segunda-feira, 24 de janeiro de 2011

Segurança e Historias

Segurança antes de tudo...

O mais importante para a correta solução de problemas é a segurança.
Desligue a força da unidade antes de retirar os painéis de comando.
Se for necessário consertar dentro da unidade, com a força ligada, mantenha uma mão livre e não use anéis ou relógios.
Estando um sistema fora de operação, não pense que os componentes elétricos ou o gabinete estão eletricamente isolados.
Você pode receber um choque.
Cuide para respeitar todas as etiquetas de aviso do fabricante.
Mantenha o local à sua volta seguro executando corretamente as operações de recolhimento, evacuação e carga de gás.
Não solte-o para a atmosfera. Jamais utilize oxigênio para os testes de vazamentos.
Ele pode explodir na presença de óleo.
Em vez do oxigênio, utilize nitrogênio de um cilindro equipado com regulador de pressão.
Tipo de problema Agrupamos os problemas em duas categorias básicas:
Os problemas elétricos e os problemas do ciclo de refrigeração. Isso não quer dizer que todas as falhas se insiram completamente nessas duas categorias.
Às vezes, enquadra-se em ambas. Por exemplo, um conector frouxo ou corroído no compressor pode fazer com que o compressor ligue e desligue de maneira intermitente.
Embora o problema seja elétrico, ele aparenta ser um problema do ciclo de refrigeração.
Inversamente, a contaminação num sistema mal evacuado pode formar ácidos que atacam o isolamento do motor do compressor e causam um curto na bobina.
Esse é um problema no lado de refrigerante que aparenta ser um problema elétrico.
Diagnóstico de problemas elétricos Examinar os circuitos elétricos de um equipamento podem levar a pensar que a solução de problemas elétricos é complicado.
Na verdade o processo é bastante fácil quando se aplica uma abordagem lógica
Antes de iniciar qualquer manutenção, é importante conhecer o processo de funcionamento do equipamento. Descubra o que deve acontecer e quando.

Utilizar o esquema elétrico é fundamental.

Em equipamentos com placa eletrônica (ou micro processados) conhecer o processo de funcionamento é fundamental, pois não podemos ver as funções e seqüência e lógica executadas pela placa. Princípios básicos do diagnóstico de problemas elétricos Utilize um processo de eliminação;
Descubra quais as funções e os componentes que estão operando, antes de procurar o que não estão operando;
Numa definição bem simples, podemos dizer que a refrigeração é remover o calor de um corpo.

O calor,

é uma forma de energia que o homem não pode destruir. Por isso, ao ser removido, o calor é transferido de um local onde não é desejado para um outro onde não incomoda.
Ao ser removido o calor, a temperatura da substância da qual foi removido tende a cair enquanto a temperatura da substância que absorve calor tende a subir.
Uma aplicação prática desse princípio na refrigeração é uma sala refrigerada: o calor do ar interno passa através do evaporador do condicionador de ar; dentro do evaporador circula refrigerante a uma temperatura inferior.
Ao entrar em contato com as tubulações por onde curcula o refrigerante, o ar interno perde calor para ele;
O calor é absorvido pelo refrigerante dentro do evaporador e levado até o condensador
Na próxima etapa o calor se move do refrigerante dentro do condensador para o ar externo
Existem quatro categorias básicas de refrigeração mecânica: Ar condicionado para conforto;
Refrigeração Ar condicionado para processo Refrigeração de baixa temperatura
Um erro comum em quando pensamos em ar condicionado para conforto é enfocarmos apenas o aspecto refrigeração.
Na verdade é muito mais do que isso.
O ar condicionado completo é proporcionado por um sistema que pode arquecer, umidificar, esfriar, ventilar, filtrar e circular o ar.
A maioria dos equipamentos que existem executam apenas um trabalho parcial.
A refrigeração refere-se ao processo de refrigeração mecânica para esfriar e congelar alimentos. Envolve também a produção de gelo para fins comerciais.
O condicionamento de ar para processo tem as coisas como objetivas.
Ele visa condicionar o ar conforme o necessário para tornar o processo de produção mais efetiva. Vídeo caso, por exemplo, da fabricação de doces.
Os trabalhos com baixa temperatura utilizam a refrigeração mecânica para esfriar e congelar uma variedade de materiais para fins industriais e médicos.
As temperaturas alcançadas costumam estar abaixo de -18o.C e as vezes são inferiores a -190o.C.
A criogenia e o envasamento de gases sobre em cilindros são exemplos desse processo.
História da Refrigeração e Ar Condicionado Desde a pré-história, o homem tem a necessidade, ou a vontade, de obter formas de resfriamento que façam com que alimentos ou outras substâncias alcancem temperaturas inferiores a do ambiente.
Registro anteriores a 2.000 A.C indicam que os efeitos exercidos por baixas temperaturas sobre a preservação de alimentos já eram conhecidos. Alexandre,
O Grande, serviu bebidas resfriadas com neve aos seus soldados por volta de 300 A.C Já a civilização egípcia, que devido a sua situação geográfica e ao clima de seu país, não dispunham de gelo natural, refrescavam a água por evaporação, usando vasos de barro, semelhantes às moringas, tão comuns no interior do Brasil. O barro, sendo poroso, deixa passar um pouco da água contida no seu interior, a evaporação desta para o ambiente faz baixar a temperatura do sistema.
Entretanto, durante um largo período de tempo, na realidade muitos séculos, a única utilidade que o homem encontrou para o gelo foi a de refrigerar alimentos e bebidas para melhorar seu paladar.
Os métodos mais antigos de produção do frio faziam uso do gelo natural ou de misturas de sal e neve.
Posteriormente descobriu-se que dissolvendo nitrato de sódio em água abaixa a temperatura da mistura - pelo menos no século XIV esse fato já era conhecido.
O gelo natural era enviado dos locais de clima frio ou era recolhido durante o inverno e armazenado em salas frias, bem isoladas termicamente.
A menção histórica mais antiga a esse respeito data de aproximadamente 1.000 A.C. num antigo livro de poemas chinês, chamado Shi Ching. Essas casas de armazenamento eram feitas de diversos materiais isolantes, como a palha e o esterco. No século XVIII A.C. o gelo estava disponível apenas para os ricos e poderosos.
Em 1806 um homem chamado Frederick Tudor deu início a um negócio no qual blocos de gelo eram retirados do rio Hudson (em Nova York) e mananciais próximos e vendido a grande parte da população, por um preço bem acessível.
Tudor eventualmente despachava gelo para locais ao redor do mundo e sua primeira empreitada foi um carregamento de 130 toneladas, para o porto de St. Pierre, na ilha da Martinique, na região do Caribe. O gelo era desconhecido por lá e não havia instalações para armazená-lo.
A empreitada poderia ter sido um desastre caso Tudor não tivesse se associado a um proprietário local do setor de alimentos com o qual produziu e comercializou sorvetes.
Um intenso movimento de cargas foi mantido para os estados do sul dos EUA até ser suspenso pela guerra civil americana.
Diversos empresários entraram no negócio do comércio de gelo e começaram a trazê-lo de outras localidades.
Dados históricos revelam que 156 mil toneladas de gelo foram embarcadas em Boston, em 1854. As casas de gelo, ao longo dos EUA, costumeiramente faziam uso de serragem como isolante térmico e muitas tinham paredes de até 1 metro de espessura.
O comércio de gelo natural continuou mesmo depois do desenvolvimento do gelo artificial, estimulado pelo argumento que tinha qualidades superiores ao feito pela mão do homem pois era crença geral que o gelo artificial era prejudicial à saúde humana,
O negócio finalmente terminou por volta de 1930.
O principal método usado para produzir refrigeração baseia-se no processo de evaporação de um líquido chamado refrigerante. No ano de 1755 já se conhecia o efeito de resfriamento causado pelo éter ao se evaporar sobre a pele.
Naquele tempo, o professor de química, William Cullen, demonstrou â formação de gelo na água em contato com um recipiente contendo éter; ao reduzir a pressão sobre o éter promoveu sua ebulição a uma temperatura baixa o suficiente para proporcionar a formação do gelo.
Metade do ciclo de refrigeração estava resolvido, entretanto, ainda restava achar uma forma de recircular o éter evaporado, evitando desperdiçá-lo para o ambiente.
Isso tornaria o sistema inviável economicamente, pois o éter evaporado deveria ser reposto.
Informações sobre métodos de liquefação de gases através de compressão foram reunidas na segunda metade do século 18. Em 1780, dois homens chamados J. F. Clouet e G. Monge liquefizeram o Dióxido de Enxofre, a Amónia foi liquefeita em 1787 por van Marum e van Troostwijk.
A idéia de unir as técnicas de evaporação e condensação e criar um sistema cíclico parece ter sido sugerida pela primeira vez por Oliver Evans, da Filadélfia, mas a primeira máquina cíclica de refrigeração foi feita por Jacob Perkins.
A sua descrição pode ser encontrada nas especificações de uma patente de 1834.
Haviam patentes anteriores dadas a máquinas de refrigeração, a primeira datada de 1790, mas Perkins parece ter sido o primeiro a tê-la construído e colocado em uso.
O sistema poderia ser usado com qualquer fluido volátil, especialmente éter e consiste de quatro componentes principais: evaporador, compressor, condensador e válvula de expansão, do ciclo de refrigeração mecânica. O compressor bombeia o vapor para o condensador, que é basicamente um trocador de calor.
O vapor é aquecido pela compressão e resfriado ao longo do condensador por um fluido externo como água ou ar, fazendo com que ele condense tornando-se líquido.
Este líquido escoa através da válvula de expansão, que é basicamente um trecho da tubulação que de alguma forma oferece uma restrição à passagem do escoamento, criando com isso um diferencial de pressão através dele.
Esta súbita queda de pressão faz com que parte do escoamento entre em ebulição gerando uma mistura de líquido mais vapor.
A energia necessária para promover esta ebulição é retirada da parte ainda líquida do escoamento reduzindo a temperatura da mistura que se encaminha para o evaporador.
O evaporador, que é um trocador de calor, retira calor do meio que se deseja resfriar e usa esta energia para promover a evaporação do restante do escoamento que ainda se encontra no estado líquido.
Ao final do evaporador, todo o escoamento já se tornou vapor e é conduzido para o compressor, e o ciclo se inicia novamente.
Apesar de ter gerado grande repercussão, não há nenhum registro da invenção de Perkins na literatura da época, e apenas casualmente Bramwell fez-lhe uma referência 50 anos depois.
O maior responsável por colocar máquinas de refrigeração em uso foi o escocês James Harrison. Iniciou-se no assunto a partir de um breve treinamento técnico nas aulas de química durante seu curso de tipografia na universidade.
Ao perceber o efeito de resfriamento do éter, inventou, em tomo de 1850, uma máquina acionada manualmente para produção de gelo.
Nos anos de 1856 e 1857 solicitou patentes na Grã-Bretanha, e deu continuidade ao desenvolvimento construindo máquinas ainda mais evoluídas na Inglaterra.
Tais equipamentos foram enviados para diversos lugares visando aplicações como produção de gelo e a cristalização de parafina.
As máquinas foram fabricadas regularmente até o advento dos sistemas com Amônia e Dióxido de Carbono, chegando a se tornar populares na Índia.
O éter quando submetido à pressão de 1 atmosfera evapora à temperatura de 34,5°C.
Quando o objetivo é produzir gelo esta pressão deve ser bem mais baixa para que a evaporação ocorra em temperaturas inferiores a 0°C A ocorrência de um vazamento permitiria então a passagem de ar para dentro do equipamento, constituindo um ambiente de enorme potencial explosivo.
Já o Dimetil Éter, com ponto de ebulição de -23,6°C introduzido por Caries Tellier em 1864 e o Dióxido de Enxofre, com ponto de ebulição de-l 0°C introduzido em 1874, não incorriam neste problema.
Estes dois refrigerantes possibilitavam a produção de gelo mantendo o sistema â uma pressão acima da atmosférica.
O Dimetil Éter nunca chegou a ser usado de forma generalizada, entretanto,
O Dióxido de Enxofre foi usado extensivamente por aproximadamente 60 anos. Carie Von Linde foi o primeiro a introduzir Amônia como refrigerante em torno de 1870.
Por ter um ponto de ebulição de -33,3°C proporcionava temperaturas bem mais baixas do que as disponíveis anteriormente, apesar de apresentar pressões em torno de dez atmosferas ou mais no condensador, requerendo assim construções mais robustas.
Apesar do primeiro sistema de refrigeração por compressão ter sido desenvolvido em 1834 por Jakob Perkins, apenas uma década após o início da comercialização da máquina de refrigeração por absorção de Carie, esse sistema somente passou a dominar o mercado na década de 1930. Essa demora se deveu aos seguintes fatores:
Alto custo da energia mecânica e elétrica. Elevado nível de ruído. Motores grandes, pesados e caros.
Lembrando que até o início do século os motores elétricos eram isolados por meio de tecido.
O domínio dos sistemas de refrigeração por compressão ocorreu devido a: Invenção dos CFCs (Cloro-Fluor-Carbono). Os CFCs, usados como fluido refrigerante em máquinas por compressão não podiam ser usados em máquinas por absorção por não terem afinidade química com outras substâncias, apresentavam a vantagem de serem atóxicos, não inflamáveis e menos corrosivos que os refrigerantes até então empregados, como amônia, butano, e outros.
Naquela época desconhecia-se a ação destruidora dos CFCs sobre a camada de ozônio troposférico que protege a Terra da radiação ultra violeta vinda do Sol.
Hoje devido a esse efeito os CFCs estão sendo banidos';
Barateamento da eletricidade; Introdução do verniz isolante que barateou e reduziu as dimensões dos motores elétricos;
Logo após a 2ª Guerra Mundial a Tecumseh desenvolveu o compressor hermético para refrigerante R12, o que popularizou definitivamente a refrigeração por compressão.
Na década de 1970 em razão da crise energética foram comercializados, por empresas com Carreie, York e Trame, vários modelos de equipamentos de condicionamento ambiental por absorção para uso em sistemas de congelação, principalmente usando a par água – Brometo de lítio.
A grande maioria das pessoas ao comprar um ar condicionado não sabe exatamente qual a capacidade em BTUS que ele deve ter para refrigerar o local em que ele vai ser instalado.
Um número ainda menor sabe que isso pode ser determinado pelo cálculo de carga térmica.
Os sites de fabricantes de aparelhos de ar condicionado colocam "calculadoras de ar condicionado" ou "calculadoras de carga térmica" que geram resultados bastante imprecisos.
Por outro lado, o vendedor da loja, que quase nunca tem conhecimento técnico, indica um aparelho de maior capacidade do que a necessária pensando muita mais na sua comissão do que dar uma resposta correta ao cliente.
No entanto, descobrir qual o ar condicionado ideal não é uma arte e nem um exercício de adivinhação.
É uma questão de cálculo (carga térmica) e, por sinal, bem fácil de ser feito.
A determinação de qual ar condicionado é adequada para um ambiente doméstico deve ser feita com o uso da norma ABNT NBR 5858. Infelizmente vemos muitas pessoas que trabalham com a refrigeração sem o menor conhecimento dessa norma.
O resultado é que existem muitos consumidores insatisfeitos achando que se trata de sorte e não de competência técnica determinar qual a carga térmica adequada que o ar condicionado deve atender.
Felizmente não é assim: as contas necessárias para determinar qual ar condicionado ideal são até bem fáceis de fazer.
Tudo o que é necessário é medir o ambiente e anotar a aguns dados como números de pessoas, potência dos equipamentos no ambiente, etc. O Portal da Refrigeração e Ar Condicionado disponibiliza abaixo uma planilha de Texto integral da norma NBR 5858

Uma observação muito importante:

Muitos pessoas e empresas contratam firmas que se preocupam em determinar apenas qual a capacidade adequada dos aparelhos de ar condicionado para refrigerar o ambiente e não dão atenção a questão da renovação do ar.
Tais pessoas e empresas podem ter problemas em uma fiscalização da ANVISA pois um split, por exemplo, não tem renovação de ar.
Dessa forma ele não atende a portaria 3.523/MS, o que pode acarretar multas de até R$ 200.000,00
Para entender mais sobre consulte portaria 3.523/MS e PMOC Pressão e a forca exercida sobre uma determinada área. Pressão = Forca/ área
A própria atmosfera, constituída de gases cujas moléculas se agitam termicamente, exerce uma pressão. Ela foi medida pela primeira vez pelo cientista italiano Evangelista Torricelli, ao realizar a seguinte experiência:
Ele encheu de mercúrio - um metal liquido que pesa aproximadamente 0,0136 kg por cm3 - um tubo de aproximadamente 1 metro de comprimentos e 1cm2 de seção, fechado numa das extremidades.
O tubo foi tampado e colocado de cabeça para baixo numa bacia, contendo mercúrio. Ao destampar o tubo sob o efeito do seu próprio peso, todo o mercúrio contido nele deveria escorrer para a bacia, esvaziando o tubo.
Entretanto, Torricelli observou que o mercúrio só descia ate formar uma coluna de 76 cm de altura dentro do tubo.
Chegou a explicação que a pressão atmosférica, agindo sobre a superfície livre do mercúrio na bacia, equilibra o peso do mercúrio no tubo, impedindo seu escoamento.
A partir dessa experiência Torricelli estabeleceu que a pressão atmosférica normal (1 atm) equivale a pressão exercida por 76 cm de mercúrio. Como o símbolo químico de mercúrio e Hg, a seguinte relação e valida: 1 atm = 76 cm Hg = 760 mm Hg Hoje em dia 1 mm Hg e também chamado de 1 Torr (em homenagem a Torricelli).
Fazendo uma conta rápida, vemos que uma coluna de 76 cm de altura de mercúrio, com seção de 1 cm2, tem 1,033 kg de mercúrio: 0,0136 kg/ cm3 x 76 cm3 = 1,033 kgf Assim, a pressão de 1 atm corresponde, portanto, a 1,033 kgf/ cm2.
Para operar no sistema inglês, comumente usado na refrigeração, basta transformar kgf para libra ("Pound") e cm2 para polegada quadrada ("square inch"), obtendo-se 14,22 lb/pol2. Note que em inglês a unidade de medida será pounds/square inch, o conhecido psi: 1 atm = 76 cm Hg = 760 mm Hg = 1,033 kgf/ cm2 = 14,22 psi Pressão manométrica
Usando uma manômetro obteremos a pressão manométrica, pode ser positiva, quando mede pressões maiores que a atmosférica, ou negativa, quando mede pressões menores do que a atmosférica.
Normalmente quando nos referimos a pressão em refrigeração estamos falando da manométrica
Pressão absoluta
É importante perceber que ela não corresponde a pressão total (também chamada de pressão absoluta), pois o manômetro marca valor zero quando a pressão e igual a atmosférica.
Para se obter a pressão absoluta e necessária somar a pressão manométrica com a pressão atmosférica.

Pressão estática

É a pressão que um fluído em movimento exerce sobre uma superfície que o contém. O ar dutado, por exemplo, exerce pressão estática sobre a parede dos dutos.
Pressão dinâmica É a pressão que ocorre devido a um movimento de um fluído e é igal ao produto da massa volumar do fluído pela metade do quadrado da velocidade.
Conhecida também como pressão de impacto.
Para proporcionar ao ar movimento necessário para sua circulação deve-se, devido a sua inércia, exercer sobre ele uma determinada força ou pressão que é a dinâmica.
Pressão total Soma das pressões estáticas e dinâmicas.
Para todos os fluídos, uma pressão maior significa uma temperatura de ebulição mais alta, enquanto uma pressão menor leva a um ponto menor de ebulição.
O refrigerante R-22 ferve a -40,5o.C na pressão atmosférica normal (0 PSIG). A uma temperatura ambiente de 24o.C nenhuma chama é necessária para gerar a ebulição pois existe calor suficiente no ar para nisso.
Para que o R-22 evapore na temperatura prática necessária para resfriar o ar em um sistema de conforto, ele deve ter sua pressão aumentada.
Num aparelho condicionador de ar uma temperatura de saturação no evaporador (ponto em que o R-22 evapora) é de aproximadamente 4,4o.C.
Para isso o refrigerante precisa estar aproximadamente a 68,5 PSIG.
A pressão no sistema é que determinará a temperatura de saturação do refrigerante, ou seja, o ponto em que ele entra em ebulição e evapora. Unidades de pressão Segundo o sistema internacional de medidas (S.I.) a unidade de força é o NEWTON (N) e a unidade de área é o metro quadrado (m2). Como pressão é a força exercida P= F/A segundo o S.I. é N/m2 que recebe o nome de Pascal (PA).
Exemplo: 1 N/m2 = 1PA No antigo sistema C.G.s. a unidade de força é o dina ( DYN ) e a unidade de área é o centímetro quadrado (cm2). A unidade de pressão nesse sistema é o DYN/cm2 que recebe o nome de Bária (BA).
No sistema MK*S (técnico), a unidade e o quilograma força (kgf), e a unidade de área e o (m2).
A unidade de pressão nesse sistema e o kgf/m2. Ainda, nesse sistema, se tivermos 1 kgf/cm2 essa unidade recebe o nome de atmosfera técnica absoluta (ATA).
Há outras unidades de pressão que, apesar de não pertencerem a nenhum sistema de unidades são usadas na pratica: atmosfera (ATM) metro da coluna de água (m H2O), milímetro de mercúrio (mm Hg), Torricelli (Torr), etc.

A importância da limpeza do ar condicionado para a saúde.

As altas temperaturas registradas no verão tornam a utilização do ar condicionado quase uma necessidade em ambientes fechados.
No entanto, muitos não sabem que a falta de higienização nos equipamentos podem tornar o ar refrescante em um transmissor de graves problemas de saúde.
A falta de manutenção dos sistemas de climatização favorece a ocorrência de problemas de saúde, como sensações de cansaço, tonteira ou náuseas, tosse e pele ressecada, coceiras, dificuldade de concentração, enxaqueca e irritação nas mucosas, aumentando as taxas de absenteísmo e reduzindo a produtividade da população tanto nas empresas quanto em suas residências.
A manutenção preventiva adequada nos condicionadores de ar, além de reduzir o nível de poluentes em um ambiente climatizado, permite ainda aumentar a vida útil dos equipamentos e a redução do consumo de energia.
Para manter um bom ar no ambiente o filtro deve ser limpo, a cada 20 dias, dependendo do ambiente.
Se for muito freqüentado realize a limpeza do filtro de ar com água e sabão neutro, uma vez por semana.

LIMPEZA INTERNA
Uma vez por ano, deverá ter uma limpeza interna, feita por profissionais da marca do ar, o acúmulo de pó e resíduos no evaporador e no condensador prejudicam a eficiência, podendo causar danos ao aparelho.
Escolha da bomba de vácuo
A escolha de uma bomba de vácuo é feita em termos de sua vazão em CFM e depende do tempo requerido para atingir o nível especificado de umidade, do tamanho do sistema, da quantidade de umidade inicial contida no sistema e dimensão das tubulações:
O método de desidratação por intermédio da evacuação utiliza simplesmente a propriedade de relação pressão e temperatura de evaporação da água, isto é, quanto mais baixa for a pressão feita no sistema,mais baixa será a temperatura de evaporação da água permitindo na maioria dos casos , na temperatura ambiente, a água se evapora e seja eliminada do sistema. 1,5 CFM: sistemas domésticos; 3 a 5 CFM: sistemas comerciais; 10 a 15 CFM: sistemas de grande porte

O que é ar condicionado?

É um equipamento destinado a climatizar o ar em um recinto fechado, mantendo sua temperatura e umidade controladas.
Cada vez mais acessível, este aparelho permite manter um ambiente ameno e agradável, qualquer que seja a estação do ano e as condições climáticas.
Como o clima requer refrigeração no verão e aquecimento no inverno, o ideal é utilizar os modelos com ciclo reverso, ou seja, que podem também ser utilizados para aquecer o ambiente.
Sua utilização garante a temperatura ambiente ideal, gerando conforto, produtividade, saúde e bem-estar. Procure adquirir sempre os aparelhos com o

Selo PROCEL de eficiência energética. Como funciona o condicionador de ar?

A principal função de um condicionador de ar é a de expulsar o ar quente do ambiente (ou o ar frio nos sistemas de ciclo reverso).
Por isso, jamais obstrua a saída de ar da parte traseira do seu condicionador de ar do tipo janela ou da unidade condensadora do seu condicionador de ar split.
Os tipos de condicionadores de ar disponíveis no mercado são: Janela (ou parede)

Split Hi-Wall Split Cassete Split Dutado Janela ou parede:

São os mais utilizados e também os mais baratos. São facilmente encontrados no varejo. Fazem uma renovação contínua do ar fresco.
Deve ser instalado embutido na parede. Os modelos mais recentes têm baixo nível de ruído e possuem controle remoto de operação.

Portátil:

São práticos porque podem ser utilizados em todos os ambientes da casa onde for necessário climatização e tem custo zero de instalação, duas grandes vantagens. Funcionam expelindo o ar quente para o exterior e trazendo ar frio para o interior.
Estes aparelhos também asseguram a renovação do ar.
Os modelos mais recentes têm baixo nível de ruído e possuem controle remoto de operação.

REFRIGERNATE
Fluido que circula no sistema. Apresentando-se nos estados liquido e gasoso.

COMPRESSOR
Elemento responsável por elevar a pressão e movimentar o refrigerante dentro do sistema.

DISPOSITIVO DE ESPANSÃO
Elemento responsável por baixara pressão no evaporador. Evaporador Elemento responsável pela absorção do calor no sistema. Transformando o refrigerante do estado liquido para gasoso.

CONDENSADOR

Elemento responsável pela rejeição do calor no sistema, transformando o refrigerante do estado gasoso para liquido
.
COMPONENTES DO SISTEMA FRIGOFICO. REFRIGERANTE

Fluido que circula no sistema. Apresentando-se nos estados liquido e gasoso.

COMPRESSOR
Elemento responsável por elevar a pressão e movimentar o refrigerante dentro do sistema.

DISPOSITIVO DE ESPANSÃO

Elemento responsável por baixara pressão no evaporador. Evaporador Elemento responsável pela absorção do calor no sistema. Transformando o refrigerante do estado liquido para gasoso.

CONDENSADOR

Elemento responsável pela rejeição do calor no [xxx] Alternativo: Tem um pistão que vai e vem dentro de um cilindro.
É o mais comum nos aparelhos atuais mais gradativamente vai sendo substituído pelo rotativo, mais econômico e silencioso;

Rotativo:

Tem um rotor excêntrico que gira dentro de um cilindro Scroll: Tem duas partes separadas de forma espiral. Uma permanece fixa enquanto a outra fira contra ela;

Parafuso:

Tem dois rotores em forma de parafuso, um macho e outra fêmea. Interagem à medida que giram, assim como um parafuso girando numa rosca;

Centrífugo:

Tem um propulsor de alta velocidade, com muitas pás, que gira num alojamento de forma especial.                                                      
                                                                   SISTEMAS

DE REFRIGERAÇÃO POR AMÔNIA

Os sistemas de refrigeração por amônia consistem de uma série de vasos e tubulações interconectados, que comprimem e bombeiam o refrigerante para um ou mais ambientes, com a finalidade de resfriá-los ou congelá-los a uma temperatura específica.
Sua complexidade varia tanto em função do tamanho dos ambientes, quanto em função das temperaturas a serem atingidas.
Como se trata de sistemas fechados, a partir do carregamento inicial, o agente somente é adicionado ao sistema quando da ocorrência de vazamento ou drenagem.
A quantidade de amônia nos sistemas varia de menos de 2.000kg a mais de 100.000kg, sendo um desafio, porém, calcular a quantidade da substância existente em sistemas antigos, mantidos em funcionamento, às vezes, há décadas.
As pressões podem atingir níveis elevados, entre 10 a 15kg/cm.
Controladores de refrigeração são aplicados para: Manter a temperatura de ambientes refrigerados;
Comandar processos de degelo periódicos em evaporadores, otimizados através de desligamento em temperatura ou tempo previamente programados;
Estabelecer conexão via rede telefônica ou intranet, possibilitando supervisão remota dos processos controlados;
Controlar acionamentos de alarmes quando houver desvio nos valores desejados das variáveis que se quer manter;
Definir horários de funcionamento de equipamentos.
Permitir acesso fácil aos técnicos e operadores do sistema. Armazenar dados dos valores das variáveis controladas, alarmes e registros, com objetivo de rastrear falhas de operação e visualizar o desempenho do sistema de forma geral.
Em ultima análise, a função dos controladores em sistemas de refrigeração é otimizar o processo , garantindo a qualidade do produtos armazenados em câmaras ou expositores, com mínimo consumo de energia.
Com instalações relativamente simples e a possibilidade de se usar compressores herméticos e semi-herméticos, além de pequenas exigências quanto à segurança, os refrigerantes sintéticos (CFCs e HCFCs) têm ocupado uma posição de liderança nas últimas décadas em aplicações de refrigeração comercial para supermercados.
Entretanto, com o aumento das discussões referentes ao meio ambiente sobre a redução da camada de ozônio – ODP – e o aumento do efeito estufa – GWP – o dióxido de carbono (CO2) e a amônia (NH3) passam a ocupar uma posição de destaque neste cenário.
A figura 1 mostra uma breve história dos refrigerantes ao longo dos anos, apontando principalmente para o ressurgimento dos refrigerantes naturais nos dias atuais.
O gás refrigerante R134A Os fabricantes estão continuamente desenvolvendo novos tipos de refrigerantes que reúnam o máximo possível de propriedades desejáveis.
Desse desenvolvimento constante surgiu o R 134 a.
Ele é um refrigerante não prejudicial ao meio-ambiente que evita a degradação da camada de ozônio.
Ele é o refrigerante ideal, recomendado oficialmente como substituto do R 12, que destrói a camada de ozônio.
História do R 134 a: Protocolo de Montreal: em novembro de 1992 foi decidido que o limite de uso do R 22 seria em dezembro de 1996. Apenas nos países em desenvolvimento é permitido produzir cerca de 10 a 15% do consumo de 1992. É o caso do Brasil.
O resultado da diminuição da produção é a relativa escassez desse gás e o aumento nos custo: R 22: R$ 9,36 o kg R 12: R$ 18,40 o kg Propriedades físicas do R 134 a: Muito semelhante a do R 12;
Temperatura de evaporação de -15° a 12° C; Capacidade volumétrica igual ou superior à do R 12;
Estrutura molecular diferente da do R 12: pode escapar mais facilmente através de micro vazamentos; Não é inflamável nem tóxico.
Trabalha com óleos sintéticos: apenas esses se misturam com o R 134 a; No entanto a combinação de ambos absorve mais água que o R 12 e óleo mineral para evitar esse problema normalmente isa-se um filtro secador especial adaptado a estrutura molecular do R 134 a. Detalhes das instalações com R 134 a: O tubo capilar, em pequenas instalações de refrigeração hermética, deve ser 10 a 15 % mais comprido do que o tubo capilar, em instalações com R 12;
É aconselhável ter ferramentas e equipamentos exclusivos para o R 134 a. Elas não devem ser usadas nem ter tido contato com o R 12 e nem óleo mineral.
Existem equipamento construídos para o uso exclusivo com o R 134 a. O filtro secador deve ter Carcaça em cobre, maior gramagem de molecular Sieves XH-9 (elemento secante) em torno de 20% Na detecção de vazamentos pode se usar aparelhos eletrônicos ou então uma lâmpada ultravioleta.
No élo das instalações com R 134 a existe um aditivo que emite uma luz fluorescente quando iluminado por uma lâmpada ultravioleta.
Detectar fugas através de chama não funciona para o R 134 a. Os compressores são específicos para trabalhar com óleo poliéster (vegetal).
Os óleos de origem mineral (não são miscíveis com o novo gás R134a, portanto, foi necessário a utilização de um óleo de origem vegetal (óleo Éster).
Os óleos Éster apresentam uma alta capacidade de absorção de água comparadas com o óleo mineral ou sintético (higroscopicidade).
Filtro Secador: Os filtros secadores deverão ser especifico para a aplicação com R134a, pois os óleos tipo Polioléster são propensos a hidrolisarem (unirem) em contato com a umidade, resultando na formação de ácidos.
Após o funcionamento do sistema com o filtro secador adequado instalado, a quantidade de umidade não deverá exceder 10 ppm. Arraste:
Mesmo sendo os óleos tipo Polioléster compatíveis com os óleos minerais, eles não podem ser misturados em sistema com R 134a. A mistura pode resultar na inabilidade do óleo em retornar ao compressor e/ou reduzir a eficiência na troca de calor do evaporador.
Entretanto, pequenas quantidades, não superior a 1% de óleo mineral, são aceitáveis nas situações de adaptação de campo.

Limpeza:

Cuidados devem ser tomados nas lavagens dos componentes para remover resíduos de processos, pois em função da aplicação do óleo Polioléster, esses resíduos ficam acumulados no tubo capilar.
Os componentes não podem conter resíduos clorados, pois contaminam o sistema e produzem reações prejudiciais.
Limpar com nitrogênio (N2) Os níveis de vácuos para o sistema com R134a são iguais aos para o sistema com R12, (mínimo de 200 micros no sistema e aplicado tanto no lado de alta quanto no lado de baixa pressão).
No entanto, se não forem tomados os devidos cuidados para prevenir a entrada de umidade no componente, antes da montagem, o tempo de aplicação do vácuo será mais longo para atingir os limites aceitáveis, tanto de umidade, como de não condensáveis. As recomendações são de 2% de não condensáveis e 80 ppm de umidade.
Vazamento: Os equipamentos para detectar vazamentos devem ser específicos para R134a. Recomenda-se o uso do R134a puro (sem misturar com o ar comprimido ou o nitrogênio)

Soldas:

As composições da solda prata não serão alteradas. No entanto, a solda deve ser realizada com o material base isento de resíduos ou lubrificantes, para não ocorrer falhas no material depositado. A molécula do novo gás R134a é 100 vezes menor que a molécula do gás atual (R12).
Isto significa que a solda deve ser perfeita ou o índice de vazamento irá aumentar.
Cuidados especiais preparação dos tubos devem ser tomados, assim como, não devem ocorrer oxidação no processo de soldagem. Substituição do R 12 por R 134 a numa instalação:
É possível fazer essa mudança sem trocar os principais componentes como compressor, evaporador e condensador necessário trocar o refrigerante e o óleo bem como o dispositivo de expansão e o filtro secador:
Retirar tanto quanto possível o óleo existente (cerca de 15% fica no compressor quando esvaziado normalmente);
Encher o aparelho com óleo sintético aprovado pelo fabricante do compressor;
Durante algum tempo a instalação funcionará com R 12. No entanto o óleo sintético deve ser mudado com regularidade até atingir um elevado grau de pureza (menos de 1%); Substituir o dispositivo de expansão e o filtro secador por outros apropriados para R 134 a, com as dimensões corretas;
Carregar finalmente com R 134 (blends) O uso dos CFCs, dentre eles o R-12, prejudica a camada de ozônio. Por isso foram sofrendo restrições ao uso pelo Protocolo de Montreal. Em alguns casos serão banidos como será o caso do R-12.
Daí a importância de saber quais as alternativas para a substituição dele nos reparos em que seja necessário dar um nova carga de gás.
Podemos dizer que existem 4 misturas de fluídos refrigerantes para substitui o R-12, dependendo da aplicação. Todas foram desenvolvidas com o objetivo de obter um fluído refrigerante com pressões e temperaturas bastante próximas às do R-12, sem causar danos à camada de ozônio.
É importante lembrar que um compressor para uso com o R-134a e o próprio R-134a não devem ser aplicados em sistemas que já tenham operado com o R-12 ou mistura.
As impurezas e os resíduos de óleo lubrificante que permanecem no sistema são incompatíveis com o R-134a e o óleo éster.
Devido a diferença de densidade dos componentes da mistura, a carga de gás deve ser feita na forma de líquido e o compressor deve permanecer desligado.
Os materiais utilizados como isolamento do motor elétrico de um compressor hermético devem manter suas propriedades físicas e químicas inalteradas durante a vida útil do sistema.
O fluido refrigerante substituto ao R 12 e o óleo lubrificante irão criar uma nova atmosfera química dentro do compressor.
Constatou-se que a reação química ao isolamento do motor elétrico, é mais severo na presença de R-22 + óleo mineral do que R- 22 + óleo alquilbenzeno.
Como grande parte das misturas de fluidos refrigerantes utilizam o R-22 como um de seus componentes, é necessário que o compressor utilize óleo sintético alquilbenzeno aditiva do.
Não devem ser utilizada misturas de fluidos refrigerantes com óleo mineral.
O filtro secador normalmente utilizado para sistemas que operam com R-12, deverá ser substituído por um compatível com a mistura. Entre os filtros secadores com molecular sieves comercializados no mercado poderemos utilizar o XH9 ou o Universal (MS594).
Para a maioria dos sistemas, a carga de gás da mistura deve ser de 75% a 90% do peso da carga original de R-12.
Misturas (blends)
recomendados Refrigerante Fabricante Composição Aplicação recomendada Suva MP66 (R-401b) DuPont 61% R-22 11% R-152a 28% R-124 Temperatura de evaporação menor do que -23oC. Suva MP39(R-401a) DuPont 53% R-22 13 % R-152a 34 % R-124 Temperatura de evaporação maior do que -23oC. FX56 (R-409a) Elf Atochem 60% R-22 15% R-142b 25% R-124 Aplicações de média e baixa evaporação Isceons-49 (R413a) DuPont 88% R-134a 9% R-218 3% R-600a Aplicações de média e baixa evaporação
A Legislação que envolve a Refrigeração Como quase toda atividade no Brasil, a Refrigeração tem que atender uma série de normas legais.
Grande parte dos profissionais envolvidos com ela ainda desconhecem boa parte dessas normas.
Para eles e, é claro, seus clientes, isso pode se tornar um problema sério de elas não forem atendidas. I
magine os centros cirúrgicos de um grande hospital interditados porque não atendem a determinação da Portaria 3.523 do Ministério da Saúde.
O prejuízo pode ser grande mas o dano a imagem do hospital, talvez, irreparável...
O Portal da Refrigeração trás aqui um apanhado das principais normas que regem a Refrigeração.
Ao clicar nelas abre-se uma outra janela, com o texto legal em pdf.
Portaria nº 3.523/MS, de 28 de agosto de 1998 determina a criação um plano de manutenção, operação e controle (PMOC) para ambientes refrigerados; NR 15, anexo 7 determina a insalubridade grau médio para as pessoas que trabalham com radiações não ionizastes, devido a soldas oxi-acetilênicas. Aplica-se aos técnicos e mecânicos de refrigeração;
Decisão normativa 42 do Confea determina o registro no CREA local de toda pessoa jurídica que execute instalação e manutenção de sistemas condicionadores de ar;
Resolução 09 Anvisa (2003) Padrões de qualidade do ar para ambientes interiores climatizados artificialmente;
NBR 7256 Tratamento de ar de Estabelecimentos Assistenciais de Saúde ( EAS )
Requisitos para Projeto e execução NBR 6401 Instalações Centrais de Ar Condicionado para Conforto - Parâmetros Básicos de Projeto; NBR 5858 Determina como deve ser feita a carga térmica para escolha de aparelho de ar-condicionado adequado à ambientes domésticos Instrução Normativa 37 do Ibama determina o registro no Ibama de pessoas físicas e jurídicas que lidem com substâncias controladas pelo Protocolo de Montreal -
Cadastro Técnico Federal Decreto Lei 99280-90 promulga a Convenção de Viana e o Protocolo de Montreal sobre substâncias que destroem a camada de ozônio Resolução
Conama 03 define os padrões de qualidade de ar
Resolução Conama 267 proíbe o uso e comercialização de várias substâncias utilizadas na refrigeração
Resolução Conama 340 proíbe o uso de alguns cilindros e dá instruções sobre reciclagem de gases
Lei n.º 9605/98 Lei dos crimes ambientais, aplica-se quando algumas das legislações acima não forem atendida ..