Recolhimento e Reciclagem de Fluidos Refrigerantes

GTZ/Tecnofrios
Unidade do Protocolo de
Montreal
Latin América & Caribbean
2007

OBSERVAÇÕES E COMENTÁRIOS
A segurança é o aspecto mais importante que deve ser observado durante o processo de
instalação, manutenção e operação de qualquer instalação frigorífica, principalmente noque diz respeito ao manuseio de fluidos refrigerantes.
O responsável pelo projeto da instalação frigorífica deve observar as normas de segurança e procurar dispor o equipamento de modo a permitir fácil acesso para manu-
tenção.
A este respeito, pode-se afirmar que uma boa manutenção consiste em observar
componentes e equipamentos, além de reparar ou substituir aqueles que apresentem uma
operação deficiente.
Muitos acidentes ocorrem em instalações frigoríficas, afetadas por diversas violações das normas de segurança e também da operação com equipamentos inadequados.
Em certos casos os proprietários não têm consciência do estado da instalação, entretanto, é inadmissível que a segurança dos funcionários seja colocada em risco para propiciar um lucro maior.

RECOLHIMENTO E RECICLAGEM DE FLUIDOS REFRIGERA NT E S
O técnico responsável pela operação é o que corre maior risco de ser afetado por um acidente que, freqüentemente, acontece durante os trabalhos de reparo do equipamento frigorífico.
Acidentes ocorrem mesmo que as devidas precauções tenham sido tomadas, incluindo-se o uso de ferramentas apropriadas e a adoção de procedimentos corretos.
Infelizmente, certos acidentes são provocados por
procedimentos inadequados, poderiam ter sido evitados por um adequado treinamento do
pessoal técnico, aspecto que é da responsabilidade do supervisor.
Este manual foi elaborado justamente para tratar dos aspectos de segurança referentes ao recolhimento e reciclagem dos fluidos refrigerantes utilizados nos equipamentos de refrigeração e ar condicionado.
Seu principal objetivo está relacionado com a proteção do pessoal de operação e manutenção, bem como das pessoas que estão à sua volta.
Evitase desta forma acidentes, perdas materiais e econômicas nas instalações frigoríficas e, principalmente, a liberação dos gases refrigerantes na atmosfera, assim como a destruição da camada de ozônio e o aumento do aquecimento global.

Manual de Segurança

INTRODUÇÃO
Quando equipamentos de refrigeração e ar condicionado sofrem manutenção, o
profissional pode estar exposto a uma série de riscos potenciais.
Não seguir os
procedimentos corretamente ou ignorar alguns riscos associados aos serviços em
refrigeração pode resultar em danos fatais ao técnico de manutenção ou às pessoas
que estiverem próximas a área de trabalho.
Este documento traz medidas de precaução e de segurança, as quais devem ser
seguidas corretamente para assegurar que acidentes indesejáveis não ocorram.
Geralmente, os danos ocasionados por trabalho com fluidos refrigerantes são
conseqüências da liberação de refrigerantes, ou danos diretos gerados a partir de
componentes elétricos, ferramentas, superfícies de contato e outros materiais.
É importante saber que modificações inapropriadas nos equipamentos podem
resultar em um maior risco nas futuras operações de manutenção do sistema
frigorífico.
Considerações básicas de segurança
A lista a seguir indica os possíveis danos associados aos sistemas de refrigeração:
Efeito direto de temperaturas extremas, por exemplo:
Materiais quebradiços sob baixas temperaturas;
Congelamento do fluido intermediário (água, salmoura ou similar);
Tensão térmica;
Mudanças de volumes devido às mudanças de temperatura;
Efeitos danosos às pessoas devido às baixas temperaturas, ou superfícies quentes.
Pressão excessiva, por exemplo:
Aumento de pressão no condensador causada por resfriamento inadequado;
ou por pressão parcial de gases não condensáveis; ou por acúmulo de óleo e de refrigerante líquido;
Aumento de pressão do refrigerante devido ao intenso aquecimento externo,
como por exemplo, ao fazer degelo em um evaporador; ou devido à alta
temperatura ambiente quando o equipamento estiver parado;
Expansão do refrigerante líquido em recipiente fechado sem a presença de
vapor, causado por um aumento da temperatura externa;
Fogo externo ou aquecimento causado por objetos próximos ao sistema. c)
Efeito direto de refrigerante em sua fase líquida, por exemplo:
Sobrecarga ou “inundação” do equipamento;
Presença de líquido nos compressores causada por golpe de líquido;
Perda de lubrificação devido à emulsificação do óleo; d)
Fugas de refrigerantes, por exemplo:
Fogo;
Explosão;
Toxicidade;
Efeitos cáusticos;
Congelamento da pele;
Asfixia;
Pânico;
Destruição da camada de ozônio;
Aquecimento global; e)
Remoção de componentes do equipamento, como por exemplo:
Machucados;
Perda de audição por barulho excessivo;
Danos devido à vibração;
Atenção
se faz necessária para riscos comuns a todos os sistemas de
compressão, como: temperatura excessiva na descarga; retorno de líquido;
operação errônea ou redução da força mecânica causada por corrosão, erosão, tensão térmica, vibração ou golpe de ariete.
Sobretudo a corrosão deve ser levada em conta, uma vez que condições peculiares
de sistemas frigoríficos surgem devido à alternação de fases de congelamento e
degelo, ou por isolamento e cobertura do equipamento.
1.3 Questões ambientais
Em adição a estes aspectos de segurança, há também aspectos de impacto
ambiental relacionado aos serviços de manutenção de sistemas frigoríficos.
A emissão de refrigerantes na atmosfera pode contribuir com a destruição da Camada de Ozônio e com o Aquecimento Global.
A quantidade de refrigerante dentro de um sistema pode comprometer o seu
funcionamento, com reflexos indiretos do equipamento ao meio ambiente.Por
exemplo, uma carga muito alta ou muito baixa de refrigerante pode levar a uma
operação ineficiente do sistema, o que causa um aumento do consumo de energia.
Indiretamente, isto leva ao aumento da emissão de gases de efeito estufa naqueles
equipamentos onde o compressor é acionado por um motor de combustão interna.

CARACTERÍSTICAS DE SEGURANÇA DOS FLUIDOS REFRIGERANTES
Classificação de segurança dos refrigerantes
Os refrigerantes são classificados de acordo com as caracteríisticas de toxicidade e
inflamabilidade (ASHRAE 32-94 e EN378-1 anexo E).
A classificação de segurança serve para determinar como o refrigerante deve ser usado, por exemplo, sua aplicabilidade em lugares ocupados ou a sua quantidade máxima permitida para espaços confinados.
A classificação de segurança consiste em dois dígitos
alfanuméricos (ex. A2 ou B1).
O símbolo alfabético indica a TOXICIDADE e o numeral
a FLAMABILIDADE. Para classificação de TOXICIDADE, os refrigerantes são determinados para uma das duas categorias – A e B – baseada na exposição crônica autorizada para determinadas concentrações.

(BAIXA TOXICIDADE):
Refrigerantes com concentração media
aferida, sem efeitos adversos para quase todos os trabalhadores que possam
estar expostos diariamente num dia normal de trabalho (8h) e uma semana
(40h), e cujo valor seja IGUAL ou SUPERIOR a 400 ppm por volume.

CLASSE B (ALTA TOXICIDADE):
Refrigerantes com concentração media aferida , sem efeitos adversos para quase todos os trabalhadores que possam estar expostos diariamente num dia normal de trabalho (8h) e uma semana (40h), e cuja valor seja INFERIOR a 400 ppm por volume.

Observação:
“ppm” é a abreviação em inglês de “parts per million”
(partes por milhão).
Ela é aplicada nos casos em que se trata de concentrações mínimas. “ppm”, no sentido da palavra, significa: partes de uma substância por um milhão de partes de outra substância (proporção
1: 1.000.000).

INFLAMABILIDADE
os refrigerantes são determinados para uma das 3 categorias – 1, 2, ou 3 – baseadas em teste de combustão e inflamabilidade.
(SEM PROPAGAÇÃO DE CHAMAS)

O refrigerante não demonstra propagação de chama quando testado sob um ar de 60 °C e pressão atmosférica padrão.

(BAIXA INFLAMABILIDADE):
O refrigerante encontra todas as 3 condições a seguir: exibe a propagação de chamas; tem um LFL > 3.5 % (Limite Inferior de Inflamabilidade) e um calor de combustão < 19.000 kJ/kg.

(ALTA INFLAMABILIDADE): 
O refrigerante encontra ambas
as condições a seguir: exibe a propagação de chamas, e tem a LFL < 3.5%,
ou tem um calor de combustão que é > 19.000 kJ/kg. mostra

CLASSIFICAÇÃO DE SEGURANÇA DOS GRUPOS DE REFRIGERANTES
uma matriz do sistema de classificação por grupos, que compreende 6 diferentes
grupos de refrigerantes.
Dados ambientais e de segurança dos refrigerantes  contém dados selecionados para um número de refrigerantes freqüen-
temente usados.

Os dados são os seguintes:

DADOS DOS REFRIGERANTES
Limite Prático – indicação da carga máxima de refrigerante por espaço (ver
seção 2.3).
Ponto de Ebulição – temperatura na qual o refrigerante evapora sob pressão
atmosférica padrão/normal (1.013 bar) ou ponto de “bolha” para misturas
zeotrópicas (por exemplo, os refrigerantes cujo primeiro nº é 4, como é o
caso do: R407C).
Fonte: EN 378
Limite Inferior de Inflamabilidade – a concentração minima no ar sob a
qual podem ocorrer explosões e queimaduras.
Potencial de Destruição da Camada de Ozônio (ODP - Ozone Depletion
Potential) – é a quantidade de dano provocada por substâncias químicas à
Camada de Ozônio e calculada em relação ao CFC-11.
Potencial de Aquecimento Global (GWP – Global Warming Potential) –
é a quantidade de dano causado pela emissão de certas substâncias ao
sistema climático global e medido em relação ao CO
Quantidades máximas permitidas
A quantidade permitida de refrigerante por sistema é determinada de acordo com o
Limite Prático e o Grupo de Segurança.
Para qualquer refrigerante, a quantidade maxima permitida por sistema frigorífico
em kg) em um espaço ocupado
m ax
(ex. escritório, loja, etc) é calculada a partir da seguinte fórmula:
M
=
V
x
LP
max
Rm
onde
V
é o volume da sala (em m
) e o LP é o limite prático (em kg/m
) conforme
3
3
R m
Porém, para certos refrigerantes a quantidade máxima em espaço
ocupado é mais limitada.
Por exemplo, os refrigerantes A3 são limitados a um
máximo de 1.5 kg para uma área de 60m permitida para um refrigerante em uma área de espaço definido.
Note que o R600a não excede 1.5 kg porque é um refrigerante da classe A3.
Nas situações em ambiente externo (ex. Um sistema chiller de ar-condicionado de teto) não há normalmente nenhum limite de quantidade para os refrigerantes.

QUANTIDADES MÁXIMAS DE REFRIGERANTES 
subentende-se um ambiente com altura média típica de 2.5 m
Segurança no manuseio dos óleos lubrificantes e fluidos de limpeza
Adicionalmente aos refrigerantes, outros fluidos podem ser manuseados quando se
trabalha em sistemas frigoríficos, incluídos os óleos lubrificantes dos compressores
e solventes para limpeza do sistema.
Os óleos lubrificantes para uso em sistemas frigoríficos com CFCs e HCFCs, são
do tipo Minerais e Alquilbenzenos.
Uma vez que estes óleos são incompatíveis com
HFCs, óleos sintéticos como os do tipo Polioéster (POE) e Poliglicol (PAG) são usados em sistemas mais novos com HFCs.
Em geral, os óleos lubrificantes mais comuns apresentam certos riscos para a
segurança já que são inflamáveis e têm um leve grau de toxicidade.
Além disso, respingos e derramamento de óleo podem gerar superficies bastante escorregadias.
Portanto, os pisos podem apresentar riscos se não forem limpos apropriadamente.
Sobre todos os tipos de óleos identificados acima, sabe-se que causam irritações de
pele, leve dermatite e até inchaço por contato prolongado ou freqüente, e qualquer
irritação de pele ou nos olhos poderá ser agravada por contato direto.
Da mesma forma, se inalada a névoa/fumaça do oleo poderá ocasionar irritação nas vias respiratórias e pulmões, assim como resultar em enxaquecas, náuseas e
ressecamento.
uma variedade de aditivos químicos (antidesgaste, antioxidante,
antiferrugem, etc), são normalmente usados em óleos lubrificantes e isto pode
apresentar efeitos tóxicos para aqueles que manuseiam misturas.
Em geral, devem ser utilizados equipamentos de proteção pessoal apropriados quando do manuseio de óleos lubrificantes, o que inclui neoprene, borracha nitrile ou luvas de plástico, óculos de segurança com proteção lateral e roupas protetoras apropriadas.
Apesar de não serem usados especificamente como refrigerantes, alguns fluidos
são empregados como solventes ou agentes de limpeza com o propósito de executar
o retrofit de um novo refrigerante após a queima do compressor.
Existe uma grande variedade de produtos disponíveis, que geralmente são misturas de várias substâncias.  provê uma lista de fluidos que são utilizados ocasionalmente e alguns dados estão incluídos, como o Ponto de Ebulição (PE), informações de toxicidade e inflamabilidade.

INFORMAÇÃO BÁSICA DE FLUIDOS REFRIGERANTES UTILIZADOS COMO
SOLVENTES PARA LIMPEZA DO SISTEMA.
Observação:
A Conferência Americana de Higienistas Industriais do Governo (American Conference of Governmental Industrial Hygienists), ACGIH, define dois valores limites, ambos denominados de TLV (Threshold
Limit Values - Valores limites para segurança). O primeiro denominado
de TLV-TWA (Time Weighted Average -
Média de tempo ponderada (calculada)), considera a concentração média ponderada pelo tempo de exposição, para um dia normal de 8 horas e uma semana de 40 horas à qual é possível uma exposição continuada sem o desenvolvimento de efeitos adversos.
O outro, denominado TLV-STEL (Short Term Exposure Limit - Tempo limite para curta exposição), constitui o limite máximo de concentração à qual é possível uma exposição durante um período de 15
minutos, não mais que quatro vezes ao dia sem o desenvolvimento de
efeitos adversos.
Também o ATEL (Acute Toxicity Exposure Limit - Limite
máximo de exposição aguda), baseado no limite de exposição à toxidade,

CAPACITAÇÃO MÍNIMA E NORMAS DE SEGURANÇA
3.1 Pré-requisitos mínimos para a função de mecânico de refrigeração
Fonte: Ministério do Trabalho e Emprego
CBO -
Classificação Brasileira de Ocupações - www.mte.cbo.gov.br
Essa função é exercida por trabalhadores com formação de ensino fundamental e
curso de qualificação profissional em refrigeração, oferecido em centros de treinamento da própria empresa ou em instituições de formação profissional.
O exercício pleno da atividade se dá após três ou quatro anos de experiência auxiliando um profissional titular.
O Mecânico de Refrigeração é o profissional responsável por montar, instalar e pôr
em funcionamento equipamentos de refrigeração e ar condicionado residencial e
comercial, realizando análises, ajustes de performance, detectando e corrigindo
falhas de origem elétrica e mecânica, de acordo com desenhos técnicos, projetos e
normas técnicas, em condições de qualidade, segurança e preservação ambiental.
Regulamentação trabalhista para operação dos sistemas frigoríficos
Fonte: Ministério do Trabalho e Emprego
CBO - Classificação Brasileira de Ocupações - www.mte.cbo.gov.br
A regulamentação trabalhista baseia-se nas seguintes competências atribuídas ao
Mecânico de Refrigeração, ao qual é capaz de:
Interpretar e aplicar informações obtidas em desenhos técnicos, esquemas
elétricos, projetos, tabelas, gráficos e procedimentos para instalação;
Analisar projeto de instalação de equipamentos de refrigeração e ar
condicionado;
Especificar materiais e acessórios dos circuitos de refrigeração;
Especificar tipo, modelo e fonte de alimentação de equipamentos de
refrigeração e ar condicionado a ser instalado;
Calcular carga térmica para equipamentos de refrigeração e ar
condicionado;
Planejar e executar as etapas de montagem e instalação dos equipamentos
de refrigeração e ar condicionado;
Prever pontos críticos inerentes aos processos;
Elaborar orçamentos;
Selecionar ferramentas e equipamentos para a instalação de equipamentos de refrigeração e ar condicionado;
Avaliar e medir local de instalação para posicionamento de equipamentos
de refrigeração e ar condicionado;
Montar e desmontar totalmente ou parcialmente componentes do circuito
de refrigeração;
Instalar e testar circuitos elétricos;
Soldar tubulações de cobre por processo oxiacetilênico;
Estabelecer padrões controladores de temperatura e degelo (parametrizar);
Ajustar componentes de controle e proteção do sistema de refrigeração;
Aplicar vácuo em sistemas de refrigeração;
Utilizar recolhedora de fluidos refrigerantes, balança, cilindro graduado,
PPU – oxiacetilênico, detector de vazamento e bomba de vácuo;
Carregar sistemas de refrigeração com fluido refrigerante;
Testar sistemas de refrigeração;
Realizar adaptação a fluido refrigerante que não agrida a Camada de
Ozônio (Retrofitting) em circuitos de refrigeração;
Detectar e corrigir falhas elétricas e mecânicas;
Utilizar instrumentos de medição, verificação e controle;
Utilizar ferramentas manuais;
Efetuar leituras de grandezas elétricas, pressão, temperatura, velocidade e
vazão do ar;
Realizar ajustes de superaquecimento e sub-resfriamento;
Interagir com pessoas envolvidas no processo;
Selecionar e utilizar fontes de consulta para a obtenção de informações
necessárias aos processos de instalação dos equipamentos de refrigeração e ar condicionado;
Aplicar procedimentos técnicos, normas técnicas, ambientais, de segurança,
de saúde e higiene no trabalho e padrões de qualidade adequados aos
processos de instalação dos equipamentos de refrigeração e ar condicionado;
Utilizar recursos existentes de forma racional e econômica;
Manter ambiente de trabalho limpo e organizado;
Realizar manutenção autônoma.
Preservar o meio ambiente.
Regulamentação do manuseio dos refrigerantes e certificação
Fonte: Associação Brasileira de Normas Técnicas - www.abnt.org.br
De acordo com a Lei Federal nº 6.514, de 22 de dezembro de 1977,

SEGURANÇA E DA MEDICINA DO TRABALHO,
Art. 187, seção XII, contêm, entre outras, a descrição dos recipientes que operam sob pressão, em que os mesmos
deverão dispor de válvulas e outros dispositivos de segurança, que evitem seja
ultrapassada a pressão interna de trabalho compatível com a sua resistência.
No sentido da Regulamentação de Recipientes sob Pressão, um gás é considerado
um gás de pressão, quando sua temperatura crítica se situa abaixo de 50°C, ou
quando a sua pressão de vapor, a uma temperatura de 50°C, importar em mais de
3 bar.
A maioria dos refrigerantes utilizados nos equipamentos de refrigeração e ar condicionado é considerada gases de pressão, com exceção de alguns, como por
exemplo, o R141b, o R123, etc.
Os recipientes contendo refrigerantes comercializados no Brasil devem conter as
seguintes identificações:
1.Nome e Logotipo da empresa fornecedora e/ou do envasador
credenciado.
2.Lacre inviolável com o logotipo do fornecedor;
3.Tipo do gás refrigerante, lote, peso bruto, tara, líquido.
As pressões de vapor e os volumes específicos dos diversos tipos de gases refrigerantes apresentam diferenças consideráveis, a uma mesma temperatura.
Por isto, nos recipientes deverão ser envasados somente aqueles tipos de refrigerantes, cuja especificação estiver indicada nestes recipientes.
Nunca reutilizar os cilindros descartáveis para o recolhimento de refrigerante, pois
podem causar acidentes graves e até fatais.
Todos os recipientes destinados ao
manuseio de refrigerante (cilindros de serviço para recolhimento, cilindros de serviço
para carga, etc.), somente devem ser utilizados os que atendam às exigências das
normas
NBR 12.790 e NBR 12.791,
NBR 12.790 e NBR 12.791,
NBR 12.790 e NBR 12.791,
NBR 12.790 e NBR 12.791,
NBR 12.790 e NBR 12.791,
ou normas supervenientes.
Referente a certificação dos cilindros de refrigerante, a fim de assegurar, em todo o território nacional, a indispensável uniformidade na expressão das grandezas, cabe
esta tarefa ao Instituto Nacional de Metrologia, Normalização e Qualidade Industrial
INMETRO.
Normas relativas à segurança de instalações frigoríficas
O projeto e a operação segura de uma instalação frigorífica devem, certamente,
referir-se a algum tipo de norma, cujo principal objetivo deve ser a proteção das
pessoas.
Um número significativo de normas tratando da segurança de instalações
frigoríficas pode ser encontrado a nível internacional, destacando-se aquelas
elaboradas em países como os Estados Unidos da América e da União Européia
como França e Inglaterra.
Nessa região, a tendência é a de unificação das normas
regionais em européias, que, em linhas gerais, não diferem das normas ISO
correspondentes.
normas relativas à segurança de instalações frigoríficas publicadas por alguns países.
As distintas normas apresentam pequenas diferenças entre si, sendo, de modo geral, muito similares em escopo e procedimentos.
No Brasil, infelizmente, até a publicação do presente manual, não foi elaborada
uma norma especifica tratando da segurança de instalações frigoríficas.
Há um projeto de norma baseado na ISO 5149/1993 que trata sobre os “Requerimentos
de Segurança. Sistemas Mecânicos de Refrigeração Usados para Arrefecimento e
Aquecimento”, referido na Tabela 5, além de uma da ABNT (Associação Brasileira
de Normas Técnicas), relativa a vasos de pressão, a NBR 13598/1996, “Vasos de
Pressão para Refrigeração”.
Dada a carência de normas nacionais, vale citar a
norma americana ANSI/ASHRAE 15/1992 “ Code for Mechanical Refrigeration”
uma das mais completas normas que trata da segurança de instalações frigoríficas.
Nos casos em que uma norma brasileira estiver disponível, suas recomendações
serão igualmente comentadas.

RELAÇÃO DE NORMAS RELATIVAS À SEGURANÇA DE INSTALAÇÕES FRIGORÍFICAS
PUBLICADAS EM DISTINTOS PAÍSES.
País
Código da norma
Título
Brasil
NBR 13598/1996
Vasos de Pressão para Refrigeração
EUA
ANSI/ASHRAE 15/
Safety Code for Mechanical
1992
Refrigeration
EUA
ANSI/IIAR 2/1999
Equipment, Design, and Installation of
Ammonia Mechanical Refrigerating Systems
EUA
ASME Boiler and
Rules for Construction of PressureVessels,
Pressure Vessel
Division 1, 1989
Code, Section VIII
Inglaterra
BS 4434 Part 1:
Specifications for Requirements for
1989
Refrigeration Safety, General (mais 3 normas
específicas de mesmo código)
França
NF EN 378-2000
Refrigerating Systems and Heat Pumps-Safety
and Environmental Requirements
(é constituída de 4 normas específicas)
Canadá
B52-M 1983
Mechanical Refrigeration Code
Internacional
ISO 5149/1993 (E)
Requerimentos de Segurança - Sistemas
Mecânicos de Refrigeração Usados para
Arrefecimento e Aquecimento (tradução pelo grupo de Componentes para Refrigeração e
Condicionamento de Ar, ABIMAQ, 1995)

PROCESSO PARA MANUSEIO SEGURO DE REFRIGERANTES
A depender do tipo de atividade que será executada, haverá diversos está-
gios em que a adoção de medidas de segurança será necessária.
etapas deste processo, e os procedimentos que devem ser seguidos em cada uma destas fases.
Este manual sobre SEGURANCA indica os diferentes estágios, em resumo abaixo:

Preparação
A preparação se faz necessária para assegurar que o técnico tenha disponí vel o equipamento correto para executar os trabalhos pretendidos, que an área de trabalho seja inspecionada para que esteja apta a receber o servi-
ço, e que a documentação relevante seja checada previamente ao início do serviço.

EQUIPAMENTO APROPRIADO
Antes de iniciar o trabalho em sistema frigorífico, é essencial assegurar que
o equipamento e as ferramentas apropriadas estejam disponíveis.
A ausência de equipamento apropriado pode resultar em procedimentos incorretos,
assim como no uso de ferramentas inadequadas, podendo ocasionar acidentes, em último caso.
Checar se o equipamento apropriado está disponível, como:
Máquina Recolhedora de Refrigerantes;
Bomba de Vácuo;
Manifolds de serviço, manovacuômetro de pressäo;
Termômetros, Termopares;
Detector eletrônico de refrigerantes, água e sabão;
Extintor de incêndio
Equipamentos de proteção individual: óculos, luvas, botas,capacetes;
Balanças e Cilindro dosador;
Ferramentas comuns para trabalho em tubulações do sistema
Filtro secador.
Outros equipamentos não listados acima podem ser necessários também.
Assegurar que todo o equipamento esteja em perfeitas condições de funcionamento, que o profissional esteja familiarizado com o equipamento e devidamente treinado para operar tais ferramentas e máquinas.

DOCUMENTAÇÃO
De forma a permitir que toda a operação no sistema frigorífico seja feita
corretamente, é necessário buscar referências na documentação associada
ao equipamento.
As referências poderão fornecer informações sobre o desenho e características de operação do sistema frigorífico e do equipamento, assim como outros detalhes sobre aspetos de segurança dos materiais em questão.
A documentação importante inclui:
Sinais de segurança e Cartazes na área;
Dados do equipamento/ Placa de nome;
Usuário do equipamento/ Manual técnico;
Prontuário do livro de referência do equipamento/ sistema frigorífico;
Informativos de segurança dos refrigerantes, óleos, etc;
Placa informativa sobre o refrigerante e do cilindro de recolhimento.
É essencial que a informação relevante para a operação segura, e para o
manuseio correto do equipamento e dos materiais, seja lida pelo profissio-
nal em refrigeração ANTES de iniciar o trabalho no sistema frigorífico.
O mecânico de refrigeração deve estar atento aos avisos de segurança afixados na área, os quais podem prover informações sobre os perigos do local:
Proibição ao tabagismo;
Acesso somente ao pessoal autorizado;
Perigos com a corrente elétrica;
Presença de gases tóxicos e / ou inflamáveis;
Presença de gases sob ALTA pressão;
Presença de líquidos corrosivos;
Piso escorregadio ou molhado;
Dispositivos automáticos de funcionamento do equipamento
(LIGAR / DESLIGAR - ON / OFF);
Uso obrigatório de EPIs (Equipamentos de Proteção Individual) –
ex: capacetes; óculos de segurança; botas protetoras; roupas de
proteção e luvas.
Muitos sistemas devem conter uma placa do FABRICANTE afixada, na qual esperam-se encontrar as seguintes informações
Nome e identificação do fabricante;
Modelo, número de série e de referência;
Data de fabricação (ano);
Tipo do fluido refrigerante; carga de refrigerante;
Pressão máxima permitida, lados de ALTA e BAIXA pressão;
Outras referências obrigatórias
Para sistemas maiores, o proprietário ou o operador deve guardar um prontuário (livro) atualizado de referências e de serviços.
No prontuário devem
estar registradas as seguintes informações:
Detalhes de todos os serviços de manutenção e reparos;
Quantidades, designação e tipo (novo, reutilizado ou reciclado), quantidade de refrigerante que foi recolhida em cada ocasião, bem como a quantidade de fluido refrigerante a ser transferida para o sistema após cada operação;
Análise do refrigerante reutilizado;
Fonte do refrigerante reutilizado;
Mudanças e reposições dos componentes do sistema;
Resultados de testes periódicos e de rotina.
Esta informação deverá estar acessível às pessoas que mantém, testam ou
operam o equipamento, e cada informação sobre serviços subseqüentes
devem ser adicionadas ao prontuário:
Por exemplo, todas as operações de
recolhimento e reutilização do fluido refrigerante, e suas fontes, devem ser
registradas no prontuário de referências de operação.
Qualquer cilindro empregado seja novo ou de recolhimento de refrigerante,
deve conter uma placa indicativa de seu volume máximo permitido, o estado (se vazio ou cheio), peso, e a pressão máxima permitida.
Assegure que a Folha de Segurança do Refrigerante (FSR) esteja disponível.
Isto informará ao profissional sobre as principais propriedades de segurança do fluido refrigerante, e sobre quaisquer procedimentos de emergência no caso de fuga do refrigerante:
Ações em caso de respingos e derramamento;
Detalhes do fabricante/ fornecedor; Nome químico; Toxicidade, flamabilidade e características asfixiantes;
Precauções para um manuseio seguro.

INSPEÇÃO DE ÁREA
Para assegurar que o profissional esteja trabalhando em um ambiente seguro, e que outras pessoas à sua volta não sejam colocados em risco, à área
da instalação frigorífica deve ser inspecionada.
Atenção especial deve ser dada aos seguintes pontos:
Áreas de escape e rotas de fuga devem estar livres de obstáculos;
Áreas de transferência de ar e ventilação, livres de obstrução;
Ventilação mecânica na sala de máquinas;
Posicionamento e operação de detectores de vazamento de gás;
Causas potenciais de ignição de alarmes de emergência;
Presença de luz de emergência;
Disponibilidade e acesso ao equipamento de proteção pessoal.
Se o sistema frigorífico estiver localizado em um local enclausurado, onde se poderia sofrer com a alta concentração de refrigerante em caso de vazamento, nenhuma pessoa não autorizada e sem treinamento deverá permanecer na área durante a operação dos serviços de manutenção.

PROTEÇÃO PESSOAL
Antes de trabalhar em um sistema frigorífico, o profissional deve ser informado sobre a construção, operação, manutenção e supervisão do sistema,
assim como sobre as medidas de segurança a serem tomadas, em especial, as de caráter pessoal.
Em geral, o profissional deve respeitar as premissas de seguranca necessárias para si e para os demais no recinto, e em todos os casos:

PENSAR ANTES DE AGIR
O mecânico deve lembrar dos seguintes aspectos em particular:
O gás pressurizado pode rapidamente criar uma situação de risco;
Com o uso inapropriado, o refrigerante líquido pode causarseveros à pele, aos olhos e às vias respiratórias;
Os vapores de refrigerantes podem causar uma série de efeitos tóxicos se inalados, portanto checar a ventilação;
Contato com componentes elétricos pode ocasionar choques,muitas vezes com risco fatal;
Sempre usar equipamentos de segurança como óculos, sapatos e roupas apropriadas, de forma a evitar problemas como quei maduras por congelamento após contato com o refrigerante líquido;
Prestar atenção a todos os sinais que estiverem afixados nos produtos ou equipamentos que serão utilizados, por segurança utilizar os EPIs;
A ventilação do local deve estar sempre ligada quando houver serviços em andamento.
Algumas unidades de refrigeração são equipadas com funções de ignição automáticas (LIGAR / DESLIGAR) que podem iniciar ou parar a qualquer momento, sem avisar.
Quando iniciar qualquer checagem prévia no equipamento, estar seguro de que a corrente elétrica esteja desligada.

Manual de Segurança
Independente do tipo de aplicação é importante seguir as etapas do manual de manuseio seguro, por exemplo
Sempre puxar o equipamento e cilindros com um carrinho demão (em vez de empurrar) para evitar deslizamento, o que pode causar arredondamentos nas válvulas e porcas do cilindro, assim como possíveis danos às mãos;
O uso de um carregador é aconselhável para levantar qualquer objeto acima de 13 kg;
Sempre usar os músculos das pernas, e não os das costas para levantar objetos;
Assegurar de que não há óleo ou água no piso;
Quando trabalhar com circuitos elétricos, assegurar que o mesmo esteja desconectado da fonte de energia;
Mangueiras e extensões elétricas podem se tornar um perigo prevenir este tipo de acidente colocando barreiras e sinalização.
Afastar as mangueiras para um local onde estejam menos suscetíveis ao contato durante o reparo.
É aconselhável que os operadores estejam presentes durante as etapas de
evacuação; carga com refrigerante; ajuste do sistema frigorífico; e se possível, durante a montagem do sistema no local.
Trabalhando com o equipamento
Ao utilizar um equipamento de refrigeração, é necessário assegurar que os
procedimentos corretos sejam adotados durante a manutenção e o reparo, que, primeiramente, o refrigerante seja recolhido de forma segura, e que o
sistema frigorífico receba nova carga de refrigerante adequadamente.

MANUTENÇÃO E REPAROS
Ao realizar manutenção nos sistemas, estará envolvido o manuseio do fluido refrigerante e/ou de componentes.
Em ambos os casos, pode ser necessário a remoção do fluido do sistema. Algumas vezes é possível isolar orefrigerante através da operação de válvulas do sistema (recolhimento),
apesar disto ser normalmente aplicável em sistemas grandes.
Para a maioria dos sistemas pequenos, toda a carga do refrigerante deve ser removida
para um cilindro apropriado.
Em geral, as atividades de manutenção devem ser conduzidas considerando os seguintes aspectos:
Acidentes pessoais devem ser minimizados;
Minimizar os danos ao sistema e aos produtos refrigerados;
Componentes do sistema devem continuar em bom estado de operação;
Assegurar que qualquer marcação no compressor ou equipamento seja substituída caso se torne ilegível;
Vazamentos de refrigerante ou de óleo sejam identificados e sanados;
Minimizar as perdas de energia.
Reparos de componentes contendo refrigerante devem ser feitos na seguinte ordem, quando cabível:
Conduzir uma análise de risco sobre o reparo proposto;
Instruir pessoal, operadores, trabalhadores, etc, sobre as atividades;
Recolher e evacuar o refrigerante;
Desconectar e separar os componentes a ser reparados, como válvulas, tubulações, etc;
Limpar e esvaziar o sistema frigorífico com nitrogênio;
Conduzir o reparo;
Testar e checar os reparos com pelo menos um teste de pressão e vazamento, e um teste funcional, se possível;
Evacuar e recarregar o sistema com fluido refrigerante.
Antes da execução de cada atividade, deverá ser feita uma análise de risco.
Para cada atividade, o técnico deve considerar as consequências possíveis
advindas de um erro e quais os danos ou problemas gerados.
Feito isso, deverá então adotar procedimento para anular ou minimizar erros e riscos
de ocorrências desfavoráveis.
Um diagrama processual para execução de análise/teste de riscos.

DIAGRAMA PROCESSUAL DE ANÁLISE DE RISCO
É essencial que oxigênio ou ar não sejam carregados no sistema sob hipótese
alguma; oxigênio sob pressão e na presença de oleo e/ou refrigerantes pode resultar
em explosão se submetido a aquecimento ou faiscamento. Similarmente, quando
carregar um sistema com nitrogênio assegure que a pressão não exceda a pressão
MÁXIMA permitida para o sistema frigorífico, o que poderia levar a uma explosão
por pressão.
Adicionalmente, os processos de brasagem e soldagem devem ser conduzidos apenas
por profissionais habilitados, assegurando que o refrigerante tenha sido devidamente
recolhido e feita à evacuação da específica seção do sistema, seguida de limpeza
com nitrogênio, utilizando-se os procedimentos padrão.
A brasagem e soldagem, ou utilização de instrumentos com chama requerem
profissional especializado e credenciado para execução dos procedimentos.
Após o retorno do refrigerante para o sistema, em seqüência a um reparo, deve
haver ajuste na carga do refrigerante de forma a se atingir uma melhor performance
energética do sistema frigorífico.

RECOLHIMENTO DO REFRIGERANTE
O refrigerante poderá ser recolhido de um sistema devido a vários motivos, incluindo
a necessidade de acesso a partes do sistema que requeiram reparo ou troca de
componentes.
Troca de refrigerante que tenha sido contaminado após o ingresso
de outros fluidos devido à queima do motor, reparo de vazamentos, ou se o sistema
tiver que ser levado para manutenção.
Normalmente, um refrigerante recolhido será descartado se estiver contaminado;
em alguns casos, a qualidade do refrigerante é aceitável para reutilização ou recarga;
Em TODOS os casos, os procedimentos e o tratamento dados ao refrigerante
recolhido são relevantes para quaisquer tipos de fluidos.
A transferência de refrigerante para armazenamento em containeres ou cilindros
de recolhimento é perigosa, e as medidas apropriadas devem ser sempre seguidas.
Estes procedimentos também são importantes para manutenção da integridade do
sistema.
Antes de iniciar o processo de recolhimento, tome conhecimento da identidade do
refrigerante.
Algumas vezes, os sistemas frigoríficos são carregados com refrigerantes
diferentes dos pretendidos, o que pode trazer riscos adicionais.
É apropriado checar as pressões / temperaturas operacionais em comparação com as propriedades do refrigerante anterior.
A máquina recolhedora de refrigerante remove o fluido refrigerante / óleo do sistema
frigorífico e os transfere para os cilindros de maneira segura.
O equipamento de recolhimento e seus aparatos relacionados como filtros secadores devem ser operados e mantidos em acordo com as especificações do fabricante da máquina recolhedora.
Qualquer máquina recolhedora de refrigerante deve estar em conformidade com
as normas padrão específicas (ex: IEC 60335-2-104).
Ela deve ser operada de forma a minimizar o risco de emissão de refrigerantes ou óleo para o meio ambiente.
As seguintes precauções são necessárias quando operar o recolhimento de fluidos refrigerantes:
Familiarizar-se com o equipamento de recolhimento, leia o manual de instruções e aplique todos os procedimentos e métodos a cada vez que a máquina for utilizada;
Assegurar que todas as fontes de energia estejam desconectadas de qualquer equipamento que necessite recolhimento;
O equipamento de recolhimento deve estar conectado ao sistema de refrigeração para que a transferência do fluido ocorra, seja entre as partes do sistema, ou do sistema para um cilindro em separado;
Usar mangueiras de boa qualidade, estando certo de que elas estão devidamente ajustadas e firmes, e inspecione suas conexões regularmente;
Antes de abrir o sistema, checar a pressão no sistema frigorífico;
A pressão do sistema frigorífico deve ser reduzida para menos de 0.3 BAR (absoluta) através do uso das máquinas recolhedoras;
Após esta ocorrência, a pressão pode ser reduzida ainda mais com o uso de bomba de vácuo;
O sistema frigorífico ou suas partes devem estar limpos de qualquer refrigerante, e estas devem ser recolhidas e evacuadas até uma pressão menor do que 0.3 bar (absoluta);
Não é aconselhável utilizar o mesmo manifold em dois (2) cilindros de pressões diferentes, pois isto pode causar sobrecarga no cilindro de MENOR pressão;
Em NENHUMA circunstância os refrigerantes devem ser liberados na atmosfera.
Os cilindros de recolhimento não devem ter a sua temperatura rebaixada para ajudar no seu enchimento;
Se recolhido, contate a companhia de reciclagem para que faça a coleta e o transporte do refrigerante indesejado;
Assegurar que o vácuo é obtido apenas com bomba de vácuo, a quebra
do vácuo deve ser feita com nitrogênio extra sêco e que o equipamento de
recolhimento e as mangueiras estejam bem limpas de forma que o refrigerante recolhido não seja contaminado devido ao uso anterior dos materiais.

Observação:
A pressão referida acima (0.3 bar, absoluta) corresponde ao sistema frigorífico em temperatura ambiente de 20°C. A pressão deverá
sofrer alterações conforme a variação da temperatura ambiente.
O tempo requerido para a transferência ou envasamento depende da pressão.
procedimento só estará completo quando a pressão permanecer constante após o desligamento do compressor da máquina recolhedora de gases.
Se a pressão SUBIR, isto indica que ainda há líquido refrigerante no sistema.
O fluido refrigerante recolhido pode estar severamente contaminado.
O ácido é um produto da decomposição; tanto o ácido hidroclorídrico e o hidrofluorídrico podem estar presentes e são altamente corrosivos.
Como o refrigerante pode se misturar com óleo, muito CUIDADO deve ser tomado para prevenir o derramamento de óleo a partir dos vapores dos refrigerantes, evitando assim o contato com a pele e outras superfícies quando executar a manutenção e serviços de reparo do equipamento contaminado.
Para o recolhimento de carbonos halogenados, um teste de acidez deve ser
conduzido.
Este teste de acidez é usado para detectar se há algum componente que se ioniza como um ácido.
O teste requer uma amostra entre 100 g e 120 g e tem
um limite mínimo de detecção de 0.1 ppm / massa.
Se o teste de acidez acusar
positivo, a carga total do refrigerante deve seguir por um processo de reciclagem ou
regeneração, e os filtros secadores do sistema devem ser substituídos.

Observação:
Este teste não é necessário se o recolhimento é feito enquanto um sistema frigorífico estiver sendo fabricado.

PRESSÃO DA ÁGUA
Umidade presente em um sistema pode causar deterioração geral do circuito interno que se manifesta em uma variedade de problemas, incluindo-se o congelamento da válvula de expansão, produção de ferrugem, de ácido e de lodo.
Desta forma, toda a vez que o refrigerante for transferido de ou para o sistema, um processo de evacuação deve ser realizado, onde a pressão é reduzida abaixo de 50 Pa (cerca de 400 microns).
O tempo necessário para uma evacuação total do sistema (t, em minutos) pode evac ser estimado a partir da utilização da fórmula a seguir:
V
t
= 7 x
é o volume interno do sistema (em litros) e é a nível de capacidade sys pump
da bomba de vácuop (em litros/ por minuto).
Por exemplo, um sistema de 250 litros
usando uma bomba de vácuo de 35 litros por minuito levaria provavelmente 50
minutos para executar a operação.
Depois que a bomba de vácuo for desligada, o
sistema deve ser deixado em repouso por algum tempo: se a pressão manométrica
subir depois de terminado o vácuo, isto sugere que ainda há presença de água
(aumento temporário de pressão) ou que exista vazamento (aumento contínuo de pressão).
curva de vapor-pressão para água e desde que as pressões
requeridas sejam muito BAIXAS para evaporação, as quantidades remanescentes de umidade necessitam de vácuo profundo.
É recomendado que a bomba de vácuo opere apenas para retirada de água do sistema, não usar a bomba de vácuo para recolher o refrigerante ou tampouco
uma máquina recolhedora para efetuar o vácuo no sistema.
Mesmo porque os óleos POE e PAG comumente usados com HFCs são muito higroscópicos, e
estes sistemas requerem um vácuo mais profundo do que os sistemas de CFCS
e HCFCs;
Isto se aplica similarmente aos sistemas que operam a BAIXAS temperaturas de evaporação.

Observação:
Os óleos lubrificantes têm pressões de vapor muito baixas e não evaporam no vácuo.
Cilindros de recolhimento têm tamanhos variados (ver apendix 3), pois depende do
país de origem, tembém têm diferentes arranjos de válvulas e códigos de cores.
uso de cilindros de recolhimento consiste em um risco em particular, portanto algumas medidas de precaução devem ser tomadas:
Familiarizar-se com as características do cilindro de recolhimento;
Os fluidos refrigerantes devem apenas ser transferidos para os cilindros específicos, sinalizados para um tipo específico de refrigerante, uma vez que cada refrigerante tem pressões permitidas diferentes;
Assegurar que o cilindro de recolhimento é do modelo correto, e não utilizar
cilindros convencionais de refrigerantes ou cilindros descartáveis;
Usar apenas cilindros limpos, livres de contaminação por óleo, ácido, umidade, etc;

EFEITOS DO ENCHIMENTO DE CILINDROS DE RECOLHIMENTO
A capacidade máxima de enchimento de um cilindro é uma função do volume do cilindro e da densidade líquida do refrigerante a uma temperatura de referência (95% do volume líquido a 50 °C conforme regulamentação da ONU, porém, é recomendável até 85% de enchimento líquido devido à presença do óleo).
Se o cilindro estiver sobrecarregado, é provável que havendo aumento de temperatura ele poderá explodir (devido à expansão do refrigerante líquido).
Esta é uma questão importante quando o refrigerante for recolhido em sua fase líquida.
Similarmente, a pressão máxima de um cilindro não poderá
ser excedida, mesmo que temporariamente durante a operação.
O cilindro de refrigerante não deve ser sobrecarregado.
Algumas vezes, válvulas especiais devem ser ajustadas ao cilindro de refrigerante para evitar a possibilidade de sobrecarga.
Uma ilustração da construção interna do cilindro,
O refrigerante deve ser transferido somente para cilindros destinados aos
específicos fluidos.
O cilindro deve ser identificado facilmente e assinalado

ETIQUETA PARA CILINDRO DE RECOLHIMENTO
com o código de cores respectivo do refrigerante, ou como se estivesse reservado para uso de tal refrigerante.
O cilindro com refrigerante recolhido deve ser marcado com o gás, especificamente, por exemplo “R134a Recolhido Não usar antes de analisar”
Notar que alguns países têm regulamentações nacionais que determinam a cor para cilindros de recolhimento.
É responsabilidade de quem recolhe o refrigerante, garantir que o cilindro
de recolhimento esteja em acordo com as regulamentações e normas técnicas relevantes para o transporte de gases e líquidos pressurizados, como a
regulamentação da ONU sobre o Transporte Internacional de Bens e Substâncias Perigosas (UN)
Regulations Concerning the International Carriage of
Dangerous Goods) e outras regulamentações nacionais.
Todos os cilindros
devem estar sujeitos à inspeção periódica e testes de pressão, assegurando
que a data de validade do teste demonstrada na etiqueta do cilindro não tenha expirado e que os testes de pressão sejam efetuados pelo menos a cada 5 anos, e inspeção visual a cada 1 ano.
Cilindros descartáveis com refrigerante não devem ser usados devido à
possibilidade de que o gás residual seja descarregado para a atmosfera
quando descartado o que gera problemas ambientais e de segurança.
Refrigerantes diferentes não devem ser misturados e devem ser armazenados em cilindros diferentes.
Um refrigerante não deve ser colocado em um cilindro que contem outro tipo de fluido, mesmo de tipo desconhecido.
Um refrigerante desconhecido já armazenado em um cilindro não deve ser
liberado na atmosfera, porém identificado, regenerado ou descartado de forma apropriada.

CILINDRO DE RECOLHIMENTO
O cilindro de recolhimento deve conter válvulas separadas para gás e líquido, e conter um mecanismo de alívio de pressão.
Com o cilindro de duas válvulas, tomar cuidado para não confundir a cor das mesmas, uma vez que estas podem variar entre países e (ou) regiões (por exemplo, nos EUA a válvula de vapor é azul e a de líquido é vermelha.
Na Europa, a de vapor é vermelha, e a de líquido azul).
Quando um cilindro é cheio com um refrigerante, a carga máxima permitida sempre deve ser observada, levando em consideração que possíveis misturas de refrigerante e óleo têm densidade menor que a do refrigerante puro.
Assegurar que a conexão correta foi feita junto ao sistema e à unidade
recolhedora, e depois de concluída a operação, certificar se os cilindros
estão em condições seguras, tampados apropriadamente e com as devidas identificações afixadas.
Quando mover um cilindro, use um carrinho com rodas.
Assegurar que o cilindro está devidamente amarrado quando o carrinho estiver em movimento.
Nunca rolar o cilindro sobre sua base, ou deitá-lo para que possa ser rolado de um local ao outro.
Use uma empilhadeira para levantar e carregar containeres acima de meia tonelada.

CARGA COM REFRIGERANTE
Após a remoção do refrigerante, poderá ser necessário recarregar o sistema
frigorífico com o fluido recolhido ou com um novo refrigerante.
De forma a
carregar o sistema, uma pressão diferencial tem de ser estabelecida entre o
cilindro e o sistema frigorífico.
Quanto é atingido normalmente através da operação do compressor, apesar de que em algumas circunstâncias, aquecer o cilindro pode ser necessário.
Para aquecer o cilindro, pode-se utilizar equipamentos como os cobertores
térmicos com termostato programado para 55 °C ou menos, programados a uma temperatura na qual a pressão de saturação do refrigerante não
exceda 85 % da pressão do mecanismo de alívio de pressão do cilindro.
O refrigerante transferido para o sistema frigorífico deve ser medido tanto
por massa ou volume através da utilização de escalas - balanças ou mecanismos volumétricos de cargas.
De forma a assegurar que o sistema frigorífico receba a carga de maneira
segura e a boa operação dos equipamentos seja mantida, procedimentos apropriados devem ser seguidos.
Antes de iniciar a carga com o fluido refrigerante, uma série de checagens e precauções são necessárias:
O refrigerante deve ser utilizado apenas em equipamentos de refrigeração DEPOIS que o sistema tiver passado por um teste de pressão e teste de vazamentos;
Os conteúdos dos cilindros de refrigerantes devem ser checados cuidadosamente, pois a adição de substâncias inadequadas pode resultar em riscos inesperados;
Não aquecer cilindros de refrigerantes diretamente usando fontes de calor como chamas, radiadores, de forma a aumentar o fluxo de refrigerante;
Sempre observar a pressão do sistema frigorífico, e se esta exceder a pressão máxima permitida, então interromper a carga;
Cilindros com refrigerantes não devem ser conectados a um sistema que tenha uma pressão maior, porque isto poderá gerar re-fluxo no cilindro levando à sobrecarga;
As linhas de serviço (carga) devem ser as mais curtas possíveis e equipadas com válvulas ou conexões de fechamento automático para minimizar as perdas de refrigerantes;
Atenção deve ser dada à carga máxima permitida para um sistema frigorífico para que nunca receba sobrecarga e se evite riscos como pressão excessiva e entrada de líquidos no compressor;
A carga com refrigerante deve ser feita preferencialmente junto à parte de BAIXA pressão do sistema, e o fluxo deve ser carregado na fase líquida;
As válvulas do cilindro e do manifold devem ser abertas devagar e cuidadosamente;
Os cilindros devem ser desconectados do sistema imediatamente depois de concluída a remoção ou adição do refrigerante;
Os cilindros não devem receber pancadas, cair, ou serem larga dos ao solo;
Quando aplicar cargas de misturas azeotrópicas, o refrigerante é normalmente carregado em sua fase líquida de forma a minimizar a separação de componentes;

ETIQUETA DE SISTEMA COM RETROFIT
Quando adicionar um refrigerante a um sistema frigorífico após reparo; atenção deve ser dispensada para que a carga seja aplicada lentamente, em pequenas quantidades a fim de se evitar a sobrecarga, observando-se os lados de ALTA e BAIXA pressão.
Se a carga máxima de refrigerante permitida para um sistema tenha sido excedida, e houver necessidade de transferir parte do refrigerante de volta ao cilindro, este deverá ser pesado
cuidadosamente durante a transferência para que sua carga máxima não seja ultrapassada.
É recomendável que uma etiqueta seja afixada no siste-
ma depois de feito o retrofit para assegurar que os próximos técnicos a operar a manutenção estejam avisados sobre os refrigerantes envolvidos durante o serviço.
Indicar necessidade de ajuste ou troca, de controle e componentes de segurança

EFEITO DA CARGA DE REFRIGERANTE NA PERFORMANCE DO SISTEMA
Como as propriedades termodinâmicas dos refrigerantes são diferentes, a
quantidade de refrigerante necessária para a boa performance do sistemvaria.
O único método seguro de indentificar a quantidade correta de refrigerante a ser adicionada ao sitema é por meio de testes para se atingir a performance ideal do sistema.
variação de carga do refrigerante particularmente num sistema “carregado de forma crítica” (ex. sem tanque de líquido)afeta a capacidade do refrigerante e a eficiência do sistema.
Se esta abordagem não for muito prática, a quantidade da carga também poderá ser calculada.
A carga perfeita/ótima é fortemente influenciada pela densidade do líquido refrigerante, particularmente no condensador.

FATORES DE AJUSTE DE CARGA (AF)QUANDO CARREGANDO DO VELHO
PARA O NOVO REFRIGERANTE.
Velho refrigerante
Novo refrigerante
R12
R22
R502
Requer troca de compressor
provê fatores de ajustes para conversão de massa da carga de um velho refrigerante para a massa requerida para um novo refrigerante, baseado em informações calculadas para a temperature de +30°C;
Uma temperature MAIOR ou MENOR resulta em variações de até ± 3% por 10 K.
A carga requerida para carga com o novo refrigerante pode ser estimada a partir da fórmula a seguir:
Se um fluido refrigerante regenerado ou reciclado for carregado em um sistema, alguns aspectos devem ser considerados:
A história dos gases refrigerantes e dos sistemas frigoríficos é conhecida desde a data de contratação dos serviços de reparos e manutenção;
O profissional habilitado ou a companhia informa a parte interessada quando refrigerante reciclado for usado, suas fontes e os resultados de testes e análises;
Refrigerante reciclado deve estar de acordo com as especificações relevantes de composição e pureza;
O refrigerante deve ser recarregado através de um filtro secador de forma a remover a umidade que deve ter sujado o fluido durante o recolhimento;
Considerações devem ser feitas sobre a presença de ar ou nitrogênio no
sistema frigorífico.
Nitrogênio e Oxigênio têm alta pressão e por isso se
deslocarão para o lado ALTO do sistema.
Isto tem o efeito de elevar a
pressão de condensação – parcialmente devido a uma maior relação de
pressão-temperatura do refrigerante/mistura de ar, e em parte porque a
transferência de calor é reduzida.
É importante checar se pressão dentro
do sistema frigorífico ou nos cilindros de recolhimento excede a pressão
MÁXIMA permitida. operações conclusivas
Uma vez que o serviço no equipamento tenha sido concluído, é importante assegurar que a área aonde o trabalho foi executado retorne às condições
apropriadas, e que o serviço de reparo tenha sido devidamente documentado, que os cilindros de refrigerante sejam armazenados apropriadamente
e outros materiais inutilizáveis sejam descartados de forma correta.

LIMPEZA DO LOCAL
Em geral, tanto o equipamento quanto o local utilizado para conduzir o
serviço de manutenção ou reparo devem ser checados de forma a assegurar
que permaneçam em condições apropriadas e seguras.
As várias medidas incluem:
Todas as válvulas e pontos de acesso devem ser fechados, selados ou cobertos;
Todos os cilindros com refrigerantes devem ser removidos ou armazenados apropriadamente;
Sinalização de segurança deve permanecer visível;
Não deixar restos de tubos, componentes, ferramentas ou outros equipamentos largados;
A documentação relevante deve ser atualizada.

ARMAZENAMENTO DE CILINDROS COM REFRIGERANTES
Requisitos para o armazenamento de cilindros com refrigerantes são geralmente controlados por normas e regulamentações nacionais
As precauções gerais para o armazenamento de cilindros são as seguintes:
Manusear cuidadosamente os cilindros para evitar danos mecânicos no equipamento e em suas válvulas;
Mesmo se equipados com uma válvula de segurança, os cilindros não devem ser jogados ou largados ao solo:
As válvulas do cilindro devem ser fechadas e cobertas quando este não estiver sendo utilizado.
Os cilindros devem ser armazenados em um setor reservado e frio, longe de riscos e da luz solar direta, e distante de fontes de aquecimento artificiais;
Os cilindros armazenados em ambientes exteriores devem ser
resistentes ao tempo – clima e protegidos contra a radiação solar direta;
O local de armazenamento deve ser seco e protegido contra o tempo – clima a fim de minimizar a corrosão do equipamento;
Na área de armazenamento, os cilindros devem estar seguros
de forma a prevenir a queda dos equipamentos;
O transporte é sempre regulamentado por normas nacionais e internacionais a fim de assegurar níveis seguros e prevenir emissões que possam gerar
impacto ao meio ambiente.
Todos os requisitos legais, incluindo registro, permissões de transporte, etc; devem ser observados.

DESCARTE DOS MATERIAIS
Uma vez que o refrigerante tenha sido removido do sistema frigorífico, ele
pode ser regenerado, reciclado e reutilizado.
Os fluidos refrigerantes contaminados devem ser armazenados em cilindros apropriados e destinados conforme política nacional de meio ambiente vigente.
Não é permitido emissão ou descarte de fluido refrigerante na atmosfera, uma vez que isso representa riscos e ocasiona danos ao meio ambiente (Resolução CONAMA
Nº 340/2003).
Saiba mais pesquisando as publicações de atualizações das
regulamentações vigentes.
Ao final da vida útil do equipamento, é considerado
“Boas Práticas”, o recolhimento do refrigerante para purificação
(reciclagem ou regeneração) e reutilização.
O óleo lubrificante usado ou contaminado deverá ser encaminhado para re-refino (Resolução CONAMA
Nº 362/2005).
Os filtros secadores, materiais de isolamento e componentes de metal devem ser reciclados.
Mais uma vez, estes são requisitos obrigatórios em muitos países:
Se os refrigerantes recolhidos forem considerados inapropriados para reutilização, então estes devem ser enviados para descarte, o que normalmente é feito por incineração.
O descarte de refrigerantes é normalmente controlado por regulamentação nacional e, portanto deve ser armazenado em um cilindro apropriado, e posteriormente transferido para um local onde poderá ser regenerado ou incinerado, a depender da estratégia da política nacional de meio ambiente.
A destruição
de refrigerantes deve ser feita em uma instalação autorizada pelo governo.
Emissão ou descarga de refrigerante na atmosfera não é permitida uma vez que isto apresenta riscos e ocasiona danos ao meio ambiente.
De forma similar, o óleo usado e recolhido de um sistema
frigorífico, e que não pode ser reprocessado, deve ser armaze-
nado apropriadamente em um cilindro em separado; deve ser tratado como lixo e descartado de forma segura.

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ACRIB.
Guidelines for the safe use of hydrocarbon refrigerants.
Air
Conditioning and Refrigeration Industry Board, London UK, 2001.
www.acrib.org.uk
EN 13313: 2001. Refrigerating systems and heat pumps.
Competence of
personnel.
EN 378: 2000, Part 1 – 4. Refrigerating systems and heat pumps - Safety and
environmental requirements.
Guidebook for Implementation of Codes of Good Practice, Refrigeration
Sector.

UNEP OzonAction Programme, 1998.
CHECK-LIST DE SEGURANÇA
PREPARAÇÃO
Equipamento apropriado presente (unidade de recolhimento, cilindro de recolhimento, bomba de vácuo, equipamento de medição manifold, etc).
Observe a sinalização de segurança e avisos.
Leia informações relevantes para uma operação segura e a correta manipulação dos equipamentos e materiais.
Leia o manual de instruções do produto / sistema (se estiver à disposição).
Leia novamente este Manual de Segurança de Recolhimento e
Reciclagem de Fluidos Refrigerantes.
Inspecione a área de trabalho para se assegurar se ela está localizada num ambiente seguro (áreas de escape e rotas de fuga devem
estar livres de obstáculos).
Checar se os equipamentos de proteção individual estão presentes
(óculos, luvas, botas, capacetes, etc)

TRABALHANDO COM O EQUIPAMENTO
Esteja familiarizado com o todo o equipamento de recolhimento e reciclagem de fluidos refrigerantes.
Isolar o refrigerante através da operação de válvulas do sistema
(recolhimento), em sistemas grandes.
Em sistemas pequenos, toda
a carga do refrigerante deve ser removida para um cilindro apropriado.
Esteja seguro que o equipamento de recolhimento está corretamente nivelado com nitrogênio (sem oxigênio) para evitar contaminação e/ou explosão.
Esteja seguro que o cilindro de recolhimento é do modelo correto,
e não utilizar cilindros convencionais de refrigerantes ou cilindros descartáveis.
Esteja seguro que o cilindro está em perfeitas condições de uso,cheque se tem algum dano físico e se já foi previamente testado.
O sistema frigorífico ou suas partes devem estar limpos de qualquer refrigerante, e estas devem ser recolhidas e evacuadas até uma pressão menor do que 0.3 bar (absoluta).
Refrigerantes diferentes não devem ser misturados e devem ser armazenados em cilindros diferentes.
Um refrigerante não deve ser
colocado em um cilindro que contem outro tipo de fluido, mesmode tipo desconhecido.
Após o término do processo, etiquetar o cilindro (escrever na etiqueta o tipo do refrigerante, quantidade, data do recolhimento,etc).
Llimpar e esvaziar o sistema frigorífico com nitrogênio (sem oxigênio).
Antes de abrir o sistema, checar a pressão no sistema frigorífico.
Atenção à carga máxima permitida para um sistema frigorífico para
que nunca receba sobrecarga e se evite riscos como pressão excessiva e entrada de líquidos no compressor.
Os cilindros devem ser desconectados do sistema imediatamente depois de concluída a remoção ou adição do refrigerante.
Assegurar que qualquer marcação no compressor ou equipamento seja substituída caso se torne ilegível e indicar necessidade de ajuste ou troca, de controle e componentes de segurança.

OPERAÇÕES CONCLUSIVAS
Todos os cilindros com refrigerantes devem ser removidos ou armazenados apropriadamente e todas as válvulas e pontos de acesso devem ser fechados, selados ou cobertos.
Sinalização de segurança deve permanecer visível.
Não deixar restos de tubos, componentes, ferramentas ou outros
equipamentos largados.
A documentação relevante deve ser atualizada.
Os cilindros devem ser armazenados em um setor reservado e frio, longe de riscos e da luz solar direta, e distante de fontes de aquecimento artificiais.
Na área de armazenamento, os cilindros devem estar seguros de forma a prevenir a queda dos equipamentos.

PESO MÁXIMO DE CARGA DOS CILINDROS
DE RECOLHIMENTO
De acordo com a regulamentação das Nações Unidas para o Transporte
de Bens Perigosos (UN Regulations on Transportation of Dangerous Goods),
a capacidade máxima de preenchimento de cilindros contendo gases liquefeitos está estabelecida em 95% de seu volume líquido a uma temperatura de +50°C

IMPORTANTE:
Os valores indicados na tabela ao lado estão estabelecido em 85% do volume líquido sob temperatura de 50°C;
O ajuste leva em conta a possibilidade de haver a presença de óleo com densidade menor no cilindro.
Qualquer cilindro de recolhimento deve ser checado de forma a assegurar que o seu teste de pressão esteja compatível com o refrigerante.
O teste de pressão tem pelo menos a pressão manométrica do vapor a 70°C, mas sempre abaixo de um MÍNIMO de 10 bar.
R12: ACIMA 17.8 bar ou 273 psig
R134a: ACIMA 21.2 bar ou 307 psig
R600a: ACIMA 10 bar ou 145 psig
Massa Máxima no cilindro (kg)
Volume interno do cilindro (litros)
R12
R134a
R600a
Cilindro apropriado somente para carga de refrigerante, peso líquido
13,6 Kg.
Por razões de segurança o fabricante não recomenda sua reutilização (informação estampada no próprio cilindro).
Cilindro utilizado para Nitrogênio, não recomendado para manuseio de refrigerante halogenados.
Cilindro de serviço apropriado para manuseio de refrigerantes, fornecido pelos próprios fabricantes de refrigerante.
Cilindro não apropriado para manuseio derefrigerante, o mesmo não possui válvula de segurança.

PRESSÃO DO REFRIGERANTE /
CARACTERÍSTICAS DE TEMPERATURA
Os dados da tabela estão em pressão absoluta, para conversão em pres-
são manométrica:
kPa: pressão manométrica = pressão absoluta – 101
bar: pressão manométrica = pressão absoluta – 1.01
psi: pressão manométrica = pressão absoluta – 14.5

Pu7imw@ibest.com.br

Pu7imw@hotmail.com

Portaria Nº 3.523 do Ministério da Saúde

“O que os engenheiros e os arquitetos devem saber "
A respeito da Portaria Nº 3.523 do Ministério da Saúde.

Esse artigo destina-se aos profissionais, que de alguma maneira se relacionam com ambientes sujeitos a essa nova legislação, para que adotem as medidas preventivas cabíveis (no desenvolvimento de projetos, e na orientação aos usuários), pois certamente, será mais inteligente e econômico evitar as situações de infração do que tentar corrigi-las.
Todos os ambientes climatizados, de uso coletivo, cujas instalações têm capacidade superior a 5 toneladas de refrigeração, estão enquadrados nessa nova legislação que está em vigor desde 31 de agosto de 1998.Essa legislação deve ser observada tanto nos prédios já existentes, como nos novos e nos que estão em fase de construção.
Os responsáveis pelos ambientes climatizados (proprietários, locadores ou prepostos) estão obrigados, a cumprir o Regulamento Técnico aprovado pela Portaria 3.523 e, portanto, sujeitos a penalidades e multas.O Regulamento Técnico, no seu Art. 6o, exige a contratação de responsável técnico habilitado (engenheiro mecânico), com registro no Conselho Profissional (CREA/RS) e respectiva ART.
A fiscalização está prevista no Art. 8o do Regulamento Técnico: é da competência da vigilância sanitária, através das secretarias de Saúde, exigir o cumprimento desse Regulamento Técnico e é da competência do CREA fiscalizar e fazer cumprir o Art. 6o desse Regulamento, quanto à exigência de responsável técnico registrado no Conselho de Profissional.
O proprietário, locatário, ou preposto, quando solicitado, deverá apresentar o Plano de Manutenção, Operação e Controle com os respectivos registros de execução e de resultados obtidos, bem como o comprovante de recolhimento da taxa da ART do responsável técnico (eng. mecânico) pela elaboração, implantação e fiscalização do PMOC para os ambientes climatizados.A inobservância desse Regulamento Técnico configura “infração sanitária”, sujeitando o responsável pelo imóvel e o responsável técnico, às penalidades previstas na Lei no 6.437 de 20 de agosto de 1977, pois, conforme art. 3o “o resultado da infração sanitária é imputável a quem lhe deu causa ou para ela concorreu” e § 1o considera-se causa a ação ou omissão sem a qual a infração não teria ocorrido”.
As infrações sanitárias, de acordo com essa lei, serão punidas, alternativa ou cumulativamente, com penalidades que vão desde a advertência até o cancelamento do alvará de licenciamento de estabelecimento, com valores de multa iniciando em R$ 2 mil e atingindo R$ 200 mil em valores de agosto de 1998 e sujeitos a atualização.A inexistência de profissional habilitado em qualquer serviço de engenharia executado, caracteriza o “exercício ilegal da profissão”, sujeitando o responsável pelo serviço e, na falta desse, o responsável pelo ambiente climatizado a autuação e multa de acordo com a Lei Federal no 5.194 de 24 de dezembro de 1966.
Também fica sujeito a autuação e multa, o profissional habilitado que não apresentar a respectiva ART, recolhida em prazo hábil, de acordo com a Lei no 6.496 de 7 de dezembro de 1977.
*Inspetor tesoureiro - CREA-RS
Atribuições do responsável técnico:
• Elaborar um plano de manutenção, operação e controle - PMOC para o sistema de climatização ambiental.
• Implantar e manter disponível no local o PMOC adotado.
• Fiscalizar a implantação do PMOC através da execução contínua, de forma direta ou indireta desse serviço.
• Manter disponível o registro da execução dos procedimentos estabelecidos no PMOC.
• Divulgar os procedimentos e resultados das atividades de manutenção, operação e controle aos ocupantes.
Procedimentos do responsável técnico:
• Efetuar avaliação da instalação existente, emitindo laudo ou parecer técnico.
• Na falta do projeto (solicitado no PMOC) fazer o levantamento físico necessário para desenvolver um estudo, em nível mínimo de anteprojeto, do sistema existente.
• Verificar, a partir do projeto e conferindo no local, os circuitos de ar do sistema (distribuição, circulação e renovação).
• Calcular as cargas térmicas e conferir se as capacidades instaladas estão de acordo com o layout vigente.
• Adotar medidas efetivas em nível de projeto e de execução, para que o fluxo de ar seja compatível com as necessidades dos respectivos ambientes e seja preservada a taxa mínima de renovação de ar exigida no Regulamento Técnico (= 27m³/h pés).
• Prever periodicidade e freqüência nas ações de limpeza e manutenção:
• Troca de filtros;
• Limpeza de condicionador/dutos/casa de máquinas;
• Manutenção dos componentes.
• Estabelecer plano de operação e dar orientação ao operador.
• Promover a regulagem da instalação, testando e regulando os controles.
• Assumir a direção de obras e serviços técnicos no caso da execução de forma direta do PMOC, conforme está previsto no Art. 6o do Regulamento Técnico.
• Fiscalizar a execução de todos os serviços necessários à adequação do sistema ao Regulamento Técnico, conferindo, aprovando, registrando no PMOC, e mantendo esses registros disponíveis no local.
Atenção
Não deve ser confundida a função de responsável técnico mencionado no Art. 6o do Regulamento Técnico, e cujas atribuições e procedimentos foram explicitados nesse comentário, com a função de responsável técnico pela empresa contratada para executar os serviços de manutenção indicados no PMOC, caso esses serviços sejam executados de forma indireta, de acordo com a letra b do mesmo Art. 6o do Regulamento Técnico.
Portanto, são duas funções distintas e com atribuições diferentes:
• O responsável técnico pelo Regulamento Técnico e que assina a ART no PMOC é o engenheiro mecânico, enquanto que;
• O responsável técnico somente pela execução do PMOC poderá ser: o engenheiro mecânico ou o engenheiro operacional modalidade mecânica ou ainda, o técnico de 2o grau na área mecânica.
• Blog http://pu7imw.blogspot.com
• Email pu7imw@ibest.com.br
• Msn pu7imw@hotmail.com
• Tel 84-88493630

R C-407

R C-407 GARANTIDO PADRÃO DE ESPECIFICAÇÕES
LIMITE DE VALOR Composição::
R-32,
R-125
R-134a
23% (± 2%) 23% (± 2%)
25% (± 2%) 25% (± 2%)
52% (± 2%) 52% (± 2%)
Garantida a pureza
Peso ≥ 99% do peso
O Conteúdo de Água
10 ppm de peso
Cloreto de Teste de íons
nenhum
Conteúdo não condensáveis (fase gasosa)
≤ volume 1,5% ≤

PRINCIPAIS APLICAÇÕES
R-407C é um tipo HFC "não azeotrópica" mistura de substituição.

É usado principalmente para substituir o R-22 no ar condicionado

R-407C e Um Tipo HFC "azeotrópica Não", Substituindo Mistura.

ÓLEOS
Use um poli éster (POE) de óleo.

PRECAUÇÕES DE USO PRECAUÇÕES DE USO

*. Consulte uma Ficha de Segurança *.
REGULAMENTO
Na Europa, a recuperação de R-407C é obrigatória conforme Regulamento n ° 842/2006.
(Consulte a regulamentação aplicada em cada país)

R-407C
PROPRIEDADES FÍSICO
Massa molar
g / mol
86.2
Ponto de fusão Ponto de Fusão
° C ° C
N / A N Ponto de ebulição (sob 1.013 bar° C
-43.81 -43.81
Desvio de temperatura sob 1.013 bar K
7.08 Densidade Saturada do fluido, a 25 ° C
kg / m
3
1138 Saturada densidade de vapor no ponto de ebulição
Saturada Densidade de vapor sem ponto de ebulição
kg / m
3 4.63 Pressão de vapor em: 25 ° C
50 ° C ,
bar
11.88
22.1 Crítica temperatura
Crítica pressão
A densidade crítica ° C °
bar
kg / m
3
86.05
46.34 512.7 Calor latente de vaporização sob 1.013 bar kJ / kg
248 A condutividade térmica de 25 ° C Líquido
Vapor sob 1.013 bar
W / W (mK) / 0.08779
0.01268
Tensão superficial de 25 ° C
10 -3
N / m
6.9 Solubilidade a 25 ° C de água no fluido
% Em peso ,0.037
Viscosidade à temperatura de 25 ° C Líquido
Vapor sob 1.013 bar
Vapor soluço 1.013 bar
10 -3 -3
Pa s- 0.1528
0.01253
Calor Específico a 25 ° C
Líquido
Vapor sob 1.013 bar
kJ / (kg.K) 1.529 0.8366
Cp / Cv relação a 25 ° C sob 1.013 bar
1.143
ar nao inflamável
ponto piscando nenhum
NF-EN 378 classificação
L1 potencial efeito sobre o ozônio (R-11 = 1) 0 0

TM9 FLUIDOS REFRIGERANTES

TM9 FLUIDOS REFRIGERANTES .

Quando houver vazamento acima da carga crítica, deverá ser removida toda a carga de fluido refrigerante,
Os fluidos refrigerantes DuPont ISCEON Série são utilizados em Retrofit , que não degradam a camada de ozônio.
São de fácil utilização, além de serem confiáveis e baixo custo.
Em muitos casos, os sistemas modificados para esses fluidos refrigerantes continuam operando com o mesmo lubrificante à base de óleo mineral ou de alquilbenzeno que era utilizado anteriormente com o fluido refrigerante CFC ou HCFC.
Têm demonstrado desempenho similar com relação ao sistema com o fluido refrigerante anterior,
Se utilizadas estas diretrizes de Retrofit , chiller com condensação a água ou a ar e expansão direta (DX), condicionadores de ar (AC) doméstico e comercial e sistemas de refrigeração de média e baixa temperatura contendo R-22, poderão ser fácil e economicamente adaptados TM mesma prática recomendada para o HCFC-22.
Etapas do Retrofit Os itens a seguir são um resumo das etapas básicas para o  processo de Retrofit com ISCEON MO29. 1...
Estabelecer referência de desempenho com o fluido refrigerante atual.
Coletar dados de desempenho do sistema enquanto o fluido refrigerante antigo ainda estiver no sistema.
Verificar se as condições de operação e quantidade de fluido refrigerante estão corretas.
Estes dados de temperatura e pressão em vários pontos do ao ISCEON MO29.
Isso permite que os equipamentos existentes continuem operando com segurança e eficácia.
Opção para Retrofit em chiller com condensação a água ou a ar e expansão direta, em condicionadores de ar comercial em sistemas de refrigeração de média e baixa temperatura que utilizam R-22.
TM sistema (evaporador, condensador, sucção e descarga do compressor, superaquecimento e sub-resfriamento, etc.), serão úteis para otimizar a operação do sistema com o TM ISCEON MO29.
Encontra-se em anexo neste boletim uma Ficha de Informação do Sistema para a coleta dos dados do sistema.
O ISCEON MO29.
È um fluido refrigerante HFC usado na substituição do R-22 em chiller com condensação á água e expansão direta (DX).
Também pode ser utilizado em condicionadores de ar doméstico e comercial (AC) e em sistemas de refrigeração de média e baixa temperatura.
O ISCEON MO29 é compatível com os lubrificantes novos eTM 2. Remover o fluido refrigerante do sistema para um cilindro de recuperação.
O fluido refrigerante deverá ser removida do sistema e coletado em um cilindro de recuperação utilizando uma recolhedora com capacidade de tiragem de 10 a 15 polegadas de Hg de vácuo (50-67kPa).
Caso não tenha conhecimento da carga do sistema, pese a quantidade de fluido refrigerante removido.
A quantidade TM tradicionais (óleo mineral alquibenzeno e poliól éster).
ISCEON MO29.
para carregar o sistema poderá ser estimada a partir desse valor.  maioria dos casos, o processo de Retrofit não requer mudança do tipo de lubrificante.
O retorno do óleo também é determinado por várias condições de operação e de projeto.
Em alguns sistemas com configurações complexas de tubulação, poderá ser necessária a adição de POE.
Em algumas aplicações poderão ser necessárias pequenas modificações (ex.: substituição dos anéis de vedação) ou ajustes nos dispositivos de expansão.
Assegurar que seja removido qualquer fluido refrigerante residual dissolvido no óleo do compressor, mantendo o sistema sob vácuo.
Eliminar o vácuo com nitrogênio seco.
Substituir o filtro/secador.
Este procedimento é uma prática bastante comum durante as manutenções dos equipamentos.
O Filtro/secador deve ser compatível com TM A larga experiência de campo tem demonstrado que, na maioria  dos sistemas onde foram efetuados os Retrofit corretamente, o TM o ISCEON MO29.
Para informações adicionais sobre secadores, . (Se necessário, substituir os anéis de vedação, etc.
ISCEON MO29.
apresenta desempenho esperado pelo TM consumidor.
Na maioria dos sistemas, o ISCEON MO29 oferece capacidade de refrigeração e eficiência energética semelhantes às do R-22, e operam com uma temperatura de descarga do compressor significativamente inferior.
O desempenho real depende do projeto e das condições de operação do sistema.
Pode-se completar a carga de fluido refrigerante durante o serviço de manutenção sem a remoção de todo o produto (fluido refrigerante), desde que todo sistema esteja com TM Provavelmente essa substituição será necessária nos sistemas antigos.)
Observação:
Em alguns sistemas pode ser necessário ajustar a válvula de expansão.
Os seguintes componentes são frequentemente afetados: selo de vedação, gaxeta da válvula de serviço do tanque de líquido, válvula solenside válvula esférica, anel de vedação e selos em contato com o fluido refrigerante. ISCEON MO29.
Portanto esses componentes devem ser considerados como potenciais pontos de vazamento.
Evacuar o sistema e verificar a existência de vazamentos.
Use as boas práticas de refrigeração.
Para remover ar ou outros elementos não condensáveis do sistema, recomenda-se que o sistema seja evacuado até atingir vácuo total (29,9 polegadas de Hg de vácuo [500 microns]
Leia a seção...
"Como Determinar a Pressão de Sucção, o Superaquecimento e o Sub-resfriamento" .
A experiência tem demonstrado que para o TM ou menos de 0,1 kPa), isolar a bomba de vácuo do sistema e observar a leitura do vácuo.
Se o sistema não mantiver o vácuo, será um indício de que pode haver vazamento.
Pressurizar o sistema com nitrogênio, tomando cuidado para não ultrapassar a pressão máxima de projeto do sistema, e verificar a existência de vazamentos.
Não utilizar misturas de ar com fluido refrigerante sob pressão para verificar a existência de vazamentos.
Essas misturas podem se tornar combustíveis.
Carregar com ISCEON MO29.
Carregar somente na faseTM líquida. A posição mais adequada para a remoção de líquido está indicada por setas na etiqueta do cilindro e na caixa do cilindro.
ATENÇÃO...
Não carregar fluido refrigerante líquido no compressor. Isso provocará danos graves e irreversíveis.
Em geral, os sistemas de refrigeração necessitam de TM ISCEON MO29, o superaquecimento (na entrada do compressor) deverá ser igual ao do fluido refrigerante que está sendo substituído.
Monitorar o nível de óleo.
Durante a operação inicial do sistema é muito importante monitorar o nível do óleo no compressor (ou o sistema de gerenciamento de óleo do compressor) para verificar se o óleo está retornando para o compressor de forma adequada.
Caso o nível de óleo caia abaixo do mínimo permitido, completar até o nível mínimo com o tipo de óleo existente.
Não completar até o máximo, uma vez que o nível poderá subir novamente.
Se o retorno do óleo tiver grandes oscilações no nível do óleo, é recomendável que parte do óleo seja removido do sistema e substituído por POE.
O POE deverá ser adicionado progressivamente ao sistema.
Deverá ser feita uma adição inicial de 10% (da carga total de óleo).
A adição inicial deverá ser seguida por menor quantidade de ISCEON MO29 que do HCFC original, embora alguns sistemas necessitem de um pouco mais.
A carga ótima variará dependendo do projeto e das condições operacionais do sistema.
A carga inicial deve ser aproximadamente 85% da carga padrão de R-22. A carga final será aproximadamente 95.
Observação: Esses valores são aplicáveis, desde que não sejam feitas alterações nos componentes mecânicos do sistema (que poderão afetar significativamente a capacidade volumétrica  adições de 5%, ao normal .
A substituição de até 25% do óleo por POE ajudará a manter o retorno do óleo.
A quantidade exata de óleo a ser substituída por POE dependerá do próprio sistema (temperaturas de evaporação, geometria, etc.).
É importante assegurar durante a adição do POE ao sistema, o nível de óleo (imediatamente após a adição) seja mantido abaixo do nível médio de óleo do sistema (ex.: no meio do visor de óleo). interna do sistema) durante o Retrofit .
Iniciar o sistema e ajustar a quantidade da carga. Inicie o sistema e deixe-o estabilizar.
Se o sistema apresentar falta de fluido refrigerante, (conforme indicado pelo nível do superaquecimento na saída do evaporador ou pelo valor do sub-resfriamento na saída do condensador), adicione TM mais ISCEON MO29 em pequenas quantidades (retirando fase líquida do cilindro) até que o sistema apresente as condições desejadas.
Observe as tabelas de pressão- temperatura neste boletim para comparar as pressões e temperaturas, com o objetivo de calcular o superaquecimento ou o sub-resfriamento utilizado.
A carga do sistema, com referência no visor de líquido, poderá levar a uma sobrecarga do fluido refrigerante.
Identificar o sistema para indicar o fluido refrigerante e quaisquer óleos presentes no sistema.
Retrofit Concluído!
Informações Importantes Sobre Segurança .
Assim como os CFCs e os HCFCs, os fluidos refrigerantes TM ISCEON Série 9 são seguros, quando manuseados adequadamente.
No entanto, qualquer fluido refrigerante pode provocar ferimentos ou até mesmo ser fatal quando manuseados incorretamente.
Antes de utilizar qualquer fluido refrigerante, favor analisar as orientações abaixo.
Não trabalhar em locais com altas concentrações de vapores dos fluidos refrigerantes.
Manter sempre ventilação adequada na área de trabalho.
Não inalar vapores. Não inalar vapores de lubrificante de sistemas com vazamento.
No caso de vazamento, ventilar a área antes de reparar o equipamento.
Não utilizar detectores manuais de vazamento para checar a concentração de ar respirável.
Esses detectores não são projetados para determinar se a concentração de ar é segura para respiração humana.
Utilizar monitores de oxigênio para garantir que a concentração é suficiente para vida humana no local.
Não utilizar chamas ou tochas halogenadas para localizar vazamentos.
Na presença de quaisquer fluidos refrigerantes chamas abertas (ex.: tochas halogenadas ou maçaricos para brasagem) podem liberar grandes quantidades de compostos ácidos e esses podem ser perigosos.
No caso dos fluidos refrigerantes HFC, as tochas halogenadas não são eficazes como detectores de vazamento, já que detectam cloro, que não está presente TM .
Não Flamabilidade Sob condições normais,
ISCEON MO29
È não inflamável no ar.
No entanto, misturas desse produto com altas concentrações de ar ou oxigênio, sob pressão e/ou temperatura elevada, podem se tornar combustíveis na presença de fonte de ignição.
Esse produto não deve ser misturado com ar para verificação de vazamentos.
Informações Sobre Lubrificantes e Filtros Secadores Lubrificantes.
A seleção do lubrificante se baseia em muitos fatores, incluindo as características de desgaste do compressor, a compatibilidade dos materiais e a miscibilidade do lubrificante/ fluido refrigerante (que pode afetar o retorno do óleo para o TM compressor).
O ISCEON MO29
È compatível com lubrificantes ® tradicionais e novos. Na maioria dos casos de Retrofit não é necessária a mudança do tipo de óleo.
A experiência de campo tem demonstrado que, na maioria dos TM sistemas, o ISCEON MO29 opera sem problemas com o óleo mineral existente.
Em sistemas nos quais o retorno do óleo é um problema em potencial, tais como evaporadores inundados no ISCEON MO29.
Utilize um detector eletrônico de vazamentos próprio para verificar a presença do fluido refrigerante que está sendo utilizado.
Caso detectar uma mudança visível no tamanho ou cor da chama de um maçarico de brasagem durante o reparo de um equipamento, para interromper o trabalho imediatamente e deixar o local.
Ventilar bem o local de trabalho e estancar qualquer vazamento de fluido refrigerante antes de voltar ao procedimento normal de trabalho.
Estas alterações na chama podem ser um indício de concentrações muito elevadas de fluido refrigerante e se o local não for adequadamente ventilado e a exposição continuar, pode ocorrer danos à saúde humana e até ser fatal.
Nota:
Qualquer fluido refrigerante pode ser perigoso se não utilizado corretamente.
Os riscos podem incluir líquido ou vapor sob pressão e queimaduras por frio em caso de vazamento de líquidos.
As superexposições a altas concentrações de vapor de fluido refrigerante podem causar asfixia e parada cardíaca.
Para maiores informações sobre a segurança de cada fluido refrigerante, consultar a respectiva Ficha de Informação de Segurança do Produto Químico (FISPQ).
Sistemas nos quais o acumulador da linha de sucção atua como um receptor de baixa pressão, é recomendada a substituição de todo ou de parte (~25%) da carga de óleo mineral do compressor por polioléster (POE) aprovado pelo OEM do compressor.
Filtros Secadores
Troque o filtro durante o Retrofit .
Dois tipos de filtros secadores:
filtros secadores de núcleo sólido e de enchimento solto.
Substitua o filtro secador pelo mesmo tipo que está sendo utilizado no sistema.
A etiqueta do filtro secador indicará que tipos de fluidos refrigerantes poderão ser utilizados com ele. Selecionar um filtro secador especificado para trabalhar com fluidos refrigerantes HFC.
(Muitos dos filtros secadores vendidos atualmente são "universais". )
Funcionarão com a maioria dos fluidos refrigerantes a base de fluorcarbono.
Componentes Elastoméricos.
Enquanto o sistema estiver vazio, verifique e substitua todos os componentes elastoméricos que estejam no fim de sua vida útil.
Mesmo que eles nunca tenham apresentado vazamento, pois, podem mostrar-se inchados quando for feita a carga com o novo fluido refrigerante (ex. R-22 para qualquer fluido refrigerante HFC..

                                                                                J.P.Gomes

Trocar selo Bitzer ou Maycon

Dicas de Refrigeração

Troca do Selo de Vedação dos Compressores de Alumínio ou Metal branco...
Tipo bitzer ou Maycon
Vamos abordar informações essenciais para a troca do selo de vedação dos compressores de Alumínio usado para transporte, modelos 4UFC(Y)... 4NFC(Y) 6UFC(Y)... 6NFC(Y).
É fundamental observar Passo a passo a seqüência de desmontagem e montagem do selo de vedação para evitar possíveis vazamentos de óleo, garantindo assim uma longa vida útil do compressor.
Cuidados ! ...
O compressor pode estar pressurizado e para evitar acidentes retire sua pressão interna seguindo os procedimentos abaixo:
Prepare o compressor para desmontagem do selo de vedação.
Feche as válvulas de serviço de sucção e descarga.
Retire a pressão interna do compressor.
Solte as correias do compressor.
Remova a polia eletromagnética.
Gire o parafuso de fixação (nº11, chave 19 mm) no sentido anti-horário até afrouxar o anel trava .
Use uma chave de boca fixa de 41 mm para servir de contra-aperto.
A embreagem eletromagnética sairá facilmente do eixo.
Solte a bobina magnética através dos parafusos M8x30 .
Atenção!
Cuidado para não deixar cair à embreagem eletromagnética, a queda poderá danificá-la!
Embreagem Eletromagnética da Linning modelo LA16 .
Desmontagem do selo de vedação.
Remova a chaveta de fixação da ponta do virabrequim.
Solte todos os parafusos de fixação da tampa do selo uniformemente.
Se necessário use dois parafusos como extratores para soltar a tampa do selo.
Geralmente o anel rotativo do selo de vedação é extraído pelo disco obturador que fica preso na tampa do selo.
Se o disco obturador e o anel rotativo ainda permanecerem no virabrequim os mesmos deverão ser retirados manualmente.
Retire o anel estático da tampa do selo, caso seja necessário, use um punção e martelo realizando batimentos suaves.
Tome cuidado para não danificar a tampa do selo de vedação.
Retire a braçadeira metálica junto com a tira de feltro . 56 53
Disco obturador.
Canal da Chaveta Anel Estático.
Anel Rotativo Detalhe do selo de vedação Retirando o anel estático da tampa do selo de vedação.
Prepare o compressor para montagem do selo de vedação.
Limpe as partes que serão utilizadas novamente como a tampa do selo de vedação, o disco obturador e o canal do o’ring radial no eixo.
Limpe possíveis sujeiras depositadas nos anéis de vedação tomando cuidado para não danificar suas Superfícies lapidadas.
Instrução de montagem .
Todos os parafusos deverão ser apertados com um torquímetro.
Montagem do selo de vedação.
Furo..
Não reaproveitar peças do conjunto selo de vedação. 
Todas as peças deverão ser trocadas.
Coloque o o’ring radial no canal apropriado do eixo.
Coloque o novo anel o’ring no disco obturador e deslize- o sobre o eixo
O furo do disco obturador para saída de óleo deverá estar voltado para cima.
Lubrifique a superfície do anel rotativo, do anel estático e do eixo com óleo limpo e apropriado para refrigeração.
Posição para cima do furo de óleo.
Deslizar o anel rotativo sobre o eixo até encaixá-lo.
O pino guia do eixo deverá encaixar na ranhura localizada no anel rotativo.
Coloque o novo anel estático na tampa do selo.
Atenção:
Não danificar a superfície lapidada do anel de vedação!
Coloque o novo anel o’ring  no canal apropriado da tampa do selo de vedação, deslize a mesma sobre o eixo e aperte os parafusos uniformemente em cruz (torque 25 Nm).
O furo da tampa utilizado para drenagem do óleo deverá estar na posição horária de “2 horas”
Coloque a nova tira de feltro e fixe-a com a braçadeira metálica.
Gire com a mão o eixo do compressor por várias vezes para garantir a lubrificação do novo selo de vedação.
Faça o teste de vazamento.
Faça o vácuo no compressor.
Abrir as válvulas de serviço de sucção e descarga para o sistema.
Detalhe da posição horária de “2h” Posição (67) orifício de óleo para cima. do furo do óleo na tampa do selo.
Montagem da polia eletromagnética. Coloque a chaveta no eixo.
A bobina eletromagnética deverá ser montada com o cabo elétrico na sua posição original (25 Nm).
Deslize a polia eletromagnética sobre o eixo e assegure-se que o canal da polia encaixe na chaveta do eixo.
Aperte o parafuso de fixação da polia (85 Nm).
Etapas finais.
Monte e aperte as correias.
Coloque o sistema em operação.
Pode ser que seja necessário acrescentar refrigerante. Verificações.
Teste o vazamento.
Verifique os dados de operação do compressor em diferentes velocidades e anote: Rotação do compressor.
Pressão de evaporação e temperatura de sucção. Superaquecimento total (na sucção do compressor).
Pressão de condensação e temperatura de descarga. Temperatura do óleo, medida no bujão de óleo.

Nível de óleo através do visor.

Boa sorte

                                                                      J.P.Gomes

Dicas e Respostas

Como faço para selecionar uma Válvula Termostática de Expansão para uma determinada aplicação?

A fim de selecionar a Válvula Termostática de Expansão é necessário combinar a capacidade (em toneladas de refrigeração) da Válvula Termostática de Expansão com a capacidade do evaporador.
O seguinte procedimento é recomendado:
Verifique o refrigerante do sistema
Determine a capacidade do evaporador nas condições de funcionamento
Determine a temperatura do líquido refrigerante na entrada Válvula Termostática de Expansão
Calcular a queda de pressão através da Válvula Termostática de Expansão subtraindo a pressão de sucção (lado de baixa) da pressão de condensação (lado de alta).
Subtraía a queda de pressão do distribuidor, se existente.
A diferença é a queda de pressão disponível para a Válvula Termostática de Expansão.
Consulte a tabela de capacidade de expansão adequada no catálogo para o refrigerante correto à temperatura de evaporação da operação.
Em seguida, localize a coluna de queda de pressão mais próxima da calculada que dê a capacidade mais próxima em toneladas (para a tonelagem do evaporador).
Vá para a esquerda para selecionar a especificação da válvula mais próxima da capacidade.
Você terá que recalcular a capacidade utilizando a Tabela do Fator de Correção para a temperatura real do líquido se for diferente de 38C, usada como padrão.

Qual é o propósito de separadores de óleo e como eles funcionam?

Os separadores de óleo são utilizados em sistemas de refrigeração em que é difícil para o óleo retornar do evaporador.
Estes são tipicamente sistemas construídos em campo, tais como em supermercados, e sistema de temperaturas ultra baixas.
Os separadores de óleo são instalados nas linhas de descarga dos compressores.
Eles são geralmente um recipiente vertical com o gás de conexões de descarga na parte superior e uma porta de retorno do óleo na parte inferior.
Esta linha de retorno pode ser canalizada diretamente para a linha de sucção em unidades de um único compressor ou em racks de múltiplos compressores seria canalizada para um tanque chamado de reservatório de petróleo.
Alguns separadores de óleo têm um reservatório construído na parte inferior do recipiente com a parte superior sendo o separador. A partir do reservatório, o óleo é então devolvido aos compressores através da utilização de um controle mecânico ou eletrônico de nível de óleo preso ao cárter do compressor.
Os separadores de óleo usam vários métodos de separação de óleo para remover o óleo da descarga de gás quando deixa o compressor.
Estes métodos incluem a redução de velocidade, o choque, uma ação centrífuga, ou elementos coalescentes. Os separadores de óleo variam em capacidade e eficiência, dependendo do fluxo de massa que está sendo bombeado através deles e nenhum separador de óleo é 100% eficiente.

O que é um sistema de "recolhimento de gás " e quando ele deve ser usado?

Um sistema de recolhimento de gás consiste de uma válvula solenóide normalmente fechada instalada na linha de líquido e um controle de baixa pressão que detecta a pressão de sucção.
A operação do sistema é a seguinte:
Um termostato é ligado à válvula solenóide da linha de líquido.
Quando há necessidade de resfriamento, os contatos do termostato se fecham.
Isso faz com que o a serpentina do solenóide seja energizada, abrindo a válvula.
O líquido refrigerante flui para o evaporador e a pressão de sucção se eleva acima do ponto de regulação do controle de baixa pressão.
Os contatos sobre o controle de baixa pressão se fecham e compressor começa a funcionar.
Quando o termostato está satisfeito, os seus contactos se abrem, fazendo com que a válvula solenóide se feche.
Isso interrompe o fluxo de refrigerante para o evaporador.
Como o compressor continua a funcionar, o refrigerante é bombeado para fora do evaporador e pressão de sucção cai.
Quando a pressão de sucção atinge o valor limite no controle de baixa pressão seus contatos se abrem, parando o compressor.
Isso remove todo o refrigerante do lado de baixa do sistema durante ciclo "desligado". 

Qual é a vantagem do sistema de recolhimento de gás?

A vantagem de um sistema de recolhimento de gás é que todo o líquido refrigerante é armazenado no tanque de líquido e no condensador quando o compressor não está operando.
Isso evita a migração de líquido para o cárter do compressor durante o ciclo desligado e a conseqüente possibilidade de líquido ao iniciar o compressor.
Sub-resfriamento O sub-resfriamento é a condição em que o líquido refrigerante está mais frio que a temperatura mínima (temperatura de saturação) necessária para evitar que entre em ebulição e, portanto, a mudança do líquido para uma fase de gasosa.
A quantidade de sub-resfriamento, em uma determinada condição, é a diferença entre sua temperatura de saturação e a temperatura real do líquido refrigerante. 

Porque que o subresfriamento é desejável?

O subresfriamento é desejável por várias razões.
Aumenta a eficiência do sistema já que a quantidade de calor a ser removida por libra de refrigerante circulado é maior. Em outras palavras, menor refrigerante é bombeado através do sistema para manter a temperatura refrigerada desejada.
Isso reduz a quantidade de tempo que o compressor deve operar para manter a temperatura.
A quantidade de aumento de capacidade obtida com cada grau de subresfriamento varia de acordo com o refrigerante a ser utilizado.
O subresfriamento é benéfico porque ele evita que o líquido refrigerante entre no estado gasoso antes que ele chegue para ao evaporador.
Quedas de pressão na tubulação de líquido e aumentos verticais podem reduzir a pressão do refrigerante para o ponto onde ele vai ferver ou faiscar na linha de líquido.
Esta mudança de fase faz com que o refrigerante absorva o calor antes que ele apronte o evaporador.
O subresfriamento inadequado impede a válvula de expansão de medir devidamente o líquido refrigerante entrando no evaporador, resultando em mau desempenho do sistema.

O que é o "superaquecimento"?

O superaquecimento se refere ao número de graus que o vapor está acima da temperatura de saturação (ponto de ebulição) em uma determinada pressão.

Como eu meço o superaquecimento?

O superaquecimento é determinado tomando a leitura do manômeto do lado de baixa pressão, convertendo esta pressão à temperatura utilizando um gráfico PT, e, em seguida, subtraindo esta temperatura da temperatura real medida (utilizando um termômetro exato ou termopar) no mesmo ponto em que a pressão foi medida.

Por que é importante saber sobre o superaquecimento do sistema?
O superaquecimento indica se a quantidade de refrigerante fluindo para o evaporador é apropriada para a carga.
Se o superaquecimento é muito alto, então uma quantidade insuficiente de refrigerante está sendo alimentada, resultando em má refrigeração e consumo de energia em excesso.
Se o superaquecimento é muito baixo, muito refrigerante também está sendo alimentado, possivelmente resultando inundação por líquido para o compressor e causando danos ao compressor. 
Quando devo verificar o superaquecimento?
O superaquecimento deve ser verificado sempre que qualquer um dos seguintes ocorrer:
O sistema não parece estar refrigerando adequadamente

O compressor é substituído

Válvula Termostática de Expansão é substituída
Refrigerante é alterado ou acrescentado ao sistema
Nota:
O superaquecimento deve ser verificado com o sistema funcionando em plena carga, sob condição de estado estacionário.

Como faço para mudar o superaquecimento?

Passando o ajuste da haste sobre a Válvula Termostática de Expansão altera o superaquecimento.
Direção horária - aumenta o superaquecimento Direção Anti-horária .
diminui o superaquecimento
Nota:
Para voltar à valores aproximados da configuração original de fábrica, gire a haste de ajuste no sentido anti-horário até que a mola seja completamente descarregada (chega no ponto de parada ou começa a 'engrenar').
Em seguida, ligue-o novamente em ½ do "total de voltas" mostrada no gráfico.
Superaquecimento do compressor
O superaquecimento tem sido uma das principais causas de falha de compressor. As temperaturas na cabeça e cilindro do compressor se tornam tão quentes que o óleo se dilui e perde sua capacidade de lubrificar.
Isso pode causar desgaste de anéis, pistões, e cilindros, resultando em sujeira, vazamento de válvulas e limalha no óleo.
Também pode fazer com que o estator fique aterrado, devido a uma queima localizada.
Às temperaturas de cilindro superiores a 150C começará a dissociação do óleo e a 180C o óleo se vaporizará.
Para medir a temperatura do cilindro, posicione o  termômetro em até 15 cm de distância da linha de descarga do compressor.
Para a maioria das aplicações, a temperatura deve ser inferior a 100C.
Esses valores consideram uma queda de temperatura de 10-24 graus do cilindro até o ponto medido.
O ajuste correto dos controles de alta e baixa pressão podem ajudar a identificar ou remediar problemas do sistema.

Qual é a diferença entre o superaquecimento do evaporador e o superaquecimento do sistema?

Superaquecimento varia dentro do sistema, dependendo de onde está sendo medido.
O superaquecimento que a válvula de expansão esta controlando é o superaquecimento do evaporador.
Esta é a medida na saída do evaporador.
O refrigerante ganha um superaquecimento enquanto viaja através do evaporador, basicamente a partir da entrada no evaporador e atingindo um máximo na saída, conforme o refrigerante passa pelo evaporador absorvendo o calor.
O superaquecimento do sistema refere-se ao superaquecimento do gás que entra na sucção do compressor.
Algumas pessoas confundem o superaquecimento do sistema com "a temperatura do gás de retorno." Deve-se lembrar que o superaquecimento varia conforme a pressão de sucção saturada do refrigerante varia. A temperatura do gás de retorno é valor da temperatura medido por um termômetro ou outro dispositivo sensor de temperatura.
Não varia devido a alterações de pressão.

Qual superaquecimento do sistema devo observar na entrada do compressor?
Os fabricantes de compressores gostam de ver um mínimo de cerca de 10 graus de superaquecimento na entrada do compressor.
Isso para assegurar-lhes que nenhum líquido refrigerante entre no compressor.
Quais são os tipos de tanques e quando são usados?
Um tanque de líquido é basicamente um tanque de armazenamento de líquido refrigerante que não está em circulação.
Sistemas pequenos utilizando tubos capilares podem ter cargas muito pequenas, e se a carga de funcionamento é bastante constante, o projeto cuidadoso do evaporador e condensador pode permitir a eliminação do tanque de líquido.
Se o condensador tem volume suficiente para fornecer espaço de armazenamento, um tanque de líquido separado não é necessário, e esta é uma prática comum em projetos de unidades de resfriamento de água com condensadores de tubo e casco.
No entanto, em praticamente todas as unidades de resfriamento de ar equipadas com válvulas de expansão, um tanque de líquido separado é exigido.
Há dois projetos básicos para os tanques de líquidos que podem ser de construção vertical ou horizontal.
O tanque de líquido mais comum é o do tipo "flow-thru" em que o líquido do refrigerante entra pela parte superior e a saída remove o líquido do fundo em uma conexão separada.
O outro projeto é um tanque de líquido em ‘onda’. Este tanque de líquido tem uma única conexão para a transferência do líquido refrigerante.
Neste projeto a conexão está no fundo do tanque de líquido com uma conexão "T". Um dos lados do "T" está ligado à linha de retorno de líquido do condensador.
O outro lado do “T” está conectado à fonte de líquido que alimenta o evaporador.
A vantagem do tanque de líquido de onda é que ele tende a preservar qualquer subresfriamento do ambiente que está contido no líquido retornando ao condensador.
A desvantagem é que, durante altas condições ambientais, quando há pouco subresfriamento ambiental disponível, pode haver uma tendência a ter faísca de gás no abastecimento de líquidos.
Durante altas condições ambientais, com um tanque de líquido 'flow-through’ isso pode não ser um grande problema já que o refrigerante líquido no tanque de líquido pode realmente pegar vários graus de subresfriamento, uma vez que viaja a partir da entrada à saída.

Qual é a finalidade do vácuo em sistema de refrigeração?

Vácuo um sistema de refrigeração atende a dois objetivos principais:
Remover gases incondensáveis 
Desidratar (retirar o vapor de água)
Se incondensáveis, como o ar, não são removidos, o sistema irá operar a pressões de condensação maiores do que o normal. Isso acontece porque o ar é aprisionado no topo do condensador, reduzindo, efetivamente a capacidade do condensador.
O aumento da pressão de condensação resulta em maiores taxas de compressão e maiores temperaturas de descarga, sendo que ambos diminuem a eficiência do sistema e podem levar à diminuição da vida útil.
O vapor de água deve ser removido do sistema de refrigeração por várias razões.
O vapor de água pode causar congelamento no dispositivo de expansão (Válvula Termostática de Expansão ou tubo capilar) causando perda do efeito de refrigeração.
A umidade, o refrigerante e o calor também podem se combinar para formar ácidos.
Estes ácidos se misturam com o óleo e as partículas que desgastam o metal resultando na formação de limalha e depósito.
Estes depósitos tendem a se acumular nas áreas mais quentes, geralmente na placa de válvula de descarga e, se acumulados, pode prejudicar vedação adequada pelas válvulas de descarga. 

O vácuo realmente puxa água em estado líquido para fora do sistema?

Não, o vácuo não puxa água em estado líquido para fora do sistema.
Quando você evacua um sistema, você está, na verdade, diminuindo a pressão suficientemente para permitir que a água "ferva" à temperatura ambiente.
À medida que a água ferve, ela muda para o estado de gasoso, e este vapor é retirado pela bomba de vácuo.
Quão baixo vácuo preciso para evacuar adequadamente meu sistema?

Bombas de vácuo profundo modernas devem ser utilizadas para este fim.
Estas bombas têm a capacidade de evacuar até 20 mícron em situações de campo.
Os fabricantes do equipamento devem ser consultados para determinar seus níveis de vácuo recomendados, no entanto, se um vácuo de 250 mícron pode ser alcançado, esse é, geralmente, considerado adequada.
Cuidados devem ser tomados para garantir que o vácuo medido na calibração é igual ao nível de vácuo no sistema que está sendo evacuado.
Use a maior mangueira possível para ligar o equipamento de evacuação ao sistema de refrigeração.
Também é aconselhável remover quaisquer núcleos Schrader antes de conectar as linhas de evacuação, de modo a eliminar grandes quedas de pressão.
Quando o sistema é evacuado, também é aconselhável isolar a bomba do sistema e observar se sistema mantém seu baixo vácuo.
Algum aumento é aceitável (até cerca de 500 mícron), mas se o nível de vácuo do sistema exceder esse valor, uma segunda ou mesmo uma terceira evacuação podem ser necessárias.
Se durante o tempo de equalização o nível de vácuo do sistema voltar ao nível atmosférico é uma indicação de que existe um vazamento.
Quando a bomba de vácuo não é mais capaz de puxar um vácuo profundo, isso é, geralmente, uma indicação de que o óleo na bomba está contaminado e deve ser substituído.
Certifique-se de usar o óleo especificamente produzido para aplicações de bomba de vácuo.
Este óleo tem uma pressão de vapor muito menor do que os óleos convencionais.
É aconselhável substituir o óleo da bomba de vácuo em intervalos regulares geralmente após cada utilização, para assegurar que um nível baixo de vácuo pode ser obtido.
O óleo deve ser substituído quando ainda morno permitindo uma melhor drenagem.

                                                            Pesquisa           J.P.Gomes

GASES REFRIGERANTES IBAMA

GASES REFRIGERANTES 

Por que a produção de CFCs está proibida?
A camada de ozônio é uma faixa de gás localizada entre 15 e 55 quilômetros acima da superfície da Terra que nos protege da radiação ultravioleta (UV) do sol.
Fluidos refrigerantes, clorofluorcarbonos (CFCs) e em um grau menor hidroclorofluorcarbonos (HCFCs) destroem a camada de ozônio quando escapam de equipamentos de refrigeração ou são liberados para a atmosfera.
Esses produtos químicos são difundidos para as camadas mais altas da atmosfera pelo vento; lá, eles liberam átomos que destroem inúmeras moléculas de ozônio por um longo período.
A camada de ozônio sendo danificada permite que mais UV alcance a superfície da Terra, causando um aumento nos casos de câncer de pele, danos aos olhos e enfraquecimento do sistema imunológico.
Uma exposição excessiva à radiação solar UV pode também danificar a produção agrícola e a vida marinha.
Fonte:
Adaptação do folheto “Eliminação dos CFCs”, do Grupo Ozônio, em http://www.ambiente.sp.gov.br/prozonesp/grupo_ozonio/index.htm (acesso em julho/2004).
Como a eliminação de CFCs vai influir no negócio de refrigeração e ar condicionado?
As indústrias químicas nacionais cessaram a produção de CFCs e a importação destas substâncias virgens está controlada.
O uso dos CFCs reciclados nos equipamentos poderá ser feito, mas a disponibilidade dos CFCs está diminuindo e seus preços tendem a aumentar.
Da próxima vez que for feita a manutenção de rotina no seu equipamento de refrigeração considere a possibilidade de substituir por um dos fluidos refrigerantes alternativos já existentes.
Fonte:
Adaptação do folheto “Eliminação dos CFCs”, do Grupo Ozônio, em http://www.ambiente.sp.gov.br/prozonesp/grupo_ozonio/index.htm (acesso em julho/2004).
Como empresas que utilizam esses gases em seus processos produtivos e/ou produtos podem se preparar para essa nova situação, a de eliminação dos CFCs?
A liberação na atmosfera do gás utilizado, além de incorrer em crime ambiental, é um desperdício de dinheiro, uma vez que o gás pode ser recuperado e reutilizado.
O primeiro passo é elaborar um plano de ação.
Pode ser uma tabela contendo: tipo de refrigerante usado, idade do equipamento, data da próxima reposição e tipo de refrigerante a ser usado com a conversão (se o equipamento não for substituído logo).
Verifique as orientações e as recomendações com a empresa prestadora de serviços de manutenção e também com os fabricantes de equipamentos e refrigerantes.
Prepare-se para aproveitar os serviços de manutenção para realizar as conversões para refrigerantes não CFCs ou para substituir equipamentos que estiverem com pouca vida útil pela frente por equipamentos que já utilizam substâncias alternativas.
Fonte:
Adaptação do folheto “Eliminação dos CFCs”, do Grupo Ozônio, em http://www.ambiente.sp.gov.br/prozonesp/grupo_ozonio/index.htm (acesso em julho/2004).
Em procedimento de manutenção, como recuperar ou reciclar CFCs?
Para recuperar, simplesmente transfere-se o fluido refrigerante para outro cilindro, sem a necessidade de limpá-lo, evitando assim a dispersão de poluentes para a atmosfera.
Isso é feito através de máquinas recuperadoras, disponíveis no mercado nacional.
Este produto não poderá ser utilizado até que seja reciclado.
Para reciclar os fluidos CFCs é necessário fazer a remoção de alguns produtos contaminantes que entraram no sistema, tais como: água, óleo, ácidos oléicos e ácidos clorídricos.
Somente após um processo de destilação este produto poderá ser reutilizado.
A qualidade da reciclagem será mantida com os seguintes cuidados: nunca colocar no mesmo cilindro dois tipos de refrigerantes diferentes, como por exemplo R-12 com R-22; sempre identificar no cilindro o tipo de fluido recolhido, tal como: R-12 contaminado ou R-12 reciclado.
Fonte:
Adaptação do folheto “Eliminação dos CFCs”, do Grupo Ozônio, em http://www.ambiente.sp.gov.br/prozonesp/grupo_ozonio/index.htm (acesso em julho/2004).
Qual é o melhor momento para utilizar os refrigerantes alternativos?
Pode-se passar a usar refrigerantes alternativos de uma vez ou em estágios.
É importante, porém, que haja um plano para fazer essa transição.
O melhor momento para mudar pode ser durante a próxima manutenção programada.
Não é recomendado fazer a mudança durante a realização de serviços de emergência, pois problemas podem acontecer e provavelmente o gasto será maior.
Fonte:
Adaptação do folheto “Eliminação dos CFCs”, do Grupo Ozônio, em http://www.ambiente.sp.gov.br/prozonesp/grupo_ozonio/index.htm (acesso em julho/2004).
Quais as opções para os refrigeristas para administrar a fase de eliminação dos CFCs? R: Os refrigeristas têm três opções básicas: 
adotar medidas para conservar o fluido refrigerante na ocasião da manutenção do equipamento, lembrando, é claro, que os estoques de CFCs no mercado continuarão diminuindo.
Conservar significa identificar e concertar as fugas, recolher o refrigerante, quando da sua manutenção, tratá-lo (reciclagem ou regeneração) e reintroduzí-lo no equipamento;
fazer a conversão no equipamento para o uso de um dos novos refrigerantes alternativos;
tirar de uso equipamentos cuja vida útil esteja no fim e substituí-lo por um com refrigerante alternativo.
Substituições podem reduzir custos de operação se for selecionado um equipamento com maior eficiência energética (que consuma menos energia). Fonte:
Adaptação do folheto “Eliminação dos CFCs”, do Grupo Ozônio, em http://www.ambiente.sp.gov.br/prozonesp/grupo_ozonio/index.htm (acesso em julho/2004).
Quais são os refrigerantes alternativos existentes no mercado e suas diferenças?
Para converter ou substituir um equipamento operado com CFC há dois tipos de refrigerantes alternativos disponíveis atualmente: HCFCs e HFCs. Os gases HFC-134a, misturas HFC e HCFC-22 são usados tanto em equipamentos com conversão como em novos equipamentos.
Misturas HCFC são geralmente usadas somente em conversões.
Amônia é também uma opção para novos equipamentos onde as normas de segurança permitem seu uso.
O substituto mais apropriado depende do tipo de equipamento e seus requisitos operacionais.
Verifique com o fabricante do equipamento e a firma prestadora de manutenção para fazer a decisão correta.
As mudanças envolvidas na troca para um refrigerante alternativo podem estar limitadas à mudança de óleo ou podem incluir substituição de gaxetas, válvulas ou outros componentes.
Existem procedimentos recomendados para a maioria dos equipamentos.
Fonte:
Adaptação do folheto “Refrigeração, seu negócio, e a eliminação dos CFCs”, do Grupo Ozônio, em http://www.ambiente.sp.gov.br/prozonesp/grupo_ozonio/index.htm (acesso em julho/2004).
Dicas para conservação e precaução a vazamentos de gases refrigerantes?
Não utilize objetos pontiagudos ou cortantes para limpeza do congelador de sua geladeira para não perfurar o sistema de evaporadores e evitar o vazamento do gás CFC.
Procurar técnicos cadastrados no IBAMA para realização de manutenção nos refrigeradores.
Ligar pelo menos uma vez por semana durante 5 minutos o ar condicionado do seu carro para evitar o ressecamento dos anéis de vedação do sistema e diminuir o vazamento de gás CFC.
A detecção de vazamento de CFC por ultravioleta é o método mais recomendado, pois permite manutenção preventiva, rapidez e precisão no diagnóstico.
Consiste na introdução do contraste no sistema.
Esse contraste será sensibilizado por uma lâmpada especial mostrando com precisão o local do vazamento.
Nitrogênio não é indicado para verificação de vazamento nem para limpeza do sistema.
O óleo usado deve ser o recomendado pelo fabricante para o seu compressor. Não use óleo para compressor hermético (geladeira).
Fonte:
Globo News – Globo Ecologia, em http://www.topair.com.br/dicas.php (acesso em novembro/2007).
Dicas aos empresários do ramo da refrigeração.
Cadastrar-se no Programa de Eliminação de CFCs do MMA/PNUD para adequar-se a Portaria 159/04 do MMA, de forma a estar qualificado para receber gratuitamente máquinas recolhedoras de gás CFC de acordo com a normatização da Portaria, que dispõe: - ter consumo mínimo de 50 kg de CFC por ano; - ter pelo menos um técnico aprovado em treinamento de Boas Práticas de Refrigeração; - estar registrado no Cadastro Técnico Federal do IBAMA. Fonte: Folder PNUD/MMA. - HALONS
O que são halons?
Os halons são compostos de baixa toxicidade, quimicamente estáveis e amplamente usados nos últimos 20 anos na supressão de incêndios e explosões.
O Halon 1211 é um agente fluido líquido usado principalmente em extintores de incêndio manuais, enquanto o halon 1301 é um agente gasoso usado principalmente em sistemas fixos de extinção por inundação total.
Fonte:
Prozonesp, em http://www.ambiente.sp.gov.br/prozonesp/prozonesp.htm (acesso em julho/2004). O que se pode fazer para diminuir os danos à camada de ozônio provocados por halons?
A maioria dos danos causados à camada de ozônio podem ser evitados deixando-se de utilizar equipamentos que contenham halons em treinamentos e testes.
A comunidade de proteção ao fogo já reagiu a isto eliminando o uso de halons em descargas de testes comuns, em pesquisa e em treinamentos e ensaios de campo.
Os sistemas de supressão de fogo e os equipamentos devem ser habitualmente mantidos e consertados para se evitar vazamentos, alarmes falsos e outras emissões desnecessárias.
Fonte:
Prozonesp, em http://www.ambiente.sp.gov.br/prozonesp/prozonesp.htm (acesso em julho/2004).
Quais as atitudes por parte do governo brasileiro para diminuir a produção de halons?
Reconhecendo-se que a destruição da camada de ozônio é um assunto sério e que os halons atualmente usados em equipamentos contra o fogo podem ser reutilizados em outros equipamentos de proteção, o Brasil interrompeu voluntariamente a importação de halons recém produzidos.
Também, sob as condições do Protocolo de Montreal sobre Substâncias que Destroem a Camada de Ozônio, cessou a produção de halons nos Estados Unidos, Reino Unido, Alemanha, França e Japão.
Fonte:
Prozonesp, em http://www.ambiente.sp.gov.br/prozonesp/prozonesp.htm (acesso em julho/2004). Pode ser feita a reciclagem dos halons ?
Os halons podem e devem ser reciclados.
O Brasil, junto com outros parceiros signatários do Protocolo de Montreal, encoraja a recuperação e reciclagem de halons para atender as necessidades críticas e/ou essenciais de proteção contra incêndio.
Está claro que a reciclagem de halons será necessária para atravessar o processo entre o final da produção de halons e a plena disponibilidade comercial de seus substitutos, bem como em casos críticos quando medidas de proteção alternativas não forem satisfatórias ou não puderem ser encontradas.
Para suprir esta necessidade, um equipamento de reciclagem de halons foi doado ao Governo Brasileiro com recursos do Fundo Multilateral para Implementação do Protocolo de Montreal, através de acordo bilateral com o governo canadense.
A CETESB fornece informações às empresas usuárias desses sistemas de extinção de incêndios.
Fonte:
Prozonesp, em http://www.ambiente.sp.gov.br/prozonesp/prozonesp.htm (acesso em julho/2004).
Como sei se possuo um sistema de halons?
Se possuir, o que fazer se ele está desativado ou se quero substituí-lo ?
A maioria dos sistemas de halons hoje instalados no país foram adquiridos e vêm sendo mantidos por distribuidores de equipamentos de extinção de incêndios.
Se você tem um sistema de halons que está sendo substituído ou que protege um empreendimento que está sendo desativado é importante que você entre em contato com seu distribuidor de equipamentos de proteção contra incêndios ou com a CETESB para que possa ajudá-lo a obter o melhor uso para seu halon existente ou para ajudá-lo a assegurar que este halon seja aproveitado em outras organizações com necessidades essenciais de proteção dependentes destas substâncias.
A Associação Brasileira da Indústria de Extintores e Cilindros de Alta Pressão – ABIEX ( http://www.abiex-incendio.com.br ), pode informar qual é o distribuidor de equipamento de incêndio mais próximo.
Fonte:
Prozonesp, em http://www.ambiente.sp.gov.br/prozonesp/prozonesp.htm (acesso em julho/2004). Existem equipamentos e tecnologias para a reciclagem de halons no Brasil?
Eles são eficientes?
Os equipamentos e a tecnologia para reciclar o Halon 1211 e o Halon 1301 já estão disponíveis e em uso no Brasil. Estes halons podem ser reciclados satisfazendo padrões internacionais de pureza.
Fonte:
Prozonesp, em http://www.ambiente.sp.gov.br/prozonesp/prozonesp.htm (acesso em julho/2004). Tenho extintores de incêndio com halons. O que devo fazer? 
O Halon 1211 puro é um agente excelente para extinção de fogo localizado.
Você pode continuar com seus extintores portáteis que contêm Halon 1211.
No Brasil, os procedimentos técnicos para testar a segurança dos extintores são exigidos a cada cinco anos.
Quando estes testes forem solicitados, assegure-se que a companhia que faz manutenção nos seus extintores de halons assuma que eles sejam recuperados e reutilizados.
É importante que o serviço seja apropriado, tanto para garantir a sua segurança como também para a segurança da camada de ozônio.
Se vier a ser necessário usar o seu extintor de incêndio de halons para extinguir um foco emergencial, não o recarregue, substitua-o com outro tipo de extintor alternativo.
Certifique-se que sua empresa de manutenção e fornecimento de equipamentos de combate a incêndios está qualificada para ajudá-lo a fazer a escolha correta que vá ao encontro de suas necessidades específicas.
Fonte:
Prozonesp, em http://www.ambiente.sp.gov.br/prozonesp/prozonesp.htm (acesso em julho/2004).
Tenho um sistema de proteção de incêndio fixo que usa halon.
O que devo fazer?
Se suas instalações estão protegidas através de sistemas de supressão de incêndio por halons, assegure-se que o sistema é profissionalmente mantido por uma companhia qualificada e certificada para proteção de incêndios.
Permite-se que você continue usando o Halon 1301 onde eles estão atualmente instalados para proteger os usos importantes comumente encontrados em sistemas fixos.
Contudo, se disponível, o Halon 1301 também pode ser usado para suprir necessidades críticas de proteção ao fogo onde os seus substitutos adequados ainda não estão disponíveis como medidas alternativas de proteção ao fogo.
Os exemplos são o uso a bordo em aeronaves e outras aplicações onde pode haver incêndio de líquidos ou gases inflamáveis dentro de um espaço fechado.
Se o seu empreendimento protegido por halon for fechado ou demolido, por favor, contate a sua companhia de equipamento de extinção de incêndio para assegurar que seus Halons 1301 sejam reciclados e sirvam para outro usuário com necessidades críticas de proteção.
Fonte:
Prozonesp, em http://www.ambiente.sp.gov.br/prozonesp/prozonesp.htm (acesso em julho/2004).
O que é possível fazer para diminuir o uso de halons, e assim proteger a camada de ozônio?
Confira em sua casa e na sua garagem que tipo de extintor portátil você tem.
Caso tenha um extintor de halons, não se preocupe, pois eles não causam nenhum dano enquanto estão dentro de seus recipientes.
Porém, não faça descargas desnecessariamente, e confira regularmente o cilindro para verificar vazamentos. Se você precisar comprar um novo extintor ou substituir o extintor de incêndio de halons que já foi usado, considere as alternativas disponíveis.
Fonte:
Prozonesp, em http://www.ambiente.sp.gov.br/prozonesp (acesso em julho/2004).
BROMETO DE METILA
O que é brometo de metila?
O brometo de metila é um gás que age como inseticida e fumigante, utilizado para o tratamento de solo, controle de formigas e fumigação de produtos de origem vegetal.
Serve para evitar que pragas e doenças sejam disseminadas para outras cidades ou países, quando os produtos são exportados/importados, ou para "limpar" o solo para desenvolver o plantio.
O produto mata os insetos, os patógenos (nematóides, fungos e bactérias), ervas daninhas e qualquer outro ser vivo presente no solo e na zona de penetração do gás.
Fonte:
Ministério do Meio Ambiente, em http://www.mma.gov.br/port/sqa/ozonio/historico/brometo.html (acesso em julho/2004). Qual o potencial de destruição do brometo de metila?
Comparativamente, de acordo com o Painel de Avaliação Científica do Protocolo de Montreal, cada átomo de Bromo do Brometo de Metila que alcança a estratosfera destrói 60 vezes mais ozônio que os átomos de cloro dos CFCs.
Fonte:
Ministério do Meio Ambiente, em http://www.mma.gov.br/port/sqa/ozonio/historico/brometo.html (acesso em julho/2004).
Quais são os prazos para a eliminação do consumo do brometo de metila?
Em termos de prazos para a eliminação do consumo, pelo Protocolo de Montreal, os países desenvolvidos têm até 2005 para abolir o uso do brometo e os países em desenvolvimento têm até 2015 para isso.
É importante destacar que o Governo Brasileiro preferiu se antecipar aos prazos estabelecidos no Protocolo de Montreal restringindo a utilização do brometo devido aos riscos à saúde humana e aos impactos ao Meio Ambiente.
A Instrução Normativa nº 1, de 10 de setembro de 2002, assinada em conjunto pelo Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento (MAPA), IBAMA e Agência Nacional de Vigilância Sanitária (ANVISA), determinou o seguinte cronograma de eliminação do Brometo de Metila:
Fonte:
Ministério do Meio Ambiente, em http://www.mma.gov.br/port/sqa/ozonio/historico/brometo.html (acesso em julho/2004).
Culturas autorizadas:
abacate, abacaxi, amêndoas, amêndoas de cacau, ameixa, avelã, café em grãos, castanha, castanha-de-cajú, castanha-do-pará, copra, citros, damasco, maçã, mamão, manga, marmelo, melancia, melão, morango, nectarina, nozes, pêra, pêssego, uva.
Qual a situação do Brasil no consumo de brometo de metila? 
O Brasil vem cumprindo com sucesso suas obrigações junto ao Protocolo, estando, em março de 2003, bem abaixo das metas estabelecidas:
Em novembro de 2002, foram aprovados US$ 40.000,00 no Fundo Multilateral do Protocolo de Montreal (FML), para a realização de um levantamento detalhado sobre o uso remanescente de brometo no país.
O Ministério do Meio Ambiente vem atuando em conjunto com o Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento para a realização do levantamento ainda no ano de 2003.
O estudo, além de identificar quais os setores que ainda utilizam o brometo de metila no país, deverá apontar as tecnologias alternativas viáveis para cada setor identificado.
As informações levantadas servirão de base para a elaboração de um projeto de investimento a ser submetido ao FML, com vistas a financiar a eliminação do consumo remanescente de brometo de metila no Brasil. Fonte:
Ministério do Meio Ambiente, em http://www.mma.gov.br/port/sqa/ozonio/historico/brometo.html (acesso em julho/2004).

                                                 2004                     Pesquisa J.P.Gomes