quinta-feira, 30 de junho de 2011

O uso de cores em cilindros contendo gás

O uso de cores em cilindros contendo gás  

Uma análise sobre a percepção visual sob diferentes iluminantes
O uso de cores em cilindros contendo gás
Uma análise sobre a percepção visual sob diferentes iluminantes

Este artigo apresenta uma análise sobre a percepção visual humana das cores adotadas na indústria. Para tanto,
foi desenvolvido um ambiente experimental no qual objetos, simulando cilindros contendo gases, com cores variadas
foram submetidos a diferentes fontes de iluminação. Um grupo de observadores foi submetido ao experimento
respondendo a um questionário. Os resultados deste experimento demonstram que a percepção de cores ambiente industrial exerce influência direta na qualidade dos serviços e na segurança dos indivíduos que freqüentam tais instalações.
A confusão observada na detecção das cores e associação das mesmas a características de periculosidade demonstra a necessidade de se analisar com cautela a adoção de determinadas cores na indústria.
Os resultados mostram que a evolução das tecnologias de iluminação e de pigmentos deve ser acompanhada por normas e leis, especialmente em ambientes industriais envolvendo riscos.
Segurança industrial, iluminação, cor, fator de risco, ergonomia.
Color use in gas cylinders
A visual perception
analysis under different lighting Abstract This article presents a methodology to study how the human being perceives and express the risk characteristic of gas cylinders colors in common conditions.
This work deals with different color hues, submitted to different lighting. We present a discussion about risk factors involving changes of color perception depending on lighting source.
It is based on empirical study of color perception in industrial environments. It influences the quality of the services and the employees’ safety. We have as main goal start a discussion about the principal concepts involving color perception and lighting.
The obtained results demonstrate the necessity of standardization concerning the color use, considering
the appropriate lighting in industrial situations involving risks. Key words
Industrial safety, color, lighting, risk factor, ergonomic.


ERGONOMIA: SEGURANÇA E EFICIÊNCIA
INTRODUÇÃO
A ergonomia contribui para melhorar a e ciência,
Poder-se-ia supor que a industrialização automatizada abilidade e a qualidade das operações industriais.
Isso pode ser feito basicamente por três vias: aperfeiçoamento do sistema homem–máquina, organização do trabalho e melhoria das condições de trabalho (LIDA, 1995).simplificaria as tarefas visuais.
Na verdade, tal feito não acontece.
A vida moderna cada vez mais sobrecarrega os olhos, fazendo-os controladores constantes no discernimen-
to de detalhes, no julgamento de diferenças e na leitura de telas de vídeo.
Pelo sistema de visão humano passam oitenta por cento das informações concernentes ao mundo externo
(GRIFFITH; LEONARD, 1997).
A ergonomia tem sido a base para muitas readaptações nos últimos anos.
Algumas pessoas podem ter a impressão de que os projetos de carros, mesas ou teclados de compu-
tador com design ergonômico são baseados em descobertas recentes para solução de problemas diários. Mas, muito do trabalho ergonômico envolvido nesses produtos consiste na utilização de medidas antropométricas que produtores desenvolveram.
O aspecto mais importante da prática ergonômica é freqüentemente ignorado, este consiste em utilização e ciente e segura desses produtos.
Uma das principais regras da ergonomia tem sido tirar proveito do estereótipo da população para determinar os locais e modos de operação de controles.
Esse princípio também é aplicado no desenvolvimento de procedimentos de segurança de operação de todos os tipos de equipamentos (LIDA, 1995).
Sendo a cor o atributo mais evidente de um produto, a qualidade deste retrata-se inicialmente na delidade da cor.
As tolerâncias admissíveis na diferença de cor obrigam a cuidados na formulação da cor, com implicações nos aspectos de reprodutibilidade, estabilidade e longo período de envelhecimento.
E se a cor é componente do produto industrial, também é importante na organização do ambiente da produção industrial.
A cor afeta a atividade humana, ao nível psicológico e siológico, com re exos na atividade do córtex, do sistema nervoso re exivo e atividade hormonal.
A cor in uencia o estado emocional, as impressões objetivas, subjetivas e o próprio estado de espírito. A cor afeta a percepção que se tem de volume, peso, temperatura, tempo, odores e ruídos (LETA et al., 2002).
Uma segunda categoria de atuação da ergonomia está relacionada com os aspectos organizacionais do trabalho, procurando reduzir a fadiga e a monotonia, principalmente pela eliminação do trabalho altamente repetitivo, dos ritmos mecânicos impostos ao trabalhador e da falta de motivação provocada pela pouca participação do mesmo nas decisões sobre o seu próprio trabalho.
Seria vantajoso que apenas a cor fosse um sinal de que algum tipo de perigo está presente.
Em terceiro lugar, a melhoria das condições de trabalho é feita pela análise das condições físicas do trabalho, como temperatura, ruídos, vibrações, gases tóxicos e iluminação.
Por exemplo, uma iluminação de ciente sobre uma tarefa que exige precisão pode ser muito fatigante.
Por outro lado, focos de luz brilhantes colocados dentro do campo visual podem provocar ofuscamentos extremamente desconfortáveis (LIDA, 1995).
Por isso, a cor deve ser considerada, em termos ergonômicos e de segurança, no quadro da arquitetura e
desenho de ambientes industriais
Além do nível de iluminação correto, a cor deve proporcionar um ambiente
que reduza a fadiga prematura (nesse caso, o controle de contrastes de luminância e complementaridade de cores e a redução de pós-imagem são fundamentais), reduza o estresse, minimize erros e contribua para a orientação, equilíbrio e segurança. Cada caso deve ser objeto de estudo particular, levando-se em consideração as operações e equipamentos empregados, as características dos produtos, o tipo de iluminação e as dimensões da planta industrial (KWALLEK; LEWIS, 1990; SOARES, 1993).
Seria vantajoso que apenas a cor fosse um sinal de que algum tipo de perigo está presente.
Como, por exemplo, nos cilindros armazenadores de gases.
Acredita-se que as cores mais utilizadas são sugeridas como as que são melhor associadas com o nível de risco de um perigo.
É exatamente a existência ou não desta correlação que se procura investigar nesta pesquisa.
O aperfeiçoamento do sistema homem–máquina pode ocorrer tanto na fase de projeto de máquinas, equipamentos e postos de trabalho, como na introdução de modi cações em sistemas já existentes, adaptando-os às capacidades e limitações humanas.
Ou seja, em alguns casos, para se aumentar a segurança de utilização de um produto é necessário
refazer seu projeto para que se eliminem os perigos.
Em outros casos, materiais de proteção mantêm o usuário fora de contato com o perigo.
Entretanto, quando nenhuma dessas alternativas é viável, avisos sobre os riscos são necessários
(CHAPANIS, 1994). Como este aviso será apresentado é relevante para sua utilização e ciente.
Ele deve estar localisado de forma que o usuário tenha acesso fácil, deve ser claro e entendido por todos os usuários em potencial,
O uso de cores em cilindros contendo gás – Uma análise sobre a percepção visual sob diferentes iluminantes
importando seu nível de instrução, e, claro, deve chamar a atenção.
Se um aviso dessa natureza não chamar a atenção, é equivalente a não existir aviso nenhum.
(a) os não-in amáveis/tóxicos/corrosivos (como cloro e amônia);
(b) os in amáveis/baixa toxicidade/não-corrosivos 
Um aspecto do processo de captação de atenção é a utilimetano, hidrogênio e etileno)cores nos avisos
A ABNT especifica as cores que devem ser utilizadas para segurança (ABNT, 1995).
As cores são utilizadas em várias circunstâncias em que a atenção é importante (HOFFMAN, 2001). Então, o modo como elas devem ser utilizadas em avisos de advertência é realmente fundamental.
(c) os não-inflamáveis/baixa toxicidade/não-corrosivos (como oxigênio, hélio, argônio e nitrogênio).
A lista destes gases e as respectivas cores de seus cilindros, segundo classi cação do Sistema Munsell (JACKSON., 1994; ABNT, 1992), encontram-se nas Tabelas 1, 2 e 3.
O Sistema Munsell é caracterizado por um espaço tridimensional constituído por cor, saturação e brilho (JACKSON etal., 1994; LOZANO, 1978).

METODOLOGIA
 Ambiente Experimental e Definição das Cores um cilindro pode armazenar vários tipos de
O enfoque principal desta pesquisa foi a percepção de cor de cilindros de gases.
Para auxiliar a identi cação do conteúdo de cada um deles, a ABNT padronizou cores para os cilindros relacionando-as a cada tipo de gás.
Como ponto de partida para a pesquisa em relação à percepção dessas cores nas indústrias,
toma-se como base o catálogo utilizado pela empresa White Martins.
Como a variedade de gases, não apenas industriais, mas medicinais, especiais e outros, é muito grande, foram selecionados inicialmente trinta deles, levando-se em consideração seu nível de periculosidade e suas cores correspondentes.
Entretanto, o aspecto ligado às cores teve prioridade, pois estas, além de não serem facilmente reconhecíveis, são confundidas umas com as outras e mudam constantemente com pequenas alterações na iluminação, devido a todos os fatores destacados ao longo deste artigo. gases industriais.
O grupo de cilindros de gases industriais foi escolhido por ter as cores muito bem caracterizadas, com poucos detalhes.
Pode-se observar que os gases especiais e medicinais, na sua maioria, são representados por duas cores (uma referente ao corpo e outra referente à parte superior do cilindro).
Além disso, o enfoque principal desta pesquisa foi a percepção de cor de cilindros de gases industriais.
É importante observar, através das fotos apresentadas que o estado de conservação dos cilindros
também afeta a percepção de suas cores, pois, muitas vezes, encontram-se arranhados, oxidados, amassados e/ou empoeirados.
Os gases escolhidos podem ser agrupados em três classes distintas: Gases industriais.

GASES INDUSTRIAIS COR NOTAÇÃO MUNSELL
Ar Comprimido Azul claro 10B 5/10
Argônio Marrom 5YR 2/4
Dióxido de Carbono Sistema Incêndio Vermelho 5R 4/14Etil 5
Violeta e Cinza 5P 7/6 e N7
Hélio Alaranjado 2,5YR 5/14
Gases Refrigerantes 
Branco N9,5 Hidrogênio Amarelo 1,2Y 7,5/14
Metano ou GNV Rosa seco 2,5YR 8/4
Mistura Conservante Bege com detalhe marrom 10YR 7/4 e 5YR 2/4
Nitrogênio Cinza N7
Nitrogênio Sistema de Incêndio Cinza e vermelho N7 e 5R 4/14
Oxigênio Preto N1

GASES ESPECIAIS COR NOTAÇÃO MUNSELL
Amônia Turquesa claro e Bordô 7,5BG 8/2 e 7,5R 3/8
Ar Sintético Preto, Cinza e Bordô N1 ; N7 e 7,5R3/8
Argônio Marrom e Bordô 5YR 2/4 e 7,5R 3/8
Nitrogênio Cinza e Bordô N7 e 7,5R 3/8
Etileno Violeta e Bordô 5P 7/6 e 7,5R 3/8
Halocarbono Branco e Bordô N9,5 e 7,5R 3/8
Hélio Alaranjado e Bordô 2,5YR 5/14 e 7,5R 3/8
Hidrogênio Amarelo e Bordô 1,2Y 7,5/14 e 7,5R 3/8
Metano Rosa seco e Bordô 2,5YR 8/4 e 7,5R 3/8
Óxido Nitroso A Branco, Azulão e Bordô N9,5 ; 5PB 2/6 e 7,5R 3/8
Oxigênio Preto e Bordô N1 e 7,5R 3/8

GASES MEDICINAIS COR NOTAÇÃO MUNSELL
Ar Comprimido Medicinal Cinza e Verde N7 e 10GY
Dióxido de Carbono USP Cinza, Verde e Bordô N7 ; 10GY e 7,5R 3/8
Mistura Carbogênica Cinza, Verde e Bordô N7 ; 10GY e 7,5R 3/8
Mistura Especial Medicinal Bege, verde e Bordô 10YR 7/4; 10GY e 7,5R 3/8
Mistura Odontare Bege e Verde 10YR 7/4 e 10GY
Óxido Nitroso Azulão 5PB 2/6
Oxigênio Verde 10GY
Pu7imw@ibest.com.br
Pu7imw@hotmail.com
84-88493630
Recolhimento e Reciclagem de Fluidos Refrigerantes

GTZ/Tecnofrios
Unidade do Protocolo de
Montreal
Latin América & Caribbean
2007

OBSERVAÇÕES E COMENTÁRIOS
A segurança é o aspecto mais importante que deve ser observado durante o processo de
instalação, manutenção e operação de qualquer instalação frigorífica, principalmente noque diz respeito ao manuseio de fluidos refrigerantes.
O responsável pelo projeto da instalação frigorífica deve observar as normas de segurança e procurar dispor o equipamento de modo a permitir fácil acesso para manu-
tenção.
A este respeito, pode-se afirmar que uma boa manutenção consiste em observar
componentes e equipamentos, além de reparar ou substituir aqueles que apresentem uma
operação deficiente.
Muitos acidentes ocorrem em instalações frigoríficas, afetadas por diversas violações das normas de segurança e também da operação com equipamentos inadequados.
Em certos casos os proprietários não têm consciência do estado da instalação, entretanto, é inadmissível que a segurança dos funcionários seja colocada em risco para propiciar um lucro maior.

RECOLHIMENTO E RECICLAGEM DE FLUIDOS REFRIGERA NT E S
O técnico responsável pela operação é o que corre maior risco de ser afetado por um acidente que, freqüentemente, acontece durante os trabalhos de reparo do equipamento frigorífico.
Acidentes ocorrem mesmo que as devidas precauções tenham sido tomadas, incluindo-se o uso de ferramentas apropriadas e a adoção de procedimentos corretos.
Infelizmente, certos acidentes são provocados por
procedimentos inadequados, poderiam ter sido evitados por um adequado treinamento do
pessoal técnico, aspecto que é da responsabilidade do supervisor.
Este manual foi elaborado justamente para tratar dos aspectos de segurança referentes ao recolhimento e reciclagem dos fluidos refrigerantes utilizados nos equipamentos de refrigeração e ar condicionado.
Seu principal objetivo está relacionado com a proteção do pessoal de operação e manutenção, bem como das pessoas que estão à sua volta.
Evitase desta forma acidentes, perdas materiais e econômicas nas instalações frigoríficas e, principalmente, a liberação dos gases refrigerantes na atmosfera, assim como a destruição da camada de ozônio e o aumento do aquecimento global.

Manual de Segurança

INTRODUÇÃO
Quando equipamentos de refrigeração e ar condicionado sofrem manutenção, o
profissional pode estar exposto a uma série de riscos potenciais.
Não seguir os
procedimentos corretamente ou ignorar alguns riscos associados aos serviços em
refrigeração pode resultar em danos fatais ao técnico de manutenção ou às pessoas
que estiverem próximas a área de trabalho.
Este documento traz medidas de precaução e de segurança, as quais devem ser
seguidas corretamente para assegurar que acidentes indesejáveis não ocorram.
Geralmente, os danos ocasionados por trabalho com fluidos refrigerantes são
conseqüências da liberação de refrigerantes, ou danos diretos gerados a partir de
componentes elétricos, ferramentas, superfícies de contato e outros materiais.
É importante saber que modificações inapropriadas nos equipamentos podem
resultar em um maior risco nas futuras operações de manutenção do sistema
frigorífico.
Considerações básicas de segurança
A lista a seguir indica os possíveis danos associados aos sistemas de refrigeração:
Efeito direto de temperaturas extremas, por exemplo:
Materiais quebradiços sob baixas temperaturas;
Congelamento do fluido intermediário (água, salmoura ou similar);
Tensão térmica;
Mudanças de volumes devido às mudanças de temperatura;
Efeitos danosos às pessoas devido às baixas temperaturas, ou superfícies quentes.
Pressão excessiva, por exemplo:
Aumento de pressão no condensador causada por resfriamento inadequado;
ou por pressão parcial de gases não condensáveis; ou por acúmulo de óleo e de refrigerante líquido;
Aumento de pressão do refrigerante devido ao intenso aquecimento externo,
como por exemplo, ao fazer degelo em um evaporador; ou devido à alta
temperatura ambiente quando o equipamento estiver parado;
Expansão do refrigerante líquido em recipiente fechado sem a presença de
vapor, causado por um aumento da temperatura externa;
Fogo externo ou aquecimento causado por objetos próximos ao sistema. c)
Efeito direto de refrigerante em sua fase líquida, por exemplo:
Sobrecarga ou “inundação” do equipamento;
Presença de líquido nos compressores causada por golpe de líquido;
Perda de lubrificação devido à emulsificação do óleo; d)
Fugas de refrigerantes, por exemplo:
Fogo;
Explosão;
Toxicidade;
Efeitos cáusticos;
Congelamento da pele;
Asfixia;
Pânico;
Destruição da camada de ozônio;
Aquecimento global; e)
Remoção de componentes do equipamento, como por exemplo:
Machucados;
Perda de audição por barulho excessivo;
Danos devido à vibração;
Atenção
se faz necessária para riscos comuns a todos os sistemas de
compressão, como: temperatura excessiva na descarga; retorno de líquido;
operação errônea ou redução da força mecânica causada por corrosão, erosão, tensão térmica, vibração ou golpe de ariete.
Sobretudo a corrosão deve ser levada em conta, uma vez que condições peculiares
de sistemas frigoríficos surgem devido à alternação de fases de congelamento e
degelo, ou por isolamento e cobertura do equipamento.
1.3 Questões ambientais
Em adição a estes aspectos de segurança, há também aspectos de impacto
ambiental relacionado aos serviços de manutenção de sistemas frigoríficos.
A emissão de refrigerantes na atmosfera pode contribuir com a destruição da Camada de Ozônio e com o Aquecimento Global.
A quantidade de refrigerante dentro de um sistema pode comprometer o seu
funcionamento, com reflexos indiretos do equipamento ao meio ambiente.Por
exemplo, uma carga muito alta ou muito baixa de refrigerante pode levar a uma
operação ineficiente do sistema, o que causa um aumento do consumo de energia.
Indiretamente, isto leva ao aumento da emissão de gases de efeito estufa naqueles
equipamentos onde o compressor é acionado por um motor de combustão interna.

CARACTERÍSTICAS DE SEGURANÇA DOS FLUIDOS REFRIGERANTES
Classificação de segurança dos refrigerantes
Os refrigerantes são classificados de acordo com as caracteríisticas de toxicidade e
inflamabilidade (ASHRAE 32-94 e EN378-1 anexo E).
A classificação de segurança serve para determinar como o refrigerante deve ser usado, por exemplo, sua aplicabilidade em lugares ocupados ou a sua quantidade máxima permitida para espaços confinados.
A classificação de segurança consiste em dois dígitos
alfanuméricos (ex. A2 ou B1).
O símbolo alfabético indica a TOXICIDADE e o numeral
a FLAMABILIDADE. Para classificação de TOXICIDADE, os refrigerantes são determinados para uma das duas categorias – A e B – baseada na exposição crônica autorizada para determinadas concentrações.

(BAIXA TOXICIDADE):
Refrigerantes com concentração media
aferida, sem efeitos adversos para quase todos os trabalhadores que possam
estar expostos diariamente num dia normal de trabalho (8h) e uma semana
(40h), e cujo valor seja IGUAL ou SUPERIOR a 400 ppm por volume.

CLASSE B (ALTA TOXICIDADE):
Refrigerantes com concentração media aferida , sem efeitos adversos para quase todos os trabalhadores que possam estar expostos diariamente num dia normal de trabalho (8h) e uma semana (40h), e cuja valor seja INFERIOR a 400 ppm por volume.

Observação:
“ppm” é a abreviação em inglês de “parts per million”
(partes por milhão).
Ela é aplicada nos casos em que se trata de concentrações mínimas. “ppm”, no sentido da palavra, significa: partes de uma substância por um milhão de partes de outra substância (proporção
1: 1.000.000).

INFLAMABILIDADE
os refrigerantes são determinados para uma das 3 categorias – 1, 2, ou 3 – baseadas em teste de combustão e inflamabilidade.
(SEM PROPAGAÇÃO DE CHAMAS)

O refrigerante não demonstra propagação de chama quando testado sob um ar de 60 °C e pressão atmosférica padrão.

(BAIXA INFLAMABILIDADE):
O refrigerante encontra todas as 3 condições a seguir: exibe a propagação de chamas; tem um LFL > 3.5 % (Limite Inferior de Inflamabilidade) e um calor de combustão < 19.000 kJ/kg.

(ALTA INFLAMABILIDADE): 
O refrigerante encontra ambas
as condições a seguir: exibe a propagação de chamas, e tem a LFL < 3.5%,
ou tem um calor de combustão que é > 19.000 kJ/kg. mostra

CLASSIFICAÇÃO DE SEGURANÇA DOS GRUPOS DE REFRIGERANTES
uma matriz do sistema de classificação por grupos, que compreende 6 diferentes
grupos de refrigerantes.
Dados ambientais e de segurança dos refrigerantes  contém dados selecionados para um número de refrigerantes freqüen-
temente usados.

Os dados são os seguintes:

DADOS DOS REFRIGERANTES
Limite Prático – indicação da carga máxima de refrigerante por espaço (ver
seção 2.3).
Ponto de Ebulição – temperatura na qual o refrigerante evapora sob pressão
atmosférica padrão/normal (1.013 bar) ou ponto de “bolha” para misturas
zeotrópicas (por exemplo, os refrigerantes cujo primeiro nº é 4, como é o
caso do: R407C).
Fonte: EN 378
Limite Inferior de Inflamabilidade – a concentração minima no ar sob a
qual podem ocorrer explosões e queimaduras.
Potencial de Destruição da Camada de Ozônio (ODP - Ozone Depletion
Potential) – é a quantidade de dano provocada por substâncias químicas à
Camada de Ozônio e calculada em relação ao CFC-11.
Potencial de Aquecimento Global (GWP – Global Warming Potential) –
é a quantidade de dano causado pela emissão de certas substâncias ao
sistema climático global e medido em relação ao CO
Quantidades máximas permitidas
A quantidade permitida de refrigerante por sistema é determinada de acordo com o
Limite Prático e o Grupo de Segurança.
Para qualquer refrigerante, a quantidade maxima permitida por sistema frigorífico
em kg) em um espaço ocupado
m ax
(ex. escritório, loja, etc) é calculada a partir da seguinte fórmula:
M
=
V
x
LP
max
Rm
onde
V
é o volume da sala (em m
) e o LP é o limite prático (em kg/m
) conforme
3
3
R m
Porém, para certos refrigerantes a quantidade máxima em espaço
ocupado é mais limitada.
Por exemplo, os refrigerantes A3 são limitados a um
máximo de 1.5 kg para uma área de 60m permitida para um refrigerante em uma área de espaço definido.
Note que o R600a não excede 1.5 kg porque é um refrigerante da classe A3.
Nas situações em ambiente externo (ex. Um sistema chiller de ar-condicionado de teto) não há normalmente nenhum limite de quantidade para os refrigerantes.

QUANTIDADES MÁXIMAS DE REFRIGERANTES 
subentende-se um ambiente com altura média típica de 2.5 m
Segurança no manuseio dos óleos lubrificantes e fluidos de limpeza
Adicionalmente aos refrigerantes, outros fluidos podem ser manuseados quando se
trabalha em sistemas frigoríficos, incluídos os óleos lubrificantes dos compressores
e solventes para limpeza do sistema.
Os óleos lubrificantes para uso em sistemas frigoríficos com CFCs e HCFCs, são
do tipo Minerais e Alquilbenzenos.
Uma vez que estes óleos são incompatíveis com
HFCs, óleos sintéticos como os do tipo Polioéster (POE) e Poliglicol (PAG) são usados em sistemas mais novos com HFCs.
Em geral, os óleos lubrificantes mais comuns apresentam certos riscos para a
segurança já que são inflamáveis e têm um leve grau de toxicidade.
Além disso, respingos e derramamento de óleo podem gerar superficies bastante escorregadias.
Portanto, os pisos podem apresentar riscos se não forem limpos apropriadamente.
Sobre todos os tipos de óleos identificados acima, sabe-se que causam irritações de
pele, leve dermatite e até inchaço por contato prolongado ou freqüente, e qualquer
irritação de pele ou nos olhos poderá ser agravada por contato direto.
Da mesma forma, se inalada a névoa/fumaça do oleo poderá ocasionar irritação nas vias respiratórias e pulmões, assim como resultar em enxaquecas, náuseas e
ressecamento.
uma variedade de aditivos químicos (antidesgaste, antioxidante,
antiferrugem, etc), são normalmente usados em óleos lubrificantes e isto pode
apresentar efeitos tóxicos para aqueles que manuseiam misturas.
Em geral, devem ser utilizados equipamentos de proteção pessoal apropriados quando do manuseio de óleos lubrificantes, o que inclui neoprene, borracha nitrile ou luvas de plástico, óculos de segurança com proteção lateral e roupas protetoras apropriadas.
Apesar de não serem usados especificamente como refrigerantes, alguns fluidos
são empregados como solventes ou agentes de limpeza com o propósito de executar
o retrofit de um novo refrigerante após a queima do compressor.
Existe uma grande variedade de produtos disponíveis, que geralmente são misturas de várias substâncias.  provê uma lista de fluidos que são utilizados ocasionalmente e alguns dados estão incluídos, como o Ponto de Ebulição (PE), informações de toxicidade e inflamabilidade.

INFORMAÇÃO BÁSICA DE FLUIDOS REFRIGERANTES UTILIZADOS COMO
SOLVENTES PARA LIMPEZA DO SISTEMA.
Observação:
A Conferência Americana de Higienistas Industriais do Governo (American Conference of Governmental Industrial Hygienists), ACGIH, define dois valores limites, ambos denominados de TLV (Threshold
Limit Values - Valores limites para segurança). O primeiro denominado
de TLV-TWA (Time Weighted Average -
Média de tempo ponderada (calculada)), considera a concentração média ponderada pelo tempo de exposição, para um dia normal de 8 horas e uma semana de 40 horas à qual é possível uma exposição continuada sem o desenvolvimento de efeitos adversos.
O outro, denominado TLV-STEL (Short Term Exposure Limit - Tempo limite para curta exposição), constitui o limite máximo de concentração à qual é possível uma exposição durante um período de 15
minutos, não mais que quatro vezes ao dia sem o desenvolvimento de
efeitos adversos.
Também o ATEL (Acute Toxicity Exposure Limit - Limite
máximo de exposição aguda), baseado no limite de exposição à toxidade,

CAPACITAÇÃO MÍNIMA E NORMAS DE SEGURANÇA
3.1 Pré-requisitos mínimos para a função de mecânico de refrigeração
Fonte: Ministério do Trabalho e Emprego
CBO -
Classificação Brasileira de Ocupações - www.mte.cbo.gov.br
Essa função é exercida por trabalhadores com formação de ensino fundamental e
curso de qualificação profissional em refrigeração, oferecido em centros de treinamento da própria empresa ou em instituições de formação profissional.
O exercício pleno da atividade se dá após três ou quatro anos de experiência auxiliando um profissional titular.
O Mecânico de Refrigeração é o profissional responsável por montar, instalar e pôr
em funcionamento equipamentos de refrigeração e ar condicionado residencial e
comercial, realizando análises, ajustes de performance, detectando e corrigindo
falhas de origem elétrica e mecânica, de acordo com desenhos técnicos, projetos e
normas técnicas, em condições de qualidade, segurança e preservação ambiental.
Regulamentação trabalhista para operação dos sistemas frigoríficos
Fonte: Ministério do Trabalho e Emprego
CBO - Classificação Brasileira de Ocupações - www.mte.cbo.gov.br
A regulamentação trabalhista baseia-se nas seguintes competências atribuídas ao
Mecânico de Refrigeração, ao qual é capaz de:
Interpretar e aplicar informações obtidas em desenhos técnicos, esquemas
elétricos, projetos, tabelas, gráficos e procedimentos para instalação;
Analisar projeto de instalação de equipamentos de refrigeração e ar
condicionado;
Especificar materiais e acessórios dos circuitos de refrigeração;
Especificar tipo, modelo e fonte de alimentação de equipamentos de
refrigeração e ar condicionado a ser instalado;
Calcular carga térmica para equipamentos de refrigeração e ar
condicionado;
Planejar e executar as etapas de montagem e instalação dos equipamentos
de refrigeração e ar condicionado;
Prever pontos críticos inerentes aos processos;
Elaborar orçamentos;
Selecionar ferramentas e equipamentos para a instalação de equipamentos de refrigeração e ar condicionado;
Avaliar e medir local de instalação para posicionamento de equipamentos
de refrigeração e ar condicionado;
Montar e desmontar totalmente ou parcialmente componentes do circuito
de refrigeração;
Instalar e testar circuitos elétricos;
Soldar tubulações de cobre por processo oxiacetilênico;
Estabelecer padrões controladores de temperatura e degelo (parametrizar);
Ajustar componentes de controle e proteção do sistema de refrigeração;
Aplicar vácuo em sistemas de refrigeração;
Utilizar recolhedora de fluidos refrigerantes, balança, cilindro graduado,
PPU – oxiacetilênico, detector de vazamento e bomba de vácuo;
Carregar sistemas de refrigeração com fluido refrigerante;
Testar sistemas de refrigeração;
Realizar adaptação a fluido refrigerante que não agrida a Camada de
Ozônio (Retrofitting) em circuitos de refrigeração;
Detectar e corrigir falhas elétricas e mecânicas;
Utilizar instrumentos de medição, verificação e controle;
Utilizar ferramentas manuais;
Efetuar leituras de grandezas elétricas, pressão, temperatura, velocidade e
vazão do ar;
Realizar ajustes de superaquecimento e sub-resfriamento;
Interagir com pessoas envolvidas no processo;
Selecionar e utilizar fontes de consulta para a obtenção de informações
necessárias aos processos de instalação dos equipamentos de refrigeração e ar condicionado;
Aplicar procedimentos técnicos, normas técnicas, ambientais, de segurança,
de saúde e higiene no trabalho e padrões de qualidade adequados aos
processos de instalação dos equipamentos de refrigeração e ar condicionado;
Utilizar recursos existentes de forma racional e econômica;
Manter ambiente de trabalho limpo e organizado;
Realizar manutenção autônoma.
Preservar o meio ambiente.
Regulamentação do manuseio dos refrigerantes e certificação
Fonte: Associação Brasileira de Normas Técnicas - www.abnt.org.br
De acordo com a Lei Federal nº 6.514, de 22 de dezembro de 1977,

SEGURANÇA E DA MEDICINA DO TRABALHO,
Art. 187, seção XII, contêm, entre outras, a descrição dos recipientes que operam sob pressão, em que os mesmos
deverão dispor de válvulas e outros dispositivos de segurança, que evitem seja
ultrapassada a pressão interna de trabalho compatível com a sua resistência.
No sentido da Regulamentação de Recipientes sob Pressão, um gás é considerado
um gás de pressão, quando sua temperatura crítica se situa abaixo de 50°C, ou
quando a sua pressão de vapor, a uma temperatura de 50°C, importar em mais de
3 bar.
A maioria dos refrigerantes utilizados nos equipamentos de refrigeração e ar condicionado é considerada gases de pressão, com exceção de alguns, como por
exemplo, o R141b, o R123, etc.
Os recipientes contendo refrigerantes comercializados no Brasil devem conter as
seguintes identificações:
1.Nome e Logotipo da empresa fornecedora e/ou do envasador
credenciado.
2.Lacre inviolável com o logotipo do fornecedor;
3.Tipo do gás refrigerante, lote, peso bruto, tara, líquido.
As pressões de vapor e os volumes específicos dos diversos tipos de gases refrigerantes apresentam diferenças consideráveis, a uma mesma temperatura.
Por isto, nos recipientes deverão ser envasados somente aqueles tipos de refrigerantes, cuja especificação estiver indicada nestes recipientes.
Nunca reutilizar os cilindros descartáveis para o recolhimento de refrigerante, pois
podem causar acidentes graves e até fatais.
Todos os recipientes destinados ao
manuseio de refrigerante (cilindros de serviço para recolhimento, cilindros de serviço
para carga, etc.), somente devem ser utilizados os que atendam às exigências das
normas
NBR 12.790 e NBR 12.791,
NBR 12.790 e NBR 12.791,
NBR 12.790 e NBR 12.791,
NBR 12.790 e NBR 12.791,
NBR 12.790 e NBR 12.791,
ou normas supervenientes.
Referente a certificação dos cilindros de refrigerante, a fim de assegurar, em todo o território nacional, a indispensável uniformidade na expressão das grandezas, cabe
esta tarefa ao Instituto Nacional de Metrologia, Normalização e Qualidade Industrial
INMETRO.
Normas relativas à segurança de instalações frigoríficas
O projeto e a operação segura de uma instalação frigorífica devem, certamente,
referir-se a algum tipo de norma, cujo principal objetivo deve ser a proteção das
pessoas.
Um número significativo de normas tratando da segurança de instalações
frigoríficas pode ser encontrado a nível internacional, destacando-se aquelas
elaboradas em países como os Estados Unidos da América e da União Européia
como França e Inglaterra.
Nessa região, a tendência é a de unificação das normas
regionais em européias, que, em linhas gerais, não diferem das normas ISO
correspondentes.
normas relativas à segurança de instalações frigoríficas publicadas por alguns países.
As distintas normas apresentam pequenas diferenças entre si, sendo, de modo geral, muito similares em escopo e procedimentos.
No Brasil, infelizmente, até a publicação do presente manual, não foi elaborada
uma norma especifica tratando da segurança de instalações frigoríficas.
Há um projeto de norma baseado na ISO 5149/1993 que trata sobre os “Requerimentos
de Segurança. Sistemas Mecânicos de Refrigeração Usados para Arrefecimento e
Aquecimento”, referido na Tabela 5, além de uma da ABNT (Associação Brasileira
de Normas Técnicas), relativa a vasos de pressão, a NBR 13598/1996, “Vasos de
Pressão para Refrigeração”.
Dada a carência de normas nacionais, vale citar a
norma americana ANSI/ASHRAE 15/1992 “ Code for Mechanical Refrigeration”
uma das mais completas normas que trata da segurança de instalações frigoríficas.
Nos casos em que uma norma brasileira estiver disponível, suas recomendações
serão igualmente comentadas.

RELAÇÃO DE NORMAS RELATIVAS À SEGURANÇA DE INSTALAÇÕES FRIGORÍFICAS
PUBLICADAS EM DISTINTOS PAÍSES.
País
Código da norma
Título
Brasil
NBR 13598/1996
Vasos de Pressão para Refrigeração
EUA
ANSI/ASHRAE 15/
Safety Code for Mechanical
1992
Refrigeration
EUA
ANSI/IIAR 2/1999
Equipment, Design, and Installation of
Ammonia Mechanical Refrigerating Systems
EUA
ASME Boiler and
Rules for Construction of PressureVessels,
Pressure Vessel
Division 1, 1989
Code, Section VIII
Inglaterra
BS 4434 Part 1:
Specifications for Requirements for
1989
Refrigeration Safety, General (mais 3 normas
específicas de mesmo código)
França
NF EN 378-2000
Refrigerating Systems and Heat Pumps-Safety
and Environmental Requirements
(é constituída de 4 normas específicas)
Canadá
B52-M 1983
Mechanical Refrigeration Code
Internacional
ISO 5149/1993 (E)
Requerimentos de Segurança - Sistemas
Mecânicos de Refrigeração Usados para
Arrefecimento e Aquecimento (tradução pelo grupo de Componentes para Refrigeração e
Condicionamento de Ar, ABIMAQ, 1995)

PROCESSO PARA MANUSEIO SEGURO DE REFRIGERANTES
A depender do tipo de atividade que será executada, haverá diversos está-
gios em que a adoção de medidas de segurança será necessária.
etapas deste processo, e os procedimentos que devem ser seguidos em cada uma destas fases.
Este manual sobre SEGURANCA indica os diferentes estágios, em resumo abaixo:

Preparação
A preparação se faz necessária para assegurar que o técnico tenha disponí vel o equipamento correto para executar os trabalhos pretendidos, que an área de trabalho seja inspecionada para que esteja apta a receber o servi-
ço, e que a documentação relevante seja checada previamente ao início do serviço.

EQUIPAMENTO APROPRIADO
Antes de iniciar o trabalho em sistema frigorífico, é essencial assegurar que
o equipamento e as ferramentas apropriadas estejam disponíveis.
A ausência de equipamento apropriado pode resultar em procedimentos incorretos,
assim como no uso de ferramentas inadequadas, podendo ocasionar acidentes, em último caso.
Checar se o equipamento apropriado está disponível, como:
Máquina Recolhedora de Refrigerantes;
Bomba de Vácuo;
Manifolds de serviço, manovacuômetro de pressäo;
Termômetros, Termopares;
Detector eletrônico de refrigerantes, água e sabão;
Extintor de incêndio
Equipamentos de proteção individual: óculos, luvas, botas,capacetes;
Balanças e Cilindro dosador;
Ferramentas comuns para trabalho em tubulações do sistema
Filtro secador.
Outros equipamentos não listados acima podem ser necessários também.
Assegurar que todo o equipamento esteja em perfeitas condições de funcionamento, que o profissional esteja familiarizado com o equipamento e devidamente treinado para operar tais ferramentas e máquinas.

DOCUMENTAÇÃO
De forma a permitir que toda a operação no sistema frigorífico seja feita
corretamente, é necessário buscar referências na documentação associada
ao equipamento.
As referências poderão fornecer informações sobre o desenho e características de operação do sistema frigorífico e do equipamento, assim como outros detalhes sobre aspetos de segurança dos materiais em questão.
A documentação importante inclui:
Sinais de segurança e Cartazes na área;
Dados do equipamento/ Placa de nome;
Usuário do equipamento/ Manual técnico;
Prontuário do livro de referência do equipamento/ sistema frigorífico;
Informativos de segurança dos refrigerantes, óleos, etc;
Placa informativa sobre o refrigerante e do cilindro de recolhimento.
É essencial que a informação relevante para a operação segura, e para o
manuseio correto do equipamento e dos materiais, seja lida pelo profissio-
nal em refrigeração ANTES de iniciar o trabalho no sistema frigorífico.
O mecânico de refrigeração deve estar atento aos avisos de segurança afixados na área, os quais podem prover informações sobre os perigos do local:
Proibição ao tabagismo;
Acesso somente ao pessoal autorizado;
Perigos com a corrente elétrica;
Presença de gases tóxicos e / ou inflamáveis;
Presença de gases sob ALTA pressão;
Presença de líquidos corrosivos;
Piso escorregadio ou molhado;
Dispositivos automáticos de funcionamento do equipamento
(LIGAR / DESLIGAR - ON / OFF);
Uso obrigatório de EPIs (Equipamentos de Proteção Individual) –
ex: capacetes; óculos de segurança; botas protetoras; roupas de
proteção e luvas.
Muitos sistemas devem conter uma placa do FABRICANTE afixada, na qual esperam-se encontrar as seguintes informações
Nome e identificação do fabricante;
Modelo, número de série e de referência;
Data de fabricação (ano);
Tipo do fluido refrigerante; carga de refrigerante;
Pressão máxima permitida, lados de ALTA e BAIXA pressão;
Outras referências obrigatórias
Para sistemas maiores, o proprietário ou o operador deve guardar um prontuário (livro) atualizado de referências e de serviços.
No prontuário devem
estar registradas as seguintes informações:
Detalhes de todos os serviços de manutenção e reparos;
Quantidades, designação e tipo (novo, reutilizado ou reciclado), quantidade de refrigerante que foi recolhida em cada ocasião, bem como a quantidade de fluido refrigerante a ser transferida para o sistema após cada operação;
Análise do refrigerante reutilizado;
Fonte do refrigerante reutilizado;
Mudanças e reposições dos componentes do sistema;
Resultados de testes periódicos e de rotina.
Esta informação deverá estar acessível às pessoas que mantém, testam ou
operam o equipamento, e cada informação sobre serviços subseqüentes
devem ser adicionadas ao prontuário:
Por exemplo, todas as operações de
recolhimento e reutilização do fluido refrigerante, e suas fontes, devem ser
registradas no prontuário de referências de operação.
Qualquer cilindro empregado seja novo ou de recolhimento de refrigerante,
deve conter uma placa indicativa de seu volume máximo permitido, o estado (se vazio ou cheio), peso, e a pressão máxima permitida.
Assegure que a Folha de Segurança do Refrigerante (FSR) esteja disponível.
Isto informará ao profissional sobre as principais propriedades de segurança do fluido refrigerante, e sobre quaisquer procedimentos de emergência no caso de fuga do refrigerante:
Ações em caso de respingos e derramamento;
Detalhes do fabricante/ fornecedor; Nome químico; Toxicidade, flamabilidade e características asfixiantes;
Precauções para um manuseio seguro.

INSPEÇÃO DE ÁREA
Para assegurar que o profissional esteja trabalhando em um ambiente seguro, e que outras pessoas à sua volta não sejam colocados em risco, à área
da instalação frigorífica deve ser inspecionada.
Atenção especial deve ser dada aos seguintes pontos:
Áreas de escape e rotas de fuga devem estar livres de obstáculos;
Áreas de transferência de ar e ventilação, livres de obstrução;
Ventilação mecânica na sala de máquinas;
Posicionamento e operação de detectores de vazamento de gás;
Causas potenciais de ignição de alarmes de emergência;
Presença de luz de emergência;
Disponibilidade e acesso ao equipamento de proteção pessoal.
Se o sistema frigorífico estiver localizado em um local enclausurado, onde se poderia sofrer com a alta concentração de refrigerante em caso de vazamento, nenhuma pessoa não autorizada e sem treinamento deverá permanecer na área durante a operação dos serviços de manutenção.

PROTEÇÃO PESSOAL
Antes de trabalhar em um sistema frigorífico, o profissional deve ser informado sobre a construção, operação, manutenção e supervisão do sistema,
assim como sobre as medidas de segurança a serem tomadas, em especial, as de caráter pessoal.
Em geral, o profissional deve respeitar as premissas de seguranca necessárias para si e para os demais no recinto, e em todos os casos:

PENSAR ANTES DE AGIR
O mecânico deve lembrar dos seguintes aspectos em particular:
O gás pressurizado pode rapidamente criar uma situação de risco;
Com o uso inapropriado, o refrigerante líquido pode causarseveros à pele, aos olhos e às vias respiratórias;
Os vapores de refrigerantes podem causar uma série de efeitos tóxicos se inalados, portanto checar a ventilação;
Contato com componentes elétricos pode ocasionar choques,muitas vezes com risco fatal;
Sempre usar equipamentos de segurança como óculos, sapatos e roupas apropriadas, de forma a evitar problemas como quei maduras por congelamento após contato com o refrigerante líquido;
Prestar atenção a todos os sinais que estiverem afixados nos produtos ou equipamentos que serão utilizados, por segurança utilizar os EPIs;
A ventilação do local deve estar sempre ligada quando houver serviços em andamento.
Algumas unidades de refrigeração são equipadas com funções de ignição automáticas (LIGAR / DESLIGAR) que podem iniciar ou parar a qualquer momento, sem avisar.
Quando iniciar qualquer checagem prévia no equipamento, estar seguro de que a corrente elétrica esteja desligada.

Manual de Segurança
Independente do tipo de aplicação é importante seguir as etapas do manual de manuseio seguro, por exemplo
Sempre puxar o equipamento e cilindros com um carrinho demão (em vez de empurrar) para evitar deslizamento, o que pode causar arredondamentos nas válvulas e porcas do cilindro, assim como possíveis danos às mãos;
O uso de um carregador é aconselhável para levantar qualquer objeto acima de 13 kg;
Sempre usar os músculos das pernas, e não os das costas para levantar objetos;
Assegurar de que não há óleo ou água no piso;
Quando trabalhar com circuitos elétricos, assegurar que o mesmo esteja desconectado da fonte de energia;
Mangueiras e extensões elétricas podem se tornar um perigo prevenir este tipo de acidente colocando barreiras e sinalização.
Afastar as mangueiras para um local onde estejam menos suscetíveis ao contato durante o reparo.
É aconselhável que os operadores estejam presentes durante as etapas de
evacuação; carga com refrigerante; ajuste do sistema frigorífico; e se possível, durante a montagem do sistema no local.
Trabalhando com o equipamento
Ao utilizar um equipamento de refrigeração, é necessário assegurar que os
procedimentos corretos sejam adotados durante a manutenção e o reparo, que, primeiramente, o refrigerante seja recolhido de forma segura, e que o
sistema frigorífico receba nova carga de refrigerante adequadamente.

MANUTENÇÃO E REPAROS
Ao realizar manutenção nos sistemas, estará envolvido o manuseio do fluido refrigerante e/ou de componentes.
Em ambos os casos, pode ser necessário a remoção do fluido do sistema. Algumas vezes é possível isolar orefrigerante através da operação de válvulas do sistema (recolhimento),
apesar disto ser normalmente aplicável em sistemas grandes.
Para a maioria dos sistemas pequenos, toda a carga do refrigerante deve ser removida
para um cilindro apropriado.
Em geral, as atividades de manutenção devem ser conduzidas considerando os seguintes aspectos:
Acidentes pessoais devem ser minimizados;
Minimizar os danos ao sistema e aos produtos refrigerados;
Componentes do sistema devem continuar em bom estado de operação;
Assegurar que qualquer marcação no compressor ou equipamento seja substituída caso se torne ilegível;
Vazamentos de refrigerante ou de óleo sejam identificados e sanados;
Minimizar as perdas de energia.
Reparos de componentes contendo refrigerante devem ser feitos na seguinte ordem, quando cabível:
Conduzir uma análise de risco sobre o reparo proposto;
Instruir pessoal, operadores, trabalhadores, etc, sobre as atividades;
Recolher e evacuar o refrigerante;
Desconectar e separar os componentes a ser reparados, como válvulas, tubulações, etc;
Limpar e esvaziar o sistema frigorífico com nitrogênio;
Conduzir o reparo;
Testar e checar os reparos com pelo menos um teste de pressão e vazamento, e um teste funcional, se possível;
Evacuar e recarregar o sistema com fluido refrigerante.
Antes da execução de cada atividade, deverá ser feita uma análise de risco.
Para cada atividade, o técnico deve considerar as consequências possíveis
advindas de um erro e quais os danos ou problemas gerados.
Feito isso, deverá então adotar procedimento para anular ou minimizar erros e riscos
de ocorrências desfavoráveis.
Um diagrama processual para execução de análise/teste de riscos.

DIAGRAMA PROCESSUAL DE ANÁLISE DE RISCO
É essencial que oxigênio ou ar não sejam carregados no sistema sob hipótese
alguma; oxigênio sob pressão e na presença de oleo e/ou refrigerantes pode resultar
em explosão se submetido a aquecimento ou faiscamento. Similarmente, quando
carregar um sistema com nitrogênio assegure que a pressão não exceda a pressão
MÁXIMA permitida para o sistema frigorífico, o que poderia levar a uma explosão
por pressão.
Adicionalmente, os processos de brasagem e soldagem devem ser conduzidos apenas
por profissionais habilitados, assegurando que o refrigerante tenha sido devidamente
recolhido e feita à evacuação da específica seção do sistema, seguida de limpeza
com nitrogênio, utilizando-se os procedimentos padrão.
A brasagem e soldagem, ou utilização de instrumentos com chama requerem
profissional especializado e credenciado para execução dos procedimentos.
Após o retorno do refrigerante para o sistema, em seqüência a um reparo, deve
haver ajuste na carga do refrigerante de forma a se atingir uma melhor performance
energética do sistema frigorífico.

RECOLHIMENTO DO REFRIGERANTE
O refrigerante poderá ser recolhido de um sistema devido a vários motivos, incluindo
a necessidade de acesso a partes do sistema que requeiram reparo ou troca de
componentes.
Troca de refrigerante que tenha sido contaminado após o ingresso
de outros fluidos devido à queima do motor, reparo de vazamentos, ou se o sistema
tiver que ser levado para manutenção.
Normalmente, um refrigerante recolhido será descartado se estiver contaminado;
em alguns casos, a qualidade do refrigerante é aceitável para reutilização ou recarga;
Em TODOS os casos, os procedimentos e o tratamento dados ao refrigerante
recolhido são relevantes para quaisquer tipos de fluidos.
A transferência de refrigerante para armazenamento em containeres ou cilindros
de recolhimento é perigosa, e as medidas apropriadas devem ser sempre seguidas.
Estes procedimentos também são importantes para manutenção da integridade do
sistema.
Antes de iniciar o processo de recolhimento, tome conhecimento da identidade do
refrigerante.
Algumas vezes, os sistemas frigoríficos são carregados com refrigerantes
diferentes dos pretendidos, o que pode trazer riscos adicionais.
É apropriado checar as pressões / temperaturas operacionais em comparação com as propriedades do refrigerante anterior.
A máquina recolhedora de refrigerante remove o fluido refrigerante / óleo do sistema
frigorífico e os transfere para os cilindros de maneira segura.
O equipamento de recolhimento e seus aparatos relacionados como filtros secadores devem ser operados e mantidos em acordo com as especificações do fabricante da máquina recolhedora.
Qualquer máquina recolhedora de refrigerante deve estar em conformidade com
as normas padrão específicas (ex: IEC 60335-2-104).
Ela deve ser operada de forma a minimizar o risco de emissão de refrigerantes ou óleo para o meio ambiente.
As seguintes precauções são necessárias quando operar o recolhimento de fluidos refrigerantes:
Familiarizar-se com o equipamento de recolhimento, leia o manual de instruções e aplique todos os procedimentos e métodos a cada vez que a máquina for utilizada;
Assegurar que todas as fontes de energia estejam desconectadas de qualquer equipamento que necessite recolhimento;
O equipamento de recolhimento deve estar conectado ao sistema de refrigeração para que a transferência do fluido ocorra, seja entre as partes do sistema, ou do sistema para um cilindro em separado;
Usar mangueiras de boa qualidade, estando certo de que elas estão devidamente ajustadas e firmes, e inspecione suas conexões regularmente;
Antes de abrir o sistema, checar a pressão no sistema frigorífico;
A pressão do sistema frigorífico deve ser reduzida para menos de 0.3 BAR (absoluta) através do uso das máquinas recolhedoras;
Após esta ocorrência, a pressão pode ser reduzida ainda mais com o uso de bomba de vácuo;
O sistema frigorífico ou suas partes devem estar limpos de qualquer refrigerante, e estas devem ser recolhidas e evacuadas até uma pressão menor do que 0.3 bar (absoluta);
Não é aconselhável utilizar o mesmo manifold em dois (2) cilindros de pressões diferentes, pois isto pode causar sobrecarga no cilindro de MENOR pressão;
Em NENHUMA circunstância os refrigerantes devem ser liberados na atmosfera.
Os cilindros de recolhimento não devem ter a sua temperatura rebaixada para ajudar no seu enchimento;
Se recolhido, contate a companhia de reciclagem para que faça a coleta e o transporte do refrigerante indesejado;
Assegurar que o vácuo é obtido apenas com bomba de vácuo, a quebra
do vácuo deve ser feita com nitrogênio extra sêco e que o equipamento de
recolhimento e as mangueiras estejam bem limpas de forma que o refrigerante recolhido não seja contaminado devido ao uso anterior dos materiais.

Observação:
A pressão referida acima (0.3 bar, absoluta) corresponde ao sistema frigorífico em temperatura ambiente de 20°C. A pressão deverá
sofrer alterações conforme a variação da temperatura ambiente.
O tempo requerido para a transferência ou envasamento depende da pressão.
procedimento só estará completo quando a pressão permanecer constante após o desligamento do compressor da máquina recolhedora de gases.
Se a pressão SUBIR, isto indica que ainda há líquido refrigerante no sistema.
O fluido refrigerante recolhido pode estar severamente contaminado.
O ácido é um produto da decomposição; tanto o ácido hidroclorídrico e o hidrofluorídrico podem estar presentes e são altamente corrosivos.
Como o refrigerante pode se misturar com óleo, muito CUIDADO deve ser tomado para prevenir o derramamento de óleo a partir dos vapores dos refrigerantes, evitando assim o contato com a pele e outras superfícies quando executar a manutenção e serviços de reparo do equipamento contaminado.
Para o recolhimento de carbonos halogenados, um teste de acidez deve ser
conduzido.
Este teste de acidez é usado para detectar se há algum componente que se ioniza como um ácido.
O teste requer uma amostra entre 100 g e 120 g e tem
um limite mínimo de detecção de 0.1 ppm / massa.
Se o teste de acidez acusar
positivo, a carga total do refrigerante deve seguir por um processo de reciclagem ou
regeneração, e os filtros secadores do sistema devem ser substituídos.

Observação:
Este teste não é necessário se o recolhimento é feito enquanto um sistema frigorífico estiver sendo fabricado.

PRESSÃO DA ÁGUA
Umidade presente em um sistema pode causar deterioração geral do circuito interno que se manifesta em uma variedade de problemas, incluindo-se o congelamento da válvula de expansão, produção de ferrugem, de ácido e de lodo.
Desta forma, toda a vez que o refrigerante for transferido de ou para o sistema, um processo de evacuação deve ser realizado, onde a pressão é reduzida abaixo de 50 Pa (cerca de 400 microns).
O tempo necessário para uma evacuação total do sistema (t, em minutos) pode evac ser estimado a partir da utilização da fórmula a seguir:
V
t
= 7 x
é o volume interno do sistema (em litros) e é a nível de capacidade sys pump
da bomba de vácuop (em litros/ por minuto).
Por exemplo, um sistema de 250 litros
usando uma bomba de vácuo de 35 litros por minuito levaria provavelmente 50
minutos para executar a operação.
Depois que a bomba de vácuo for desligada, o
sistema deve ser deixado em repouso por algum tempo: se a pressão manométrica
subir depois de terminado o vácuo, isto sugere que ainda há presença de água
(aumento temporário de pressão) ou que exista vazamento (aumento contínuo de pressão).
curva de vapor-pressão para água e desde que as pressões
requeridas sejam muito BAIXAS para evaporação, as quantidades remanescentes de umidade necessitam de vácuo profundo.
É recomendado que a bomba de vácuo opere apenas para retirada de água do sistema, não usar a bomba de vácuo para recolher o refrigerante ou tampouco
uma máquina recolhedora para efetuar o vácuo no sistema.
Mesmo porque os óleos POE e PAG comumente usados com HFCs são muito higroscópicos, e
estes sistemas requerem um vácuo mais profundo do que os sistemas de CFCS
e HCFCs;
Isto se aplica similarmente aos sistemas que operam a BAIXAS temperaturas de evaporação.

Observação:
Os óleos lubrificantes têm pressões de vapor muito baixas e não evaporam no vácuo.
Cilindros de recolhimento têm tamanhos variados (ver apendix 3), pois depende do
país de origem, tembém têm diferentes arranjos de válvulas e códigos de cores.
uso de cilindros de recolhimento consiste em um risco em particular, portanto algumas medidas de precaução devem ser tomadas:
Familiarizar-se com as características do cilindro de recolhimento;
Os fluidos refrigerantes devem apenas ser transferidos para os cilindros específicos, sinalizados para um tipo específico de refrigerante, uma vez que cada refrigerante tem pressões permitidas diferentes;
Assegurar que o cilindro de recolhimento é do modelo correto, e não utilizar
cilindros convencionais de refrigerantes ou cilindros descartáveis;
Usar apenas cilindros limpos, livres de contaminação por óleo, ácido, umidade, etc;

EFEITOS DO ENCHIMENTO DE CILINDROS DE RECOLHIMENTO
A capacidade máxima de enchimento de um cilindro é uma função do volume do cilindro e da densidade líquida do refrigerante a uma temperatura de referência (95% do volume líquido a 50 °C conforme regulamentação da ONU, porém, é recomendável até 85% de enchimento líquido devido à presença do óleo).
Se o cilindro estiver sobrecarregado, é provável que havendo aumento de temperatura ele poderá explodir (devido à expansão do refrigerante líquido).
Esta é uma questão importante quando o refrigerante for recolhido em sua fase líquida.
Similarmente, a pressão máxima de um cilindro não poderá
ser excedida, mesmo que temporariamente durante a operação.
O cilindro de refrigerante não deve ser sobrecarregado.
Algumas vezes, válvulas especiais devem ser ajustadas ao cilindro de refrigerante para evitar a possibilidade de sobrecarga.
Uma ilustração da construção interna do cilindro,
O refrigerante deve ser transferido somente para cilindros destinados aos
específicos fluidos.
O cilindro deve ser identificado facilmente e assinalado

ETIQUETA PARA CILINDRO DE RECOLHIMENTO
com o código de cores respectivo do refrigerante, ou como se estivesse reservado para uso de tal refrigerante.
O cilindro com refrigerante recolhido deve ser marcado com o gás, especificamente, por exemplo “R134a Recolhido Não usar antes de analisar”
Notar que alguns países têm regulamentações nacionais que determinam a cor para cilindros de recolhimento.
É responsabilidade de quem recolhe o refrigerante, garantir que o cilindro
de recolhimento esteja em acordo com as regulamentações e normas técnicas relevantes para o transporte de gases e líquidos pressurizados, como a
regulamentação da ONU sobre o Transporte Internacional de Bens e Substâncias Perigosas (UN)
Regulations Concerning the International Carriage of
Dangerous Goods) e outras regulamentações nacionais.
Todos os cilindros
devem estar sujeitos à inspeção periódica e testes de pressão, assegurando
que a data de validade do teste demonstrada na etiqueta do cilindro não tenha expirado e que os testes de pressão sejam efetuados pelo menos a cada 5 anos, e inspeção visual a cada 1 ano.
Cilindros descartáveis com refrigerante não devem ser usados devido à
possibilidade de que o gás residual seja descarregado para a atmosfera
quando descartado o que gera problemas ambientais e de segurança.
Refrigerantes diferentes não devem ser misturados e devem ser armazenados em cilindros diferentes.
Um refrigerante não deve ser colocado em um cilindro que contem outro tipo de fluido, mesmo de tipo desconhecido.
Um refrigerante desconhecido já armazenado em um cilindro não deve ser
liberado na atmosfera, porém identificado, regenerado ou descartado de forma apropriada.

CILINDRO DE RECOLHIMENTO
O cilindro de recolhimento deve conter válvulas separadas para gás e líquido, e conter um mecanismo de alívio de pressão.
Com o cilindro de duas válvulas, tomar cuidado para não confundir a cor das mesmas, uma vez que estas podem variar entre países e (ou) regiões (por exemplo, nos EUA a válvula de vapor é azul e a de líquido é vermelha.
Na Europa, a de vapor é vermelha, e a de líquido azul).
Quando um cilindro é cheio com um refrigerante, a carga máxima permitida sempre deve ser observada, levando em consideração que possíveis misturas de refrigerante e óleo têm densidade menor que a do refrigerante puro.
Assegurar que a conexão correta foi feita junto ao sistema e à unidade
recolhedora, e depois de concluída a operação, certificar se os cilindros
estão em condições seguras, tampados apropriadamente e com as devidas identificações afixadas.
Quando mover um cilindro, use um carrinho com rodas.
Assegurar que o cilindro está devidamente amarrado quando o carrinho estiver em movimento.
Nunca rolar o cilindro sobre sua base, ou deitá-lo para que possa ser rolado de um local ao outro.
Use uma empilhadeira para levantar e carregar containeres acima de meia tonelada.

CARGA COM REFRIGERANTE
Após a remoção do refrigerante, poderá ser necessário recarregar o sistema
frigorífico com o fluido recolhido ou com um novo refrigerante.
De forma a
carregar o sistema, uma pressão diferencial tem de ser estabelecida entre o
cilindro e o sistema frigorífico.
Quanto é atingido normalmente através da operação do compressor, apesar de que em algumas circunstâncias, aquecer o cilindro pode ser necessário.
Para aquecer o cilindro, pode-se utilizar equipamentos como os cobertores
térmicos com termostato programado para 55 °C ou menos, programados a uma temperatura na qual a pressão de saturação do refrigerante não
exceda 85 % da pressão do mecanismo de alívio de pressão do cilindro.
O refrigerante transferido para o sistema frigorífico deve ser medido tanto
por massa ou volume através da utilização de escalas - balanças ou mecanismos volumétricos de cargas.
De forma a assegurar que o sistema frigorífico receba a carga de maneira
segura e a boa operação dos equipamentos seja mantida, procedimentos apropriados devem ser seguidos.
Antes de iniciar a carga com o fluido refrigerante, uma série de checagens e precauções são necessárias:
O refrigerante deve ser utilizado apenas em equipamentos de refrigeração DEPOIS que o sistema tiver passado por um teste de pressão e teste de vazamentos;
Os conteúdos dos cilindros de refrigerantes devem ser checados cuidadosamente, pois a adição de substâncias inadequadas pode resultar em riscos inesperados;
Não aquecer cilindros de refrigerantes diretamente usando fontes de calor como chamas, radiadores, de forma a aumentar o fluxo de refrigerante;
Sempre observar a pressão do sistema frigorífico, e se esta exceder a pressão máxima permitida, então interromper a carga;
Cilindros com refrigerantes não devem ser conectados a um sistema que tenha uma pressão maior, porque isto poderá gerar re-fluxo no cilindro levando à sobrecarga;
As linhas de serviço (carga) devem ser as mais curtas possíveis e equipadas com válvulas ou conexões de fechamento automático para minimizar as perdas de refrigerantes;
Atenção deve ser dada à carga máxima permitida para um sistema frigorífico para que nunca receba sobrecarga e se evite riscos como pressão excessiva e entrada de líquidos no compressor;
A carga com refrigerante deve ser feita preferencialmente junto à parte de BAIXA pressão do sistema, e o fluxo deve ser carregado na fase líquida;
As válvulas do cilindro e do manifold devem ser abertas devagar e cuidadosamente;
Os cilindros devem ser desconectados do sistema imediatamente depois de concluída a remoção ou adição do refrigerante;
Os cilindros não devem receber pancadas, cair, ou serem larga dos ao solo;
Quando aplicar cargas de misturas azeotrópicas, o refrigerante é normalmente carregado em sua fase líquida de forma a minimizar a separação de componentes;

ETIQUETA DE SISTEMA COM RETROFIT
Quando adicionar um refrigerante a um sistema frigorífico após reparo; atenção deve ser dispensada para que a carga seja aplicada lentamente, em pequenas quantidades a fim de se evitar a sobrecarga, observando-se os lados de ALTA e BAIXA pressão.
Se a carga máxima de refrigerante permitida para um sistema tenha sido excedida, e houver necessidade de transferir parte do refrigerante de volta ao cilindro, este deverá ser pesado
cuidadosamente durante a transferência para que sua carga máxima não seja ultrapassada.
É recomendável que uma etiqueta seja afixada no siste-
ma depois de feito o retrofit para assegurar que os próximos técnicos a operar a manutenção estejam avisados sobre os refrigerantes envolvidos durante o serviço.
Indicar necessidade de ajuste ou troca, de controle e componentes de segurança

EFEITO DA CARGA DE REFRIGERANTE NA PERFORMANCE DO SISTEMA
Como as propriedades termodinâmicas dos refrigerantes são diferentes, a
quantidade de refrigerante necessária para a boa performance do sistemvaria.
O único método seguro de indentificar a quantidade correta de refrigerante a ser adicionada ao sitema é por meio de testes para se atingir a performance ideal do sistema.
variação de carga do refrigerante particularmente num sistema “carregado de forma crítica” (ex. sem tanque de líquido)afeta a capacidade do refrigerante e a eficiência do sistema.
Se esta abordagem não for muito prática, a quantidade da carga também poderá ser calculada.
A carga perfeita/ótima é fortemente influenciada pela densidade do líquido refrigerante, particularmente no condensador.

FATORES DE AJUSTE DE CARGA (AF)QUANDO CARREGANDO DO VELHO
PARA O NOVO REFRIGERANTE.
Velho refrigerante
Novo refrigerante
R12
R22
R502
Requer troca de compressor
provê fatores de ajustes para conversão de massa da carga de um velho refrigerante para a massa requerida para um novo refrigerante, baseado em informações calculadas para a temperature de +30°C;
Uma temperature MAIOR ou MENOR resulta em variações de até ± 3% por 10 K.
A carga requerida para carga com o novo refrigerante pode ser estimada a partir da fórmula a seguir:
Se um fluido refrigerante regenerado ou reciclado for carregado em um sistema, alguns aspectos devem ser considerados:
A história dos gases refrigerantes e dos sistemas frigoríficos é conhecida desde a data de contratação dos serviços de reparos e manutenção;
O profissional habilitado ou a companhia informa a parte interessada quando refrigerante reciclado for usado, suas fontes e os resultados de testes e análises;
Refrigerante reciclado deve estar de acordo com as especificações relevantes de composição e pureza;
O refrigerante deve ser recarregado através de um filtro secador de forma a remover a umidade que deve ter sujado o fluido durante o recolhimento;
Considerações devem ser feitas sobre a presença de ar ou nitrogênio no
sistema frigorífico.
Nitrogênio e Oxigênio têm alta pressão e por isso se
deslocarão para o lado ALTO do sistema.
Isto tem o efeito de elevar a
pressão de condensação – parcialmente devido a uma maior relação de
pressão-temperatura do refrigerante/mistura de ar, e em parte porque a
transferência de calor é reduzida.
É importante checar se pressão dentro
do sistema frigorífico ou nos cilindros de recolhimento excede a pressão
MÁXIMA permitida. operações conclusivas
Uma vez que o serviço no equipamento tenha sido concluído, é importante assegurar que a área aonde o trabalho foi executado retorne às condições
apropriadas, e que o serviço de reparo tenha sido devidamente documentado, que os cilindros de refrigerante sejam armazenados apropriadamente
e outros materiais inutilizáveis sejam descartados de forma correta.

LIMPEZA DO LOCAL
Em geral, tanto o equipamento quanto o local utilizado para conduzir o
serviço de manutenção ou reparo devem ser checados de forma a assegurar
que permaneçam em condições apropriadas e seguras.
As várias medidas incluem:
Todas as válvulas e pontos de acesso devem ser fechados, selados ou cobertos;
Todos os cilindros com refrigerantes devem ser removidos ou armazenados apropriadamente;
Sinalização de segurança deve permanecer visível;
Não deixar restos de tubos, componentes, ferramentas ou outros equipamentos largados;
A documentação relevante deve ser atualizada.

ARMAZENAMENTO DE CILINDROS COM REFRIGERANTES
Requisitos para o armazenamento de cilindros com refrigerantes são geralmente controlados por normas e regulamentações nacionais
As precauções gerais para o armazenamento de cilindros são as seguintes:
Manusear cuidadosamente os cilindros para evitar danos mecânicos no equipamento e em suas válvulas;
Mesmo se equipados com uma válvula de segurança, os cilindros não devem ser jogados ou largados ao solo:
As válvulas do cilindro devem ser fechadas e cobertas quando este não estiver sendo utilizado.
Os cilindros devem ser armazenados em um setor reservado e frio, longe de riscos e da luz solar direta, e distante de fontes de aquecimento artificiais;
Os cilindros armazenados em ambientes exteriores devem ser
resistentes ao tempo – clima e protegidos contra a radiação solar direta;
O local de armazenamento deve ser seco e protegido contra o tempo – clima a fim de minimizar a corrosão do equipamento;
Na área de armazenamento, os cilindros devem estar seguros
de forma a prevenir a queda dos equipamentos;
O transporte é sempre regulamentado por normas nacionais e internacionais a fim de assegurar níveis seguros e prevenir emissões que possam gerar
impacto ao meio ambiente.
Todos os requisitos legais, incluindo registro, permissões de transporte, etc; devem ser observados.

DESCARTE DOS MATERIAIS
Uma vez que o refrigerante tenha sido removido do sistema frigorífico, ele
pode ser regenerado, reciclado e reutilizado.
Os fluidos refrigerantes contaminados devem ser armazenados em cilindros apropriados e destinados conforme política nacional de meio ambiente vigente.
Não é permitido emissão ou descarte de fluido refrigerante na atmosfera, uma vez que isso representa riscos e ocasiona danos ao meio ambiente (Resolução CONAMA
Nº 340/2003).
Saiba mais pesquisando as publicações de atualizações das
regulamentações vigentes.
Ao final da vida útil do equipamento, é considerado
“Boas Práticas”, o recolhimento do refrigerante para purificação
(reciclagem ou regeneração) e reutilização.
O óleo lubrificante usado ou contaminado deverá ser encaminhado para re-refino (Resolução CONAMA
Nº 362/2005).
Os filtros secadores, materiais de isolamento e componentes de metal devem ser reciclados.
Mais uma vez, estes são requisitos obrigatórios em muitos países:
Se os refrigerantes recolhidos forem considerados inapropriados para reutilização, então estes devem ser enviados para descarte, o que normalmente é feito por incineração.
O descarte de refrigerantes é normalmente controlado por regulamentação nacional e, portanto deve ser armazenado em um cilindro apropriado, e posteriormente transferido para um local onde poderá ser regenerado ou incinerado, a depender da estratégia da política nacional de meio ambiente.
A destruição
de refrigerantes deve ser feita em uma instalação autorizada pelo governo.
Emissão ou descarga de refrigerante na atmosfera não é permitida uma vez que isto apresenta riscos e ocasiona danos ao meio ambiente.
De forma similar, o óleo usado e recolhido de um sistema
frigorífico, e que não pode ser reprocessado, deve ser armaze-
nado apropriadamente em um cilindro em separado; deve ser tratado como lixo e descartado de forma segura.

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ACRIB.
Guidelines for the safe use of hydrocarbon refrigerants.
Air
Conditioning and Refrigeration Industry Board, London UK, 2001.
www.acrib.org.uk
EN 13313: 2001. Refrigerating systems and heat pumps.
Competence of
personnel.
EN 378: 2000, Part 1 – 4. Refrigerating systems and heat pumps - Safety and
environmental requirements.
Guidebook for Implementation of Codes of Good Practice, Refrigeration
Sector.

UNEP OzonAction Programme, 1998.
CHECK-LIST DE SEGURANÇA
PREPARAÇÃO
Equipamento apropriado presente (unidade de recolhimento, cilindro de recolhimento, bomba de vácuo, equipamento de medição manifold, etc).
Observe a sinalização de segurança e avisos.
Leia informações relevantes para uma operação segura e a correta manipulação dos equipamentos e materiais.
Leia o manual de instruções do produto / sistema (se estiver à disposição).
Leia novamente este Manual de Segurança de Recolhimento e
Reciclagem de Fluidos Refrigerantes.
Inspecione a área de trabalho para se assegurar se ela está localizada num ambiente seguro (áreas de escape e rotas de fuga devem
estar livres de obstáculos).
Checar se os equipamentos de proteção individual estão presentes
(óculos, luvas, botas, capacetes, etc)

TRABALHANDO COM O EQUIPAMENTO
Esteja familiarizado com o todo o equipamento de recolhimento e reciclagem de fluidos refrigerantes.
Isolar o refrigerante através da operação de válvulas do sistema
(recolhimento), em sistemas grandes.
Em sistemas pequenos, toda
a carga do refrigerante deve ser removida para um cilindro apropriado.
Esteja seguro que o equipamento de recolhimento está corretamente nivelado com nitrogênio (sem oxigênio) para evitar contaminação e/ou explosão.
Esteja seguro que o cilindro de recolhimento é do modelo correto,
e não utilizar cilindros convencionais de refrigerantes ou cilindros descartáveis.
Esteja seguro que o cilindro está em perfeitas condições de uso,cheque se tem algum dano físico e se já foi previamente testado.
O sistema frigorífico ou suas partes devem estar limpos de qualquer refrigerante, e estas devem ser recolhidas e evacuadas até uma pressão menor do que 0.3 bar (absoluta).
Refrigerantes diferentes não devem ser misturados e devem ser armazenados em cilindros diferentes.
Um refrigerante não deve ser
colocado em um cilindro que contem outro tipo de fluido, mesmode tipo desconhecido.
Após o término do processo, etiquetar o cilindro (escrever na etiqueta o tipo do refrigerante, quantidade, data do recolhimento,etc).
Llimpar e esvaziar o sistema frigorífico com nitrogênio (sem oxigênio).
Antes de abrir o sistema, checar a pressão no sistema frigorífico.
Atenção à carga máxima permitida para um sistema frigorífico para
que nunca receba sobrecarga e se evite riscos como pressão excessiva e entrada de líquidos no compressor.
Os cilindros devem ser desconectados do sistema imediatamente depois de concluída a remoção ou adição do refrigerante.
Assegurar que qualquer marcação no compressor ou equipamento seja substituída caso se torne ilegível e indicar necessidade de ajuste ou troca, de controle e componentes de segurança.

OPERAÇÕES CONCLUSIVAS
Todos os cilindros com refrigerantes devem ser removidos ou armazenados apropriadamente e todas as válvulas e pontos de acesso devem ser fechados, selados ou cobertos.
Sinalização de segurança deve permanecer visível.
Não deixar restos de tubos, componentes, ferramentas ou outros
equipamentos largados.
A documentação relevante deve ser atualizada.
Os cilindros devem ser armazenados em um setor reservado e frio, longe de riscos e da luz solar direta, e distante de fontes de aquecimento artificiais.
Na área de armazenamento, os cilindros devem estar seguros de forma a prevenir a queda dos equipamentos.

PESO MÁXIMO DE CARGA DOS CILINDROS
DE RECOLHIMENTO
De acordo com a regulamentação das Nações Unidas para o Transporte
de Bens Perigosos (UN Regulations on Transportation of Dangerous Goods),
a capacidade máxima de preenchimento de cilindros contendo gases liquefeitos está estabelecida em 95% de seu volume líquido a uma temperatura de +50°C

IMPORTANTE:
Os valores indicados na tabela ao lado estão estabelecido em 85% do volume líquido sob temperatura de 50°C;
O ajuste leva em conta a possibilidade de haver a presença de óleo com densidade menor no cilindro.
Qualquer cilindro de recolhimento deve ser checado de forma a assegurar que o seu teste de pressão esteja compatível com o refrigerante.
O teste de pressão tem pelo menos a pressão manométrica do vapor a 70°C, mas sempre abaixo de um MÍNIMO de 10 bar.
R12: ACIMA 17.8 bar ou 273 psig
R134a: ACIMA 21.2 bar ou 307 psig
R600a: ACIMA 10 bar ou 145 psig
Massa Máxima no cilindro (kg)
Volume interno do cilindro (litros)
R12
R134a
R600a
Cilindro apropriado somente para carga de refrigerante, peso líquido
13,6 Kg.
Por razões de segurança o fabricante não recomenda sua reutilização (informação estampada no próprio cilindro).
Cilindro utilizado para Nitrogênio, não recomendado para manuseio de refrigerante halogenados.
Cilindro de serviço apropriado para manuseio de refrigerantes, fornecido pelos próprios fabricantes de refrigerante.
Cilindro não apropriado para manuseio derefrigerante, o mesmo não possui válvula de segurança.

PRESSÃO DO REFRIGERANTE /
CARACTERÍSTICAS DE TEMPERATURA
Os dados da tabela estão em pressão absoluta, para conversão em pres-
são manométrica:
kPa: pressão manométrica = pressão absoluta – 101
bar: pressão manométrica = pressão absoluta – 1.01
psi: pressão manométrica = pressão absoluta – 14.5

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