quarta-feira, 27 de abril de 2016

O perigo de refrigerantes contaminados

A crescente utilização de fluidos refrigerantes falsos, sem origem conhecida resultou em danos irreparáveis ​​para várias empresas em todo o mundo.
 
DuPont
 
Além de representar um alto potencial de acidentes por causa da possível contaminação de substâncias perigosas pode oferecer rendimentos mais baixos para refrigeração e ar condicionado.
 
embalagens certificadas ou identificado incorretamente podem conter misturas de refrigerantes, que se tornou comum nos últimos meses. 
Em muitos casos, alguns produtos estão registrados em sua composição R-134a quais aproximadamente constitui a 10%, eo resto pertence a outros componentes, como R-40.
 
Quando aplicado ao sistema de arrefecimento, a mistura age de forma diferente do que forma o esperado produto puro e pode causar, entre outras complicações, perda de desempenho do dispositivo ou compartimentos do sistema mesmo de fractura, tais como o compressor.
 
Empreiteiros e técnicos de serviço pode estar em contacto com estes produtos e estão em risco de se tornarem vítimas de irresponsabilidade. 
Um exemplo é o caso publicado em Outubro de 2011, no qual três mortes ocorreram devido a explosões de contêineres refrigerados, dois casos no Vietnã e um no Brasil.
 
De acordo com as investigações dos órgãos competentes e fabricantes de equipamentos, em ambos os casos em que o sistema foi detectada a presença do composto químico R-40 (cloreto de metilo ou cloreto de metilo, CH3Cl).
 
containers refrigerados explosões

Em outubro de 2011, Maersk Line informou o Grupo de Trabalho do Mundo Container do Conselho de Segurança, que tinha levantado três explosões de unidades de refrigeração, sem motivo aparente. As explosões ocorreram no porto de Itajaí (Brasil), onde um trabalhador morreu; no porto de Cat Lai (Vietname), onde dois trabalhadores morreram; a terceira ocorreu no porto de Quingdao (China), neste último não houve vítimas.
 
Depois de uma pesquisa em recipientes que explodiram observou-se que todos tinham de manutenção no Vietnã entre 30 2011 março e abril 25 2011.
 
Centro de Pesquisa de tecnologia de refrigeração em Cambridge mostrou que a causa dessas explosões foi a utilização de refrigerante R-134a contaminado com R-40, um produto químico que foi amplamente utilizado antes como um refrigerante, mas a sua utilização foi interrompido devido à acidentes, pois é um gás tóxico e inflamável. 
O R-40 tem um aspecto muito semelhante ao R-134a fervente, portanto, muito difícil de identificar quando misturado no sistema de arrefecimento.
 
Daikin também realizou uma pesquisa para descobrir a causa das explosões e conteúdo do refrigerante que foi extraído de um achado compressor em quarentena do produto R-40 foi analisada.
 
Como medida preventiva apropriada contentores frigoríficos Maersk Line 844 que podem conter refrigerante contaminado. CMA CGM e APL apropriado 332 103.
 
Desvendando o R-40

cloreto de metilo, também chamado chloromethane, ou apenas R-40 solvente é um gás incolor extremamente inflamável, tóxico e com um odor levemente adocicado.
 
Este gás foi sintetizado pela primeira vez em 1835 pelo químico francês Jean-Baptiste Dumas e Eugene Peligot ebulição uma mistura de metanol, ácido sulfúrico e cloreto de sódio. 
Hoje a maior parte do cloreto de metilo é preparado a partir da reacção de metanol com cloreto de hidrogénio, de acordo com a equação química:
 
CH OH + HCl CH₃Cl + H ^
 
O mais importante de cloreto de metilo é usado hoje como um intermediário químico na produção de polímeros de silicone.
 
Explosões em contêineres refrigerados

O R-40 reage com os componentes do sistema de alumínio, formando trimetilalumínio:
 
2Al + 6CH₃Cl + 6Na Al₂ (CH) 6 + 6NaCl
 
Esta é uma matéria pirofórica que inflama espontaneamente em contacto com o ar. Dentro do sistema de refrigeração está em fase líquida é depositada no cárter do compressor.
 
Eles estão estudando maneiras diferentes para remover com segurança trimetilalumínio de dentro de um circuito de refrigeração, no entanto ainda não há acordo sobre opções viáveis ​​para o fazer.
 
Identificar refrigerantes contaminados

Existem vários dispositivos no mercado que podem identificar refrigerante contaminada, que consistem em misturas diferentes de R-12, 22 R-R-R-40a 134 e cada um com as suas limitações. dispositivos disponíveis são:
Identifica analisador electrónico de refrigerante R-22, R-134a, R-12 e hidrocarbonetos.
VDC (Lee ppm de compostos orgânicos voláteis, incluindo R-40) ultra portátil.
detector de vazamento de halogeneto (detecção qualitativa de compostos de cloro).
 
Devido a este grave problema de qualidade refrigerantes um aviso para as empresas 24 2011 novembro, com algumas orientações sobre como comprar um refrigerante qualidade foi emitido:
Use apenas refrigerantes marcas internacionalmente conhecidas e adquiridas a partir de fontes confiáveis.
Exigir documentação de origem ou certificado de refrigerantes provedor de análise química para cada compra ou de entrega ao número do lote correspondente. 
O 700 AHRI Padrão é uma boa referência para as especificações de pureza de refrigerantes.
inspecionar visualmente toda a demanda recipiente refrigerante. 
Verifique palavras erradas, logotipos ou outras alterações anormais evidentes em parcelas anteriores. 
Não aceite cilindros descartáveis ​​que não estão em suas caixas originais e papelão lacrada.
Desconfie de refrigerantes oferecidos para a venda em preços abaixo da média do mercado. refrigerantes adulterados muitas vezes são oferecidos descontos.
Verifique se o produto que você compra tem o fabricante do selo e, mais importante, certifique-se de que ele não tem qualquer tipo de violação.
Certifique-se de que o rótulo contenha o nome do fabricante, origem, características, composição, nome, endereço, número de telefone, número de lote e de peso líquido. Lembre-se que toda esta informação deve ser em espanhol.
Esteja ciente da carga indicada na embalagem do produto e seu peso real. Muitas vezes, o que é gravado no rótulo não coincide com o valor real do refrigerante no interior do cilindro.

Outros casos de contaminação

Na Austrália, não tem sequer demonstrou a presença desse contaminante em unidades de refrigeração marcas reconhecidas, pedir a retirada dos equipamentos por causa da adulteração. 
Os produtos identificados como R-134a, de facto, conter uma mistura de R-22, R e R-40-142b.
 
Embora o risco é iminente, logo depois, na Austrália, foi relatado em outra aparição no mesmo contexto. vestígios de retornáveis ​​registrado como cloreto de metila cilindros R-134a foram encontrados. 
O fato foi confirmado por Refrigerante Reclaim Austrália (RRA), uma organização sem fins lucrativos criada em Canberra que trabalhou em parceria com a indústria no processo de recuperação e reciclagem de refrigerantes.
 
Além disso, de acordo com a alta penetração de um operador internacional na área de refrigeração e ar condicionado, ACR Notícias anunciou mais um caso de danos causados ​​pelo uso de R-40 que surgiu no Afeganistão maio 2012.
 
A Sociedade Internacional de Engenheiros Automotivos confirmou que os veículos militares das forças armadas do país tinha os sistemas de ar condicionado contaminados com misturas contendo até 30% do R-40, o que representa um perigo para os utilizadores e profissionais de refrigeração e a perda de eficiência do equipamento.
 
Em Julho 2012, mais uma vez, a situação se repete: funcionários aduaneiros na Sérvia, apreendidos recipientes adulterados R-134a que realmente contidas compostos tais como R-12 e 22-R.
 
No mesmo período, um caso semelhante ocorreu também no Quênia. 
O pessoal responsável pela supervisão de marketing na fronteira do país 55 confiscados cilindros, que continham R-12. 
A empresa obteve a aprovação do governo do Quénia para importar R-410A e R-404a. 
No entanto, os testes foram identificados certa quantidade de fluido R-12 misturado com outros componentes de um dos cilindros.
 
De acordo com o Instituto Internacional de Refrigeração (Instituto Internacional de Refrigeração), acredita-se que, em agosto 2012, misturas de R-40 e R-22 foram vendidos a um número de empresas asiáticas responsáveis ​​por causar acidentes no fator de área. 
Além destes, outros eventos semelhantes registrados na Rússia em 2011, envolvem o uso de R-40.
 
Em poucas palavras...

Casos de vítimas que trabalhavam com sistemas que utilizam misturas de refrigerantes contaminados arrefecimento requerem uma atenção especial às questões de segurança, a qualidade dos processos e produtos comercializados em todo o mundo. 
A questão vai além das limitações técnicas relacionadas com o sistema de refrigeração. 
Portanto, é importante comprar sempre produtos de empresas e ao mercado tradicional, informando o seguinte:
rotulagem química em espanhol.
inspeção visual do recipiente.
A selagem do fabricante na embalagem.
Bem como outros elementos descritos no texto.
Assim, o técnico de refrigeração e o utilizador final pode garantir a qualidade e a segurança de processos, e a integridade do equipamento.

Gomes
O Brasil


O Brasil é um grande exportador e importador de produtos congelados.
Uma das maneiras de realizar o processo de transporte de gêneros é armazená-los em contêineres refrigerados e, assim, conservar a temperatura ideal para os alimentos.
Para garantir a movimentação adequada de produtos por meio desses equipamentos, é necessário estar atento ao fluido refrigerante responsável pela manutenção da temperatura dentro do contêiner, a fim de garantir a segurança de usuários e instaladores, bem como um transporte bem sucedido.
Em 2011, investigações comprovaram que o uso de fluidos adulterados foi responsável por causar explosões de unidades refrigeradas da Maersk Line, empresa da área de transporte de contêineres. Após o episódio, que resultou em diversos prejuízos, a Maersk recolheu para verificação um total de 844 contêineres suspeitos de conter substâncias contaminadas.

Casos de sistemas de refrigeração que vitimaram profissionais da área, por conta do uso de fluidos refrigerantes contaminados com misturas inadequadas, chamam a atenção para a problemática da segurança e da qualidade de processos e produtos comercializados em todo o mundo, e reforçam a importância de se utilizar compostos de procedência reconhecida no setor de refrigeração e condicionamento de ar.

Para tanto, a DuPont oferece produtos de qualidade, que prezam pela segurança do usuário e pelo bom desempenho dos equipamentos.
A seguir, confira os fluidos que podem ser utilizados em contêineres refrigerados:

DuPont™ Suva® 404A:
produto sem potencial de degradação da camada de ozônio, esse fluido apresenta baixa toxicidade e não é inflamável.
Sua temperatura de descarga possibilita o prolongamento da vida útil do compressor;


DuPont™ Suva® 134a:

 desenvolvido para substituir o R-12 em sistemas de refrigeração de médias e altas temperaturas de evaporação, esse HFC não terá sua utilização interrompida pelo Protocolo de Montreal, apresenta baixa toxicidade e não é inflamável.
Esse produto, inclusive, é um dos principais alvos de adulterações empreendidas por empresas de origem desconhecida.
O caso mais comum é a contaminação dos cilindros com R-40, o cloreto de metila, um composto químico extremamente inflamável, de acordo com a norma ASHRAE.
Evidências comprovam a importância de se adquirir fluidos de procedência reconhecida.
Para evitar riscos à sua segurança, além de ameaças à integridade dos equipamentos, prefira sempre produtos de qualidade e garanta o sucesso das operações no setor de transporte refrigerado.


Os Perigos do Uso de Fluidos Refrigerantes Adulterados







Por ser responsável pela troca de calor entre um ambiente interno e externo, o fluido refrigerante é fundamental para o funcionamento de um sistema de refrigeração e climatização. 
Sendo assim, a qualidade do produto utilizado torna-se essencial para o bom desempenho do equipamento e segurança dos usuários.
Entretanto, a existência de fluidos refrigerantes de qualidade duvidosa vem crescendo cada vez mais, e isso é muito perigoso. 
Fluidos adulterados são responsáveis pela maior parte das quebras de compressores, aumento de pressão, baixa na produtividade do equipamento, aumento no gasto energético, além de danificarem os sistemas de refrigeração. 
Já foram descobertos no mercado diversos produtos contaminados que foram inclusive a causa de acidentes, alguns resultando, infelizmente, na morte dos profissionais.
Confira abaixo algumas notícias referentes a acidentes envolvendo profissionais do setor por conta da utilização de fluidos refrigerantes de qualidade duvidosa e esteja sempre atento ao produto que utiliza:

Revista Fic Frio
Contaminação de Fluidos Refrigerantes Preocupa Setor HVAC e Exige Tolerância Zero

Empresas adotam medidas para proteger produtos e marcas e alertam usuários sobre riscos atrelados a compostos sem garantia de origem. Clique aqui para conferir a matéria completa.

Ar condicionado de hospital na PB explode e fere técnico de manutenção

Um aparelho de ar condicionado explodiu no Hospital São Vicente de Paulo, em João Pessoa, no final da manhã desta quarta-feira (7), deixando o técnico que realizava o serviço com ferimentos graves na cabeça. 
O aparelho era do tipo split, que tem uma parte interna e outra externa. e confira a notícia completa.

Falsificação de R-134a contamina veículos militares no Afeganistão

Foi confirmado pela Sociedade Internacional dos Engenheiros Automotivos que os veículos estavam contaminados com 30% de R-40.

Funcionários aduaneiros quenianos interceptam remessa ilegal de R-12

A notícia trata da apreensão de 55 cilindros de fluidos refrigerantes no Quênia, todos contendo R-12. A empresa responsável pelo ocorrido obteve o aval do governo queniano para importar R-410A e R-404a. 
No entanto, os testes identificaram a presença do fluido R-12, cuja comercialização é ilegal no país.

Vestígios de cloreto de metila são encontrados em cilindro descartável

A notícia fala da substância cloreto de metila encontrada na Austrália em cilindros de identificados como sendo de fluido R-134a. 

Funcionários aduaneiros apreendem R-134a adulterado na Sérvia

A notícia trata da apreensão de cilindros adulterados na Sérvia. 
As embalagens, identificadas como sendo de R-134a, continham, na verdade, uma mistura de compostos, incluindo R-12 e R-22. 

Contêineres da Maersk Line explodem devido ao uso de fluidos adulterados

A explosão de quatro contêineres da Maersk Line, sendo um no Brasil, resultou na morte de uma pessoa. 
As análises apontaram como causa dos acidentes a utilização de fluidos adulterados, tendo sido identificada a presença do R-40 no material recolhido. 

Recall da Heatcraft Austrália devido a unidades com fluidos refrigerantes falsificados

Heatcraft Austrália emitiu um recall de alguns modelos de uma marca de embalagem de unidade de refrigeração Kirby, a qual é fornecida dentro da Austrália, 
devido à suspeita de estarem carregados com fluido refrigerante R-134a falsificado e potencialmente perigoso. 
O comunicado afirmava: "Se o fluido refrigerante falsificado for exposto à atmosfera, 
 há um risco de incêndio por meio de ignição espontânea e um risco de exposição a vapores perigosos.". 
A Chemours, uma das maiores fabricantes de fluidos refrigerantes no mundo, preza pela segurança e eficiência de seus produtos, cumprindo com todas as exigências e normas legais, padrões internacionais, e ainda realiza testes de qualidade para garantir a integridade e rendimento de seus fluidos refrigerantes. 
Além disso, algumas embalagens dos produtos da Chemours ainda contam com o selo holográfico de qualidade, conforme pode ser visualizado a seguir:

DuPont Fluidos Refrigerantes agora é Chemours


The Chemours CompanyA empresa norte-americana DuPont realizou uma nova configuração global de suas divisões de negócios e, desde 1º de julho, a divisão de Especialidades Químicas de Alta Performance da DuPont passou a operar como uma empresa independente de capital aberto, denominada Chemours (pronuncia-se Quemúrs).

A Chemours nasce com a experiência de mais de 200 anos da DuPont, e atuará com o foco no mercado de especialidades químicas, nos segmentos de Tecnologias de Titânio, Produtos Fluorados e Soluções Químicas. A DuPont segue como uma empresa de Ciência Integrada, atuante nos mercados de Agricultura & Nutrição, Biociências Industriais e Materiais Avançados.

Com isso, o segmento de fluidos refrigerantes da DuPont passa a ser da Chemours, combinando sólidos valores corporativos com o foco nos mercados de especialidades químicas. Todos os processos de segurança, tecnologias, patentes, plantas, produtos e suas especificações, bem como os canais de distribuição e os serviços que vinham sendo prestados, permanecem inalterados.

“As mudanças são para trazer uma empresa mais ágil, com processos enxutos e foco na química para melhor atender às necessidades de nossos clientes, mantendo os valores de qualidade e a orientação científica da DuPont” explica Maurício Xavier, diretor do negócio de Fluorquímicos para América Latina.

O executivo reforça que a transição da marca DuPont para a Chemours nas embalagens dos fluidos refrigerantes será feita de forma gradual ao longo de 2015 e 2016. Neste período, a Chemours também vai participar de eventos e feiras de negócios com o intuito de difundir mais informações sobre sua nova plataforma de excelência química.

ISCEON™ MO59 (R-417A)



ISCEON™ MO59 é um fluido refrigerante HFC, de fácil utilização e que não degrada a camada de ozônio. Este produto é alternativo ao R-22 em condicionadores de ar doméstico e comercial de média temperatura.

Classificação ASHRAE: R-417A.
Aplicações
  • Condicionadores de ar de janela (ACJ);
  • Splits.
Nota: Recomenda-se o ISCEON™ MO59 para equipamentos de até 5 TRs.
Benefícios
  • Proporciona Retrofit fácil, rápido e de baixo custo : Mais fácil que o Retrofit com R-407C, pois em geral não requer modificações no sistema;
  • HCF: não apresenta potencial de degradação da camada de ozônio: Sua utilização não será interrompida devido ao Protocolo de Montreal;
  • Compatível com os lubrificantes a base de Óleo Mineral (OM), Alquilbenzeno (AB) ou Poliól Éster (POE): Na maioria dos casos, não é necessário substituir o tipo de lubrificante do sistema;
  • Permite continuar o uso de equipamentos projetados para HCFCs;
  • Temperatura de descarga significativamente menor que o R-22: Possível prolongamento da vida útil do compressor;
  • Em caso de vazamento, pode-se completar a carga de fluido refrigerante durante o serviço de manutenção sem a remoção de todo o produto (fluido refrigerante), desde que o sistema esteja com ISCEON™ MO59 e que a carga seja feita na fase líquida.
Performance Esperada

(Com base em experiências de campo, testes de calorímetro e dados de propriedades termodinâmicas).
Realizando o Retrofit adequadamente, o ISCEON™ MO59 proporciona capacidade de refrigeração necessária na maioria dos sistemas; no entanto, alguns casos podem apresentar uma capacidade reduzida. O ISCEON™ MO59 tem demonstrado economia de energia em alguns sistemas. A performance real dependerá das condições operacionais e do projeto do equipamento.

Considerações para Retrofit

O ISCEON™ MO59 é compatível com lubrificantes a base de OM, AB e POE, onde na maioria dos casos, não é necessário substituir o tipo de lubrificante utilizado atualmente. O retorno do óleo lubrificante é determinado por condições operacionais e de projeto, sendo que em alguns sistemas com configurações complexas de tubulação, pode ser necessário adicionar POE.
Algumas aplicações poderão exigir pequenas alterações durante o Retrofit, por exemplo, substituição de vedações e ajustes/substituição da válvula de expansão.
Consulte as Diretrizes de Retrofit do ISCEON™ MO59 para obter maiores detalhes.

Segurança

Este fluido refrigerante pode ser utilizado com segurança sob condições normais de uso. O ISCEON™ MO59 recebeu a classificação de segurança ASHRAE A1, similar ao R-22 e R-407C. Este fluido não é inflamável e não é tóxico. Consulte a Ficha de Informações de Segurança de Produtos Químicos (FISPQ) para outras informações.
Consulte nossa página Global:


segunda-feira, 18 de abril de 2016

Recolhimento e Reciclagem de Fluidos Refrigerantes


OBSERVAÇÕES E COMENTÁRIOS

A segurança é o aspecto mais importante que deve ser observado durante o processo de
instalação, manutenção e operação de qualquer instalação frigorífica, principalmente noque diz respeito ao manuseio de fluidos refrigerantes.
O responsável pelo projeto da instalação frigorífica deve observar as normas de segurança e procurar dispor o equipamento de modo a permitir fácil acesso para manu-
tenção.
A este respeito, pode-se afirmar que uma boa manutenção consiste em observar
componentes e equipamentos, além de reparar ou substituir aqueles que apresentem uma
operação deficiente.
Muitos acidentes ocorrem em instalações frigoríficas, afetadas por diversas violações das normas de segurança e também da operação com equipamentos inadequados.
Em certos casos os proprietários não têm consciência do estado da instalação, entretanto, é inadmissível que a segurança dos funcionários seja colocada em risco para propiciar um lucro maior.

RECOLHIMENTO E RECICLAGEM DE FLUIDOS REFRIGERA NT E S

O técnico responsável pela operação é o que corre maior risco de ser afetado por um acidente que, freqüentemente, acontece durante os trabalhos de reparo do equipamento frigorífico.
Acidentes ocorrem mesmo que as devidas precauções tenham sido tomadas, incluindo-se o uso de ferramentas apropriadas e a adoção de procedimentos corretos.
Infelizmente, certos acidentes são provocados por
procedimentos inadequados, poderiam ter sido evitados por um adequado treinamento do
pessoal técnico, aspecto que é da responsabilidade do supervisor.
Este manual foi elaborado justamente para tratar dos aspectos de segurança referentes ao recolhimento e reciclagem dos fluidos refrigerantes utilizados nos equipamentos de refrigeração e ar condicionado.
Seu principal objetivo está relacionado com a proteção do pessoal de operação e manutenção, bem como das pessoas que estão à sua volta.
Evitase desta forma acidentes, perdas materiais e econômicas nas instalações frigoríficas e, principalmente, a liberação dos gases refrigerantes na atmosfera, assim como a destruição da camada de ozônio e o aumento do aquecimento global.

Manual de Segurança

INTRODUÇÃO

Quando equipamentos de refrigeração e ar condicionado sofrem manutenção, o
profissional pode estar exposto a uma série de riscos potenciais.
Não seguir os
procedimentos corretamente ou ignorar alguns riscos associados aos serviços em
refrigeração pode resultar em danos fatais ao técnico de manutenção ou às pessoas
que estiverem próximas a área de trabalho.
Este documento traz medidas de precaução e de segurança, as quais devem ser
seguidas corretamente para assegurar que acidentes indesejáveis não ocorram.
Geralmente, os danos ocasionados por trabalho com fluidos refrigerantes são
conseqüências da liberação de refrigerantes, ou danos diretos gerados a partir de
componentes elétricos, ferramentas, superfícies de contato e outros materiais.
É importante saber que modificações inapropriadas nos equipamentos podem
resultar em um maior risco nas futuras operações de manutenção do sistema
frigorífico.
Considerações básicas de segurança
A lista a seguir indica os possíveis danos associados aos sistemas de refrigeração:
Efeito direto de temperaturas extremas, por exemplo:
Materiais quebradiços sob baixas temperaturas;
Congelamento do fluido intermediário (água, salmoura ou similar);
Tensão térmica;
Mudanças de volumes devido às mudanças de temperatura;
Efeitos danosos às pessoas devido às baixas temperaturas, ou superfícies quentes.
Pressão excessiva, por exemplo:
Aumento de pressão no condensador causada por resfriamento inadequado;
ou por pressão parcial de gases não condensáveis; ou por acúmulo de óleo e de refrigerante líquido;
Aumento de pressão do refrigerante devido ao intenso aquecimento externo,
como por exemplo, ao fazer degelo em um evaporador; ou devido à alta
temperatura ambiente quando o equipamento estiver parado;
Expansão do refrigerante líquido em recipiente fechado sem a presença de
vapor, causado por um aumento da temperatura externa;
Fogo externo ou aquecimento causado por objetos próximos ao sistema. c)
Efeito direto de refrigerante em sua fase líquida, por exemplo:
Sobrecarga ou “inundação” do equipamento;
Presença de líquido nos compressores causada por golpe de líquido;
Perda de lubrificação devido à emulsificação do óleo; d)
Fugas de refrigerantes, por exemplo:
Fogo;
Explosão;
Toxicidade;
Efeitos cáusticos;
Congelamento da pele;
Asfixia;
Pânico;
Destruição da camada de ozônio;
Aquecimento global; e)
Remoção de componentes do equipamento, como por exemplo:
Machucados;
Perda de audição por barulho excessivo;
Danos devido à vibração;
Atenção
se faz necessária para riscos comuns a todos os sistemas de
compressão, como: temperatura excessiva na descarga; retorno de líquido;
operação errônea ou redução da força mecânica causada por corrosão, erosão, tensão térmica, vibração ou golpe de ariete.
Sobretudo a corrosão deve ser levada em conta, uma vez que condições peculiares
de sistemas frigoríficos surgem devido à alternação de fases de congelamento e
degelo, ou por isolamento e cobertura do equipamento.
Questões ambientais
Em adição a estes aspectos de segurança, há também aspectos de impacto
ambiental relacionado aos serviços de manutenção de sistemas frigoríficos.
A emissão de refrigerantes na atmosfera pode contribuir com a destruição da Camada de Ozônio e com o Aquecimento Global.
A quantidade de refrigerante dentro de um sistema pode comprometer o seu
funcionamento, com reflexos indiretos do equipamento ao meio ambiente.Por
exemplo, uma carga muito alta ou muito baixa de refrigerante pode levar a uma
operação ineficiente do sistema, o que causa um aumento do consumo de energia.
Indiretamente, isto leva ao aumento da emissão de gases de efeito estufa naqueles
equipamentos onde o compressor é acionado por um motor de combustão interna.

CARACTERÍSTICAS DE SEGURANÇA DOS FLUIDOS REFRIGERANTES

Classificação de segurança dos refrigerantes
Os refrigerantes são classificados de acordo com as caracteríisticas de toxicidade e
inflamabilidade (ASHRAE 32-94 e EN378-1 anexo E).
A classificação de segurança serve para determinar como o refrigerante deve ser usado, por exemplo, sua aplicabilidade em lugares ocupados ou a sua quantidade máxima permitida para espaços confinados.
A classificação de segurança consiste em dois dígitos
alfanuméricos (ex. A2 ou B1).
O símbolo alfabético indica a TOXICIDADE e o numeral
a FLAMABILIDADE. 
Para classificação de TOXICIDADE, os refrigerantes são determinados para uma das duas categorias – A e B – baseada na exposição crônica autorizada para determinadas concentrações.

(BAIXA TOXICIDADE):

Refrigerantes com concentração media
aferida, sem efeitos adversos para quase todos os trabalhadores que possam
estar expostos diariamente num dia normal de trabalho (8h) e uma semana
(40h), e cujo valor seja IGUAL ou SUPERIOR a 400 ppm por volume.

CLASSE B (ALTA TOXICIDADE):

Refrigerantes com concentração media aferida , sem efeitos adversos para quase todos os trabalhadores que possam estar expostos diariamente num dia normal de trabalho (8h) e uma semana (40h), e cuja valor seja INFERIOR a 400 ppm por volume.

INFLAMABILIDADE

os refrigerantes são determinados para uma das 3 categorias – 1, 2, ou 3 – baseadas em teste de combustão e inflamabilidade.
(SEM PROPAGAÇÃO DE CHAMAS)

O refrigerante não demonstra propagação de chama quando testado sob um ar de 60 °C e pressão atmosférica padrão.

(BAIXA INFLAMABILIDADE):

O refrigerante encontra todas as 3 condições a seguir: exibe a propagação de chamas; tem um LFL > 3.5 % (Limite Inferior de Inflamabilidade) e um calor de combustão < 19.000 kJ/kg.

(ALTA INFLAMABILIDADE): 

O refrigerante encontra ambas
as condições a seguir: exibe a propagação de chamas, e tem a LFL < 3.5%,
ou tem um calor de combustão que é > 19.000 kJ/kg. mostra

CLASSIFICAÇÃO DE SEGURANÇA DOS GRUPOS DE REFRIGERANTES

uma matriz do sistema de classificação por grupos, que compreende 6 diferentes
grupos de refrigerantes.
Dados ambientais e de segurança dos refrigerantes  contém dados selecionados para um número de refrigerantes freqüen-
temente usados.

Os dados são os seguintes:

DADOS DOS REFRIGERANTES

Limite Prático – indicação da carga máxima de refrigerante por espaço
Ponto de Ebulição – temperatura na qual o refrigerante evapora sob pressão
atmosférica padrão/normal (1.013 bar) ou ponto de “bolha” para misturas
zeotrópicas (por exemplo, os refrigerantes cujo primeiro nº é 4, como é o
caso do: R407C).
Limite Inferior de Inflamabilidade – a concentração minima no ar sob a
qual podem ocorrer explosões e queimaduras.
Potencial de Destruição da Camada de Ozônio (ODP - Ozone Depletion
Potential) – é a quantidade de dano provocada por substâncias químicas à
Camada de Ozônio e calculada em relação ao CFC-11.
Potencial de Aquecimento Global (GWP – Global Warming Potential) –
é a quantidade de dano causado pela emissão de certas substâncias ao
sistema climático global e medido em relação ao CO
Quantidades máximas permitidas
A quantidade permitida de refrigerante por sistema é determinada de acordo com o
Limite Prático e o Grupo de Segurança.
Para qualquer refrigerante, a quantidade maxima permitida por sistema frigorífico
em kg) em um espaço ocupado
Porém, para certos refrigerantes a quantidade máxima em espaço
ocupado é mais limitada.
Por exemplo, os refrigerantes A3 são limitados a um
máximo de 1.5 kg para uma área de 60m permitida para um refrigerante em uma área de espaço definido.
Note que o R600a não excede 1.5 kg porque é um refrigerante da classe A3.
Nas situações em ambiente externo (ex. Um sistema chiller de ar-condicionado de teto) não há normalmente nenhum limite de quantidade para os refrigerantes.

QUANTIDADES MÁXIMAS DE REFRIGERANTES 

subentende-se um ambiente com altura média típica de 2.5 m
Segurança no manuseio dos óleos lubrificantes e fluidos de limpeza
Adicionalmente aos refrigerantes, outros fluidos podem ser manuseados quando se
trabalha em sistemas frigoríficos, incluídos os óleos lubrificantes dos compressores
e solventes para limpeza do sistema.
Os óleos lubrificantes para uso em sistemas frigoríficos com CFCs e HCFCs, são
do tipo Minerais e Alquilbenzenos.
Uma vez que estes óleos são incompatíveis com
HFCs, óleos sintéticos como os do tipo Polioéster (POE) e Poliglicol (PAG) são usados em sistemas mais novos com HFCs.
Em geral, os óleos lubrificantes mais comuns apresentam certos riscos para a
segurança já que são inflamáveis e têm um leve grau de toxicidade.
Além disso, respingos e derramamento de óleo podem gerar superficies bastante escorregadias.
Portanto, os pisos podem apresentar riscos se não forem limpos apropriadamente.
Sobre todos os tipos de óleos identificados acima, sabe-se que causam irritações de
pele, leve dermatite e até inchaço por contato prolongado ou freqüente, e qualquer
irritação de pele ou nos olhos poderá ser agravada por contato direto.
Da mesma forma, se inalada a névoa/fumaça do oleo poderá ocasionar irritação nas vias respiratórias e pulmões, assim como resultar em enxaquecas, náuseas e
ressecamento.
uma variedade de aditivos químicos (antidesgaste, antioxidante,
antiferrugem, etc), são normalmente usados em óleos lubrificantes e isto pode
apresentar efeitos tóxicos para aqueles que manuseiam misturas.
Em geral, devem ser utilizados equipamentos de proteção pessoal apropriados quando do manuseio de óleos lubrificantes, o que inclui neoprene, borracha nitrile ou luvas de plástico, óculos de segurança com proteção lateral e roupas protetoras apropriadas.
Apesar de não serem usados especificamente como refrigerantes, alguns fluidos
são empregados como solventes ou agentes de limpeza com o propósito de executar
o retrofit de um novo refrigerante após a queima do compressor.
Existe uma grande variedade de produtos disponíveis, que geralmente são misturas de várias substâncias.  provê uma lista de fluidos que são utilizados ocasionalmente e alguns dados estão incluídos, como o Ponto de Ebulição (PE), informações de toxicidade e inflamabilidade.

INFORMAÇÃO BÁSICA DE FLUIDOS REFRIGERANTES UTILIZADOS COMO
SOLVENTES PARA LIMPEZA DO SISTEMA.

Observação:

Média de tempo ponderada (calculada)), considera a concentração média ponderada pelo tempo de exposição, para um dia normal de 8 horas e uma semana de 40 horas à qual é possível uma exposição continuada sem o desenvolvimento de efeitos adversos.
O outro, denominado TLV-STEL (Short Term Exposure Limit - Tempo limite para curta exposição), constitui o limite máximo de concentração à qual é possível uma exposição durante um período de 15
minutos, não mais que quatro vezes ao dia sem o desenvolvimento de
efeitos adversos.
Também o ATEL (Acute Toxicity Exposure Limit - Limite
máximo de exposição aguda), baseado no limite de exposição à toxidade,

CAPACITAÇÃO MÍNIMA E NORMAS DE SEGURANÇA

Essa função é exercida por trabalhadores com formação de ensino fundamental e
curso de qualificação profissional em refrigeração, oferecido em centros de treinamento da própria empresa ou em instituições de formação profissional.
O exercício pleno da atividade se dá após três ou quatro anos de experiência auxiliando um profissional titular.
O Mecânico de Refrigeração é o profissional responsável por montar, instalar e pôr
em funcionamento equipamentos de refrigeração e ar condicionado residencial e
comercial, realizando análises, ajustes de performance, detectando e corrigindo
falhas de origem elétrica e mecânica, de acordo com desenhos técnicos, projetos e
normas técnicas, em condições de qualidade, segurança e preservação ambiental.
Regulamentação trabalhista para operação dos sistemas frigoríficos
A regulamentação trabalhista baseia-se nas seguintes competências atribuídas ao
Mecânico de Refrigeração, ao qual é capaz de:
Interpretar e aplicar informações obtidas em desenhos técnicos, esquemas
elétricos, projetos, tabelas, gráficos e procedimentos para instalação;
Analisar projeto de instalação de equipamentos de refrigeração e ar
condicionado;
Especificar materiais e acessórios dos circuitos de refrigeração;
Especificar tipo, modelo e fonte de alimentação de equipamentos de
refrigeração e ar condicionado a ser instalado;
Calcular carga térmica para equipamentos de refrigeração e ar
condicionado;
Planejar e executar as etapas de montagem e instalação dos equipamentos
de refrigeração e ar condicionado;
Prever pontos críticos inerentes aos processos;
Elaborar orçamentos;
Selecionar ferramentas e equipamentos para a instalação de equipamentos de refrigeração e ar condicionado;
Avaliar e medir local de instalação para posicionamento de equipamentos
de refrigeração e ar condicionado;
Montar e desmontar totalmente ou parcialmente componentes do circuito
de refrigeração;
Instalar e testar circuitos elétricos;
Soldar tubulações de cobre por processo oxiacetilênico;
Estabelecer padrões controladores de temperatura e degelo (parametrizar);
Ajustar componentes de controle e proteção do sistema de refrigeração;
Aplicar vácuo em sistemas de refrigeração;
Utilizar recolhedora de fluidos refrigerantes, balança, cilindro graduado,
PPU – oxiacetilênico, detector de vazamento e bomba de vácuo;
Carregar sistemas de refrigeração com fluido refrigerante;
Testar sistemas de refrigeração;
Realizar adaptação a fluido refrigerante que não agrida a Camada de
Ozônio (Retrofitting) em circuitos de refrigeração;
Detectar e corrigir falhas elétricas e mecânicas;
Utilizar instrumentos de medição, verificação e controle;
Utilizar ferramentas manuais;
Efetuar leituras de grandezas elétricas, pressão, temperatura, velocidade e
vazão do ar;
Realizar ajustes de superaquecimento e sub-resfriamento;
Interagir com pessoas envolvidas no processo;
Selecionar e utilizar fontes de consulta para a obtenção de informações
necessárias aos processos de instalação dos equipamentos de refrigeração e ar condicionado;
Aplicar procedimentos técnicos, normas técnicas, ambientais, de segurança,
de saúde e higiene no trabalho e padrões de qualidade adequados aos
processos de instalação dos equipamentos de refrigeração e ar condicionado;
Utilizar recursos existentes de forma racional e econômica;
Manter ambiente de trabalho limpo e organizado;
Realizar manutenção autônoma.
Preservar o meio ambiente.
Regulamentação do manuseio dos refrigerantes e certificação

SEGURANÇA E DA MEDICINA DO TRABALHO,

Art. 187, seção XII, contêm, entre outras, a descrição dos recipientes que operam sob pressão, em que os mesmos
deverão dispor de válvulas e outros dispositivos de segurança, que evitem seja
ultrapassada a pressão interna de trabalho compatível com a sua resistência.
No sentido da Regulamentação de Recipientes sob Pressão, um gás é considerado
um gás de pressão, quando sua temperatura crítica se situa abaixo de 50°C, ou
quando a sua pressão de vapor, a uma temperatura de 50°C, importar em mais de
3 bar.
A maioria dos refrigerantes utilizados nos equipamentos de refrigeração e ar condicionado é considerada gases de pressão, com exceção de alguns, como por
exemplo, o R141b, o R123, etc.
Os recipientes contendo refrigerantes comercializados no Brasil devem conter as
seguintes identificações:
Nome e Logotipo da empresa fornecedora e/ou do envasador
credenciado.
Lacre inviolável com o logotipo do fornecedor;
Tipo do gás refrigerante, lote, peso bruto, tara, líquido.
As pressões de vapor e os volumes específicos dos diversos tipos de gases refrigerantes apresentam diferenças consideráveis, a uma mesma temperatura.
Por isto, nos recipientes deverão ser envasados somente aqueles tipos de refrigerantes, cuja especificação estiver indicada nestes recipientes.
Nunca reutilizar os cilindros descartáveis para o recolhimento de refrigerante, pois
podem causar acidentes graves e até fatais.
Todos os recipientes destinados ao
manuseio de refrigerante (cilindros de serviço para recolhimento, cilindros de serviço
para carga, etc.), somente devem ser utilizados os que atendam às exigências das
normas

NBR 12.790 e NBR 12.791,
NBR 12.790 e NBR 12.791,
NBR 12.790 e NBR 12.791,
NBR 12.790 e NBR 12.791,
NBR 12.790 e NBR 12.791,
ou normas supervenientes.
Referente a certificação dos cilindros de refrigerante, a fim de assegurar, em todo o território nacional, a indispensável uniformidade na expressão das grandezas, cabe
esta tarefa ao Instituto Nacional de Metrologia, Normalização e Qualidade Industrial
INMETRO.
Normas relativas à segurança de instalações frigoríficas
O projeto e a operação segura de uma instalação frigorífica devem, certamente,
referir-se a algum tipo de norma, cujo principal objetivo deve ser a proteção das
pessoas.
Um número significativo de normas tratando da segurança de instalações
frigoríficas pode ser encontrado a nível internacional, destacando-se aquelas
elaboradas em países como os Estados Unidos da América e da União Européia
como França e Inglaterra.
Nessa região, a tendência é a de unificação das normas
regionais em européias, que, em linhas gerais, não diferem das normas ISO
correspondentes.
normas relativas à segurança de instalações frigoríficas publicadas por alguns países.
As distintas normas apresentam pequenas diferenças entre si, sendo, de modo geral, muito similares em escopo e procedimentos.
No Brasil, infelizmente, até a publicação do presente manual, não foi elaborada
uma norma especifica tratando da segurança de instalações frigoríficas.
Há um projeto de norma baseado na ISO 5149/1993 que trata sobre os “Requerimentos
de Segurança. Sistemas Mecânicos de Refrigeração Usados para Arrefecimento e
Aquecimento”, referido na Tabela 5, além de uma da ABNT (Associação Brasileira
de Normas Técnicas), relativa a vasos de pressão, a NBR 13598/1996, “Vasos de
Pressão para Refrigeração”.

RELAÇÃO DE NORMAS RELATIVAS À SEGURANÇA DE INSTALAÇÕES FRIGORÍFICAS
PUBLICADAS EM DISTINTOS PAÍSES.

ISO 5149/1993 (E)
Requerimentos de Segurança - Sistemas
Mecânicos de Refrigeração

PROCESSO PARA MANUSEIO SEGURO DE REFRIGERANTES

A depender do tipo de atividade que será executada, haverá diversos está-
gios em que a adoção de medidas de segurança será necessária.
etapas deste processo, e os procedimentos que devem ser seguidos em cada uma destas fases.
Este manual sobre SEGURANÇA indica os diferentes estágios, em resumo abaixo:

Preparação

A preparação se faz necessária para assegurar que o técnico tenha disponí vel o equipamento correto para executar os trabalhos pretendidos, que an área de trabalho seja inspecionada para que esteja apta a receber o servi-
ço, e que a documentação relevante seja checada previamente ao início do serviço.

EQUIPAMENTO APROPRIADO

Antes de iniciar o trabalho em sistema frigorífico, é essencial assegurar que
o equipamento e as ferramentas apropriadas estejam disponíveis.
A ausência de equipamento apropriado pode resultar em procedimentos incorretos,
assim como no uso de ferramentas inadequadas, podendo ocasionar acidentes, em último caso.
Checar se o equipamento apropriado está disponível, como:
Máquina Recolhedora de Refrigerantes;
Bomba de Vácuo;
Manifolds de serviço, manovacuômetro de pressäo;
Termômetros, Termopares;
Detector eletrônico de refrigerantes, água e sabão;
Extintor de incêndio
Equipamentos de proteção individual: óculos, luvas, botas,capacetes;
Balanças e Cilindro dosador;
Ferramentas comuns para trabalho em tubulações do sistema
Filtro secador.
Outros equipamentos não listados acima podem ser necessários também.
Assegurar que todo o equipamento esteja em perfeitas condições de funcionamento, que o profissional esteja familiarizado com o equipamento e devidamente treinado para operar tais ferramentas e máquinas.

DOCUMENTAÇÃO

De forma a permitir que toda a operação no sistema frigorífico seja feita
corretamente, é necessário buscar referências na documentação associada
ao equipamento.
As referências poderão fornecer informações sobre o desenho e características de operação do sistema frigorífico e do equipamento, assim como outros detalhes sobre aspetos de segurança dos materiais em questão.
A documentação importante inclui:
Sinais de segurança e Cartazes na área;
Dados do equipamento/ Placa de nome;
Usuário do equipamento/ Manual técnico;
Prontuário do livro de referência do equipamento/ sistema frigorífico;
Informativos de segurança dos refrigerantes, óleos, etc;
Placa informativa sobre o refrigerante e do cilindro de recolhimento.
É essencial que a informação relevante para a operação segura, e para o
manuseio correto do equipamento e dos materiais, seja lida pelo profissio-
nal em refrigeração ANTES de iniciar o trabalho no sistema frigorífico.
O mecânico de refrigeração deve estar atento aos avisos de segurança afixados na área, os quais podem prover informações sobre os perigos do local:
Proibição ao tabagismo;
Acesso somente ao pessoal autorizado;
Perigos com a corrente elétrica;
Presença de gases tóxicos e / ou inflamáveis;
Presença de gases sob ALTA pressão;
Presença de líquidos corrosivos;
Piso escorregadio ou molhado;
Dispositivos automáticos de funcionamento do equipamento
(LIGAR / DESLIGAR - ON / OFF);
Uso obrigatório de EPIs (Equipamentos de Proteção Individual) –
ex: capacetes; óculos de segurança; botas protetoras; roupas de
proteção e luvas.
Muitos sistemas devem conter uma placa do FABRICANTE afixada, na qual esperam-se encontrar as seguintes informações
Nome e identificação do fabricante;
Modelo, número de série e de referência;
Data de fabricação (ano);
Tipo do fluido refrigerante; carga de refrigerante;
Pressão máxima permitida, lados de ALTA e BAIXA pressão;
Outras referências obrigatórias
Para sistemas maiores, o proprietário ou o operador deve guardar um prontuário (livro) atualizado de referências e de serviços.
No prontuário devem
estar registradas as seguintes informações:
Detalhes de todos os serviços de manutenção e reparos;
Quantidades, designação e tipo (novo, reutilizado ou reciclado), quantidade de refrigerante que foi recolhida em cada ocasião, bem como a quantidade de fluido refrigerante a ser transferida para o sistema após cada operação;
Análise do refrigerante reutilizado;
Fonte do refrigerante reutilizado;
Mudanças e reposições dos componentes do sistema;
Resultados de testes periódicos e de rotina.
Esta informação deverá estar acessível às pessoas que mantém, testam ou
operam o equipamento, e cada informação sobre serviços subseqüentes
devem ser adicionadas ao prontuário:
Por exemplo, todas as operações de
recolhimento e reutilização do fluido refrigerante, e suas fontes, devem ser
registradas no prontuário de referências de operação.
Qualquer cilindro empregado seja novo ou de recolhimento de refrigerante,
deve conter uma placa indicativa de seu volume máximo permitido, o estado (se vazio ou cheio), peso, e a pressão máxima permitida.
Assegure que a Folha de Segurança do Refrigerante (FSR) esteja disponível.
Isto informará ao profissional sobre as principais propriedades de segurança do fluido refrigerante, e sobre quaisquer procedimentos de emergência no caso de fuga do refrigerante:
Ações em caso de respingos e derramamento;
Detalhes do fabricante/ fornecedor; Nome químico; Toxicidade, flamabilidade e características asfixiantes;
Precauções para um manuseio seguro.

INSPEÇÃO DE ÁREA

Para assegurar que o profissional esteja trabalhando em um ambiente seguro, e que outras pessoas à sua volta não sejam colocados em risco, à área
da instalação frigorífica deve ser inspecionada.
Atenção especial deve ser dada aos seguintes pontos:
Áreas de escape e rotas de fuga devem estar livres de obstáculos;
Áreas de transferência de ar e ventilação, livres de obstrução;
Ventilação mecânica na sala de máquinas;
Posicionamento e operação de detectores de vazamento de gás;
Causas potenciais de ignição de alarmes de emergência;
Presença de luz de emergência;
Disponibilidade e acesso ao equipamento de proteção pessoal.
Se o sistema frigorífico estiver localizado em um local enclausurado, onde se poderia sofrer com a alta concentração de refrigerante em caso de vazamento, nenhuma pessoa não autorizada e sem treinamento deverá permanecer na área durante a operação dos serviços de manutenção.

PROTEÇÃO PESSOAL

Antes de trabalhar em um sistema frigorífico, o profissional deve ser informado sobre a construção, operação, manutenção e supervisão do sistema,
assim como sobre as medidas de segurança a serem tomadas, em especial, as de caráter pessoal.
Em geral, o profissional deve respeitar as premissas de seguranca necessárias para si e para os demais no recinto, e em todos os casos:

PENSAR ANTES DE AGIR

O mecânico deve lembrar dos seguintes aspectos em particular:
O gás pressurizado pode rapidamente criar uma situação de risco;
Com o uso inapropriado, o refrigerante líquido pode causarseveros à pele, aos olhos e às vias respiratórias;
Os vapores de refrigerantes podem causar uma série de efeitos tóxicos se inalados, portanto checar a ventilação;
Contato com componentes elétricos pode ocasionar choques,muitas vezes com risco fatal;
Sempre usar equipamentos de segurança como óculos, sapatos e roupas apropriadas, de forma a evitar problemas como quei maduras por congelamento após contato com o refrigerante líquido;
Prestar atenção a todos os sinais que estiverem afixados nos produtos ou equipamentos que serão utilizados, por segurança utilizar os EPIs;
A ventilação do local deve estar sempre ligada quando houver serviços em andamento.
Algumas unidades de refrigeração são equipadas com funções de ignição automáticas (LIGAR / DESLIGAR) que podem iniciar ou parar a qualquer momento, sem avisar.
Quando iniciar qualquer checagem prévia no equipamento, estar seguro de que a corrente elétrica esteja desligada.

Manual de Segurança

Independente do tipo de aplicação é importante seguir as etapas do manual de manuseio seguro, por exemplo
Sempre puxar o equipamento e cilindros com um carrinho demão (em vez de empurrar) para evitar deslizamento, o que pode causar arredondamentos nas válvulas e porcas do cilindro, assim como possíveis danos às mãos;
O uso de um carregador é aconselhável para levantar qualquer objeto acima de 13 kg;
Sempre usar os músculos das pernas, e não os das costas para levantar objetos;
Assegurar de que não há óleo ou água no piso;
Quando trabalhar com circuitos elétricos, assegurar que o mesmo esteja desconectado da fonte de energia;
Mangueiras e extensões elétricas podem se tornar um perigo prevenir este tipo de acidente colocando barreiras e sinalização.
Afastar as mangueiras para um local onde estejam menos suscetíveis ao contato durante o reparo.
É aconselhável que os operadores estejam presentes durante as etapas de
evacuação; carga com refrigerante; ajuste do sistema frigorífico; e se possível, durante a montagem do sistema no local.
Trabalhando com o equipamento
Ao utilizar um equipamento de refrigeração, é necessário assegurar que os
procedimentos corretos sejam adotados durante a manutenção e o reparo, que, primeiramente, o refrigerante seja recolhido de forma segura, e que o
sistema frigorífico receba nova carga de refrigerante adequadamente.

MANUTENÇÃO E REPAROS

Ao realizar manutenção nos sistemas, estará envolvido o manuseio do fluido refrigerante e/ou de componentes.
Em ambos os casos, pode ser necessário a remoção do fluido do sistema. Algumas vezes é possível isolar orefrigerante através da operação de válvulas do sistema (recolhimento),
apesar disto ser normalmente aplicável em sistemas grandes.
Para a maioria dos sistemas pequenos, toda a carga do refrigerante deve ser removida
para um cilindro apropriado.
Em geral, as atividades de manutenção devem ser conduzidas considerando os seguintes aspectos:
Acidentes pessoais devem ser minimizados;
Minimizar os danos ao sistema e aos produtos refrigerados;
Componentes do sistema devem continuar em bom estado de operação;
Assegurar que qualquer marcação no compressor ou equipamento seja substituída caso se torne ilegível;
Vazamentos de refrigerante ou de óleo sejam identificados e sanados;
Minimizar as perdas de energia.
Reparos de componentes contendo refrigerante devem ser feitos na seguinte ordem, quando cabível:
Conduzir uma análise de risco sobre o reparo proposto;
Instruir pessoal, operadores, trabalhadores, etc, sobre as atividades;
Recolher e evacuar o refrigerante;
Desconectar e separar os componentes a ser reparados, como válvulas, tubulações, etc;
Limpar e esvaziar o sistema frigorífico com nitrogênio;
Conduzir o reparo;
Testar e checar os reparos com pelo menos um teste de pressão e vazamento, e um teste funcional, se possível;
Evacuar e recarregar o sistema com fluido refrigerante.
Antes da execução de cada atividade, deverá ser feita uma análise de risco.
Para cada atividade, o técnico deve considerar as consequências possíveis
advindas de um erro e quais os danos ou problemas gerados.
Feito isso, deverá então adotar procedimento para anular ou minimizar erros e riscos
de ocorrências desfavoráveis.
Um diagrama processual para execução de análise/teste de riscos.

DIAGRAMA PROCESSUAL DE ANÁLISE DE RISCO

É essencial que oxigênio ou ar não sejam carregados no sistema sob hipótese
alguma; oxigênio sob pressão e na presença de oleo e/ou refrigerantes pode resultar
em explosão se submetido a aquecimento ou faiscamento. Similarmente, quando
carregar um sistema com nitrogênio assegure que a pressão não exceda a pressão
MÁXIMA permitida para o sistema frigorífico, o que poderia levar a uma explosão
por pressão.
Adicionalmente, os processos de brasagem e soldagem devem ser conduzidos apenas
por profissionais habilitados, assegurando que o refrigerante tenha sido devidamente
recolhido e feita à evacuação da específica seção do sistema, seguida de limpeza
com nitrogênio, utilizando-se os procedimentos padrão.
A brasagem e soldagem, ou utilização de instrumentos com chama requerem
profissional especializado e credenciado para execução dos procedimentos.
Após o retorno do refrigerante para o sistema, em seqüência a um reparo, deve
haver ajuste na carga do refrigerante de forma a se atingir uma melhor performance
energética do sistema frigorífico.

RECOLHIMENTO DO REFRIGERANTE

O refrigerante poderá ser recolhido de um sistema devido a vários motivos, incluindo
a necessidade de acesso a partes do sistema que requeiram reparo ou troca de
componentes.
Troca de refrigerante que tenha sido contaminado após o ingresso
de outros fluidos devido à queima do motor, reparo de vazamentos, ou se o sistema
tiver que ser levado para manutenção.
Normalmente, um refrigerante recolhido será descartado se estiver contaminado;
em alguns casos, a qualidade do refrigerante é aceitável para reutilização ou recarga;
Em TODOS os casos, os procedimentos e o tratamento dados ao refrigerante
recolhido são relevantes para quaisquer tipos de fluidos.
A transferência de refrigerante para armazenamento em containeres ou cilindros
de recolhimento é perigosa, e as medidas apropriadas devem ser sempre seguidas.
Estes procedimentos também são importantes para manutenção da integridade do
sistema.
Antes de iniciar o processo de recolhimento, tome conhecimento da identidade do
refrigerante.
Algumas vezes, os sistemas frigoríficos são carregados com refrigerantes
diferentes dos pretendidos, o que pode trazer riscos adicionais.
É apropriado checar as pressões / temperaturas operacionais em comparação com as propriedades do refrigerante anterior.
A máquina recolhedora de refrigerante remove o fluido refrigerante / óleo do sistema
frigorífico e os transfere para os cilindros de maneira segura.
O equipamento de recolhimento e seus aparatos relacionados como filtros secadores devem ser operados e mantidos em acordo com as especificações do fabricante da máquina recolhedora.
Qualquer máquina recolhedora de refrigerante deve estar em conformidade com
as normas padrão específicas (ex: IEC 60335-2-104).
Ela deve ser operada de forma a minimizar o risco de emissão de refrigerantes ou óleo para o meio ambiente.
As seguintes precauções são necessárias quando operar o recolhimento de fluidos refrigerantes:
Familiarizar-se com o equipamento de recolhimento, leia o manual de instruções e aplique todos os procedimentos e métodos a cada vez que a máquina for utilizada;
Assegurar que todas as fontes de energia estejam desconectadas de qualquer equipamento que necessite recolhimento;
O equipamento de recolhimento deve estar conectado ao sistema de refrigeração para que a transferência do fluido ocorra, seja entre as partes do sistema, ou do sistema para um cilindro em separado;
Usar mangueiras de boa qualidade, estando certo de que elas estão devidamente ajustadas e firmes, e inspecione suas conexões regularmente;
Antes de abrir o sistema, checar a pressão no sistema frigorífico;
A pressão do sistema frigorífico deve ser reduzida para menos de 0.3 BAR (absoluta) através do uso das máquinas recolhedoras;
Após esta ocorrência, a pressão pode ser reduzida ainda mais com o uso de bomba de vácuo;
O sistema frigorífico ou suas partes devem estar limpos de qualquer refrigerante, e estas devem ser recolhidas e evacuadas até uma pressão menor do que 0.3 bar (absoluta);
Não é aconselhável utilizar o mesmo manifold em dois (2) cilindros de pressões diferentes, pois isto pode causar sobrecarga no cilindro de MENOR pressão;
Em NENHUMA circunstância os refrigerantes devem ser liberados na atmosfera.
Os cilindros de recolhimento não devem ter a sua temperatura rebaixada para ajudar no seu enchimento;
Se recolhido, contate a companhia de reciclagem para que faça a coleta e o transporte do refrigerante indesejado;
Assegurar que o vácuo é obtido apenas com bomba de vácuo, a quebra
do vácuo deve ser feita com nitrogênio extra sêco e que o equipamento de
recolhimento e as mangueiras estejam bem limpas de forma que o refrigerante recolhido não seja contaminado devido ao uso anterior dos materiais.

Observação:

A pressão referida acima (0.3 bar, absoluta) corresponde ao sistema frigorífico em temperatura ambiente de 20°C. A pressão deverá
sofrer alterações conforme a variação da temperatura ambiente.
O tempo requerido para a transferência ou envasamento depende da pressão.
procedimento só estará completo quando a pressão permanecer constante após o desligamento do compressor da máquina recolhedora de gases.
Se a pressão SUBIR, isto indica que ainda há líquido refrigerante no sistema.
O fluido refrigerante recolhido pode estar severamente contaminado.
O ácido é um produto da decomposição; tanto o ácido hidroclorídrico e o hidrofluorídrico podem estar presentes e são altamente corrosivos.
Como o refrigerante pode se misturar com óleo, muito CUIDADO deve ser tomado para prevenir o derramamento de óleo a partir dos vapores dos refrigerantes, evitando assim o contato com a pele e outras superfícies quando executar a manutenção e serviços de reparo do equipamento contaminado.
Para o recolhimento de carbonos halogenados, um teste de acidez deve ser
conduzido.
Este teste de acidez é usado para detectar se há algum componente que se ioniza como um ácido.
O teste requer uma amostra entre 100 g e 120 g e tem
um limite mínimo de detecção de 0.1 ppm / massa.
Se o teste de acidez acusar
positivo, a carga total do refrigerante deve seguir por um processo de reciclagem ou
regeneração, e os filtros secadores do sistema devem ser substituídos.

Observação:

Este teste não é necessário se o recolhimento é feito enquanto um sistema frigorífico estiver sendo fabricado.

PRESSÃO DA ÁGUA

Umidade presente em um sistema pode causar deterioração geral do circuito interno que se manifesta em uma variedade de problemas, incluindo-se o congelamento da válvula de expansão, produção de ferrugem, de ácido e de lodo.
Desta forma, toda a vez que o refrigerante for transferido de ou para o sistema, um processo de evacuação deve ser realizado, onde a pressão é reduzida abaixo de 50 Pa (cerca de 400 microns).
O tempo necessário para uma evacuação total do sistema (t, em minutos) pode evac ser estimado a partir da utilização da fórmula a seguir:
é o volume interno do sistema (em litros) e é a nível de capacidade sys pump
da bomba de vácuop (em litros/ por minuto).
Por exemplo, um sistema de 250 litros
usando uma bomba de vácuo de 35 litros por minuito levaria provavelmente 50
minutos para executar a operação.
Depois que a bomba de vácuo for desligada, o
sistema deve ser deixado em repouso por algum tempo: se a pressão manométrica
subir depois de terminado o vácuo, isto sugere que ainda há presença de água
(aumento temporário de pressão) ou que exista vazamento (aumento contínuo de pressão).
curva de vapor-pressão para água e desde que as pressões
requeridas sejam muito BAIXAS para evaporação, as quantidades remanescentes de umidade necessitam de vácuo profundo.
É recomendado que a bomba de vácuo opere apenas para retirada de água do sistema, não usar a bomba de vácuo para recolher o refrigerante ou tampouco
uma máquina recolhedora para efetuar o vácuo no sistema.
Mesmo porque os óleos POE e PAG comumente usados com HFCs são muito higroscópicos, e
estes sistemas requerem um vácuo mais profundo do que os sistemas de CFCS
e HCFCs;
Isto se aplica similarmente aos sistemas que operam a BAIXAS temperaturas de evaporação.

Observação:

Os óleos lubrificantes têm pressões de vapor muito baixas e não evaporam no vácuo.
Cilindros de recolhimento têm tamanhos variados (ver apendix 3), pois depende do
país de origem, tembém têm diferentes arranjos de válvulas e códigos de cores.
uso de cilindros de recolhimento consiste em um risco em particular, portanto algumas medidas de precaução devem ser tomadas:
Familiarizar-se com as características do cilindro de recolhimento;
Os fluidos refrigerantes devem apenas ser transferidos para os cilindros específicos, sinalizados para um tipo específico de refrigerante, uma vez que cada refrigerante tem pressões permitidas diferentes;
Assegurar que o cilindro de recolhimento é do modelo correto, e não utilizar
cilindros convencionais de refrigerantes ou cilindros descartáveis;
Usar apenas cilindros limpos, livres de contaminação por óleo, ácido, umidade, etc;

EFEITOS DO ENCHIMENTO DE CILINDROS DE RECOLHIMENTO

A capacidade máxima de enchimento de um cilindro é uma função do volume do cilindro e da densidade líquida do refrigerante a uma temperatura de referência (95% do volume líquido a 50 °C conforme regulamentação da ONU, porém, é recomendável até 85% de enchimento líquido devido à presença do óleo).
Se o cilindro estiver sobrecarregado, é provável que havendo aumento de temperatura ele poderá explodir (devido à expansão do refrigerante líquido).
Esta é uma questão importante quando o refrigerante for recolhido em sua fase líquida.
Similarmente, a pressão máxima de um cilindro não poderá
ser excedida, mesmo que temporariamente durante a operação.
O cilindro de refrigerante não deve ser sobrecarregado.
Algumas vezes, válvulas especiais devem ser ajustadas ao cilindro de refrigerante para evitar a possibilidade de sobrecarga.
Uma ilustração da construção interna do cilindro,
O refrigerante deve ser transferido somente para cilindros destinados aos
específicos fluidos.
O cilindro deve ser identificado facilmente e assinalado

ETIQUETA PARA CILINDRO DE RECOLHIMENTO

com o código de cores respectivo do refrigerante, ou como se estivesse reservado para uso de tal refrigerante.
O cilindro com refrigerante recolhido deve ser marcado com o gás, especificamente, por exemplo “R134a Recolhido Não usar antes de analisar”
Notar que alguns países têm regulamentações nacionais que determinam a cor para cilindros de recolhimento.
É responsabilidade de quem recolhe o refrigerante, garantir que o cilindro
de recolhimento esteja em acordo com as regulamentações e normas técnicas relevantes para o transporte de gases e líquidos pressurizados, como a
regulamentação da ONU sobre o Transporte Internacional de Bens e Substâncias Perigosas (UN)
Todos os cilindros

devem estar sujeitos à inspeção periódica e testes de pressão, assegurando
que a data de validade do teste demonstrada na etiqueta do cilindro não tenha expirado e que os testes de pressão sejam efetuados pelo menos a cada 5 anos, e inspeção visual a cada 1 ano.
Cilindros descartáveis com refrigerante não devem ser usados devido à
possibilidade de que o gás residual seja descarregado para a atmosfera
quando descartado o que gera problemas ambientais e de segurança.
Refrigerantes diferentes não devem ser misturados e devem ser armazenados em cilindros diferentes.
Um refrigerante não deve ser colocado em um cilindro que contem outro tipo de fluido, mesmo de tipo desconhecido.
Um refrigerante desconhecido já armazenado em um cilindro não deve ser
liberado na atmosfera, porém identificado, regenerado ou descartado de forma apropriada.

CILINDRO DE RECOLHIMENTO

O cilindro de recolhimento deve conter válvulas separadas para gás e líquido, e conter um mecanismo de alívio de pressão.
Com o cilindro de duas válvulas, tomar cuidado para não confundir a cor das mesmas, uma vez que estas podem variar entre países e (ou) regiões (por exemplo, nos EUA a válvula de vapor é azul e a de líquido é vermelha.
Na Europa, a de vapor é vermelha, e a de líquido azul).
Quando um cilindro é cheio com um refrigerante, a carga máxima permitida sempre deve ser observada, levando em consideração que possíveis misturas de refrigerante e óleo têm densidade menor que a do refrigerante puro.
Assegurar que a conexão correta foi feita junto ao sistema e à unidade
recolhedora, e depois de concluída a operação, certificar se os cilindros
estão em condições seguras, tampados apropriadamente e com as devidas identificações afixadas.
Quando mover um cilindro, use um carrinho com rodas.
Assegurar que o cilindro está devidamente amarrado quando o carrinho estiver em movimento.
Nunca rolar o cilindro sobre sua base, ou deitá-lo para que possa ser rolado de um local ao outro.
Use uma empilhadeira para levantar e carregar containeres acima de meia tonelada.

CARGA COM REFRIGERANTE

Após a remoção do refrigerante, poderá ser necessário recarregar o sistema
frigorífico com o fluido recolhido ou com um novo refrigerante.
De forma a
carregar o sistema, uma pressão diferencial tem de ser estabelecida entre o
cilindro e o sistema frigorífico.
Quanto é atingido normalmente através da operação do compressor, apesar de que em algumas circunstâncias, aquecer o cilindro pode ser necessário.
Para aquecer o cilindro, pode-se utilizar equipamentos como os cobertores
térmicos com termostato programado para 55 °C ou menos, programados a uma temperatura na qual a pressão de saturação do refrigerante não
exceda 85 % da pressão do mecanismo de alívio de pressão do cilindro.
O refrigerante transferido para o sistema frigorífico deve ser medido tanto
por massa ou volume através da utilização de escalas - balanças ou mecanismos volumétricos de cargas.
De forma a assegurar que o sistema frigorífico receba a carga de maneira
segura e a boa operação dos equipamentos seja mantida, procedimentos apropriados devem ser seguidos.
Antes de iniciar a carga com o fluido refrigerante, uma série de checagens e precauções são necessárias:
O refrigerante deve ser utilizado apenas em equipamentos de refrigeração DEPOIS que o sistema tiver passado por um teste de pressão e teste de vazamentos;
Os conteúdos dos cilindros de refrigerantes devem ser checados cuidadosamente, pois a adição de substâncias inadequadas pode resultar em riscos inesperados;
Não aquecer cilindros de refrigerantes diretamente usando fontes de calor como chamas, radiadores, de forma a aumentar o fluxo de refrigerante;
Sempre observar a pressão do sistema frigorífico, e se esta exceder a pressão máxima permitida, então interromper a carga;
Cilindros com refrigerantes não devem ser conectados a um sistema que tenha uma pressão maior, porque isto poderá gerar re-fluxo no cilindro levando à sobrecarga;
As linhas de serviço (carga) devem ser as mais curtas possíveis e equipadas com válvulas ou conexões de fechamento automático para minimizar as perdas de refrigerantes;
Atenção deve ser dada à carga máxima permitida para um sistema frigorífico para que nunca receba sobrecarga e se evite riscos como pressão excessiva e entrada de líquidos no compressor;
A carga com refrigerante deve ser feita preferencialmente junto à parte de BAIXA pressão do sistema, e o fluxo deve ser carregado na fase líquida;
As válvulas do cilindro e do manifold devem ser abertas devagar e cuidadosamente;
Os cilindros devem ser desconectados do sistema imediatamente depois de concluída a remoção ou adição do refrigerante;
Os cilindros não devem receber pancadas, cair, ou serem larga dos ao solo;
Quando aplicar cargas de misturas azeotrópicas, o refrigerante é normalmente carregado em sua fase líquida de forma a minimizar a separação de componentes;

ETIQUETA DE SISTEMA COM RETROFIT

Quando adicionar um refrigerante a um sistema frigorífico após reparo; atenção deve ser dispensada para que a carga seja aplicada lentamente, em pequenas quantidades a fim de se evitar a sobrecarga, observando-se os lados de ALTA e BAIXA pressão.
Se a carga máxima de refrigerante permitida para um sistema tenha sido excedida, e houver necessidade de transferir parte do refrigerante de volta ao cilindro, este deverá ser pesado
cuidadosamente durante a transferência para que sua carga máxima não seja ultrapassada.
É recomendável que uma etiqueta seja afixada no siste-
ma depois de feito o retrofit para assegurar que os próximos técnicos a operar a manutenção estejam avisados sobre os refrigerantes envolvidos durante o serviço.
Indicar necessidade de ajuste ou troca, de controle e componentes de segurança

EFEITO DA CARGA DE REFRIGERANTE NA PERFORMANCE DO SISTEMA

Como as propriedades termodinâmicas dos refrigerantes são diferentes, a
quantidade de refrigerante necessária para a boa performance do sistemvaria.
O único método seguro de indentificar a quantidade correta de refrigerante a ser adicionada ao sitema é por meio de testes para se atingir a performance ideal do sistema.
variação de carga do refrigerante particularmente num sistema “carregado de forma crítica” (ex. sem tanque de líquido)afeta a capacidade do refrigerante e a eficiência do sistema.
Se esta abordagem não for muito prática, a quantidade da carga também poderá ser calculada.
A carga perfeita/ótima é fortemente influenciada pela densidade do líquido refrigerante, particularmente no condensador.

FATORES DE AJUSTE DE CARGA (AF)QUANDO CARREGANDO DO VELHO
PARA O NOVO REFRIGERANTE.

Velho refrigerante
Novo refrigerante
R12
R22
R502
Requer troca de compressor
provê fatores de ajustes para conversão de massa da carga de um velho refrigerante para a massa requerida para um novo refrigerante, baseado em informações calculadas para a temperature de +30°C;
Uma temperature MAIOR ou MENOR resulta em variações de até ± 3% por 10 K.
A carga requerida para carga com o novo refrigerante pode ser estimada a partir da fórmula a seguir:
Se um fluido refrigerante regenerado ou reciclado for carregado em um sistema, alguns aspectos devem ser considerados:
A história dos gases refrigerantes e dos sistemas frigoríficos é conhecida desde a data de contratação dos serviços de reparos e manutenção;
O profissional habilitado ou a companhia informa a parte interessada quando refrigerante reciclado for usado, suas fontes e os resultados de testes e análises;
Refrigerante reciclado deve estar de acordo com as especificações relevantes de composição e pureza;
O refrigerante deve ser recarregado através de um filtro secador de forma a remover a umidade que deve ter sujado o fluido durante o recolhimento;
Considerações devem ser feitas sobre a presença de ar ou nitrogênio no
sistema frigorífico.
Nitrogênio e Oxigênio têm alta pressão e por isso se
deslocarão para o lado ALTO do sistema.
Isto tem o efeito de elevar a
pressão de condensação – parcialmente devido a uma maior relação de
pressão-temperatura do refrigerante/mistura de ar, e em parte porque a
transferência de calor é reduzida.
É importante checar se pressão dentro
do sistema frigorífico ou nos cilindros de recolhimento excede a pressão
MÁXIMA permitida. operações conclusivas
Uma vez que o serviço no equipamento tenha sido concluído, é importante assegurar que a área aonde o trabalho foi executado retorne às condições
apropriadas, e que o serviço de reparo tenha sido devidamente documentado, que os cilindros de refrigerante sejam armazenados apropriadamente
e outros materiais inutilizáveis sejam descartados de forma correta.

LIMPEZA DO LOCAL

Em geral, tanto o equipamento quanto o local utilizado para conduzir o
serviço de manutenção ou reparo devem ser checados de forma a assegurar
que permaneçam em condições apropriadas e seguras.
As várias medidas incluem:
Todas as válvulas e pontos de acesso devem ser fechados, selados ou cobertos;
Todos os cilindros com refrigerantes devem ser removidos ou armazenados apropriadamente;
Sinalização de segurança deve permanecer visível;
Não deixar restos de tubos, componentes, ferramentas ou outros equipamentos largados;
A documentação relevante deve ser atualizada.

ARMAZENAMENTO DE CILINDROS COM REFRIGERANTES

Requisitos para o armazenamento de cilindros com refrigerantes são geralmente controlados por normas e regulamentações nacionais
As precauções gerais para o armazenamento de cilindros são as seguintes:
Manusear cuidadosamente os cilindros para evitar danos mecânicos no equipamento e em suas válvulas;
Mesmo se equipados com uma válvula de segurança, os cilindros não devem ser jogados ou largados ao solo:
As válvulas do cilindro devem ser fechadas e cobertas quando este não estiver sendo utilizado.
Os cilindros devem ser armazenados em um setor reservado e frio, longe de riscos e da luz solar direta, e distante de fontes de aquecimento artificiais;
Os cilindros armazenados em ambientes exteriores devem ser
resistentes ao tempo – clima e protegidos contra a radiação solar direta;
O local de armazenamento deve ser seco e protegido contra o tempo – clima a fim de minimizar a corrosão do equipamento;
Na área de armazenamento, os cilindros devem estar seguros
de forma a prevenir a queda dos equipamentos;
O transporte é sempre regulamentado por normas nacionais e internacionais a fim de assegurar níveis seguros e prevenir emissões que possam gerar
impacto ao meio ambiente.
Todos os requisitos legais, incluindo registro, permissões de transporte, etc; devem ser observados.

DESCARTE DOS MATERIAIS

Uma vez que o refrigerante tenha sido removido do sistema frigorífico, ele
pode ser regenerado, reciclado e reutilizado.
Os fluidos refrigerantes contaminados devem ser armazenados em cilindros apropriados e destinados conforme política nacional de meio ambiente vigente.
Não é permitido emissão ou descarte de fluido refrigerante na atmosfera, uma vez que isso representa riscos e ocasiona danos ao meio ambiente (Resolução CONAMA
Nº 340/2003).
Saiba mais pesquisando as publicações de atualizações das
regulamentações vigentes.
Ao final da vida útil do equipamento, é considerado
“Boas Práticas”, o recolhimento do refrigerante para purificação
(reciclagem ou regeneração) e reutilização.
O óleo lubrificante usado ou contaminado deverá ser encaminhado para re-refino (Resolução CONAMA
Nº 362/2005).
Os filtros secadores, materiais de isolamento e componentes de metal devem ser reciclados.
Mais uma vez, estes são requisitos obrigatórios em muitos países:
Se os refrigerantes recolhidos forem considerados inapropriados para reutilização, então estes devem ser enviados para descarte, o que normalmente é feito por incineração.
O descarte de refrigerantes é normalmente controlado por regulamentação nacional e, portanto deve ser armazenado em um cilindro apropriado, e posteriormente transferido para um local onde poderá ser regenerado ou incinerado, a depender da estratégia da política nacional de meio ambiente.
A destruição
de refrigerantes deve ser feita em uma instalação autorizada pelo governo.
Emissão ou descarga de refrigerante na atmosfera não é permitida uma vez que isto apresenta riscos e ocasiona danos ao meio ambiente.
De forma similar, o óleo usado e recolhido de um sistema
frigorífico, e que não pode ser reprocessado, deve ser armaze-
nado apropriadamente em um cilindro em separado; deve ser tratado como lixo e descartado de forma segura.

PREPARAÇÃO

Equipamento apropriado presente (unidade de recolhimento, cilindro de recolhimento, bomba de vácuo, equipamento de medição manifold, etc).
Observe a sinalização de segurança e avisos.
Leia informações relevantes para uma operação segura e a correta manipulação dos equipamentos e materiais.
Leia o manual de instruções do produto / sistema (se estiver à disposição).
Leia novamente este Manual de Segurança de Recolhimento e
Reciclagem de Fluidos Refrigerantes.
Inspecione a área de trabalho para se assegurar se ela está localizada num ambiente seguro (áreas de escape e rotas de fuga devem
estar livres de obstáculos).
Checar se os equipamentos de proteção individual estão presentes
(óculos, luvas, botas, capacetes, etc)

TRABALHANDO COM O EQUIPAMENTO

Esteja familiarizado com o todo o equipamento de recolhimento e reciclagem de fluidos refrigerantes.
Isolar o refrigerante através da operação de válvulas do sistema
(recolhimento), em sistemas grandes.
Em sistemas pequenos, toda
a carga do refrigerante deve ser removida para um cilindro apropriado.
Esteja seguro que o equipamento de recolhimento está corretamente nivelado com nitrogênio (sem oxigênio) para evitar contaminação e/ou explosão.
Esteja seguro que o cilindro de recolhimento é do modelo correto,
e não utilizar cilindros convencionais de refrigerantes ou cilindros descartáveis.
Esteja seguro que o cilindro está em perfeitas condições de uso,cheque se tem algum dano físico e se já foi previamente testado.
O sistema frigorífico ou suas partes devem estar limpos de qualquer refrigerante, e estas devem ser recolhidas e evacuadas até uma pressão menor do que 0.3 bar (absoluta).
Refrigerantes diferentes não devem ser misturados e devem ser armazenados em cilindros diferentes.
Um refrigerante não deve ser
colocado em um cilindro que contem outro tipo de fluido, mesmode tipo desconhecido.
Após o término do processo, etiquetar o cilindro (escrever na etiqueta o tipo do refrigerante, quantidade, data do recolhimento,etc).
Llimpar e esvaziar o sistema frigorífico com nitrogênio (sem oxigênio).
Antes de abrir o sistema, checar a pressão no sistema frigorífico.
Atenção à carga máxima permitida para um sistema frigorífico para
que nunca receba sobrecarga e se evite riscos como pressão excessiva e entrada de líquidos no compressor.
Os cilindros devem ser desconectados do sistema imediatamente depois de concluída a remoção ou adição do refrigerante.
Assegurar que qualquer marcação no compressor ou equipamento seja substituída caso se torne ilegível e indicar necessidade de ajuste ou troca, de controle e componentes de segurança.

OPERAÇÕES CONCLUSIVAS

Todos os cilindros com refrigerantes devem ser removidos ou armazenados apropriadamente e todas as válvulas e pontos de acesso devem ser fechados, selados ou cobertos.
Sinalização de segurança deve permanecer visível.
Não deixar restos de tubos, componentes, ferramentas ou outros
equipamentos largados.
A documentação relevante deve ser atualizada.
Os cilindros devem ser armazenados em um setor reservado e frio, longe de riscos e da luz solar direta, e distante de fontes de aquecimento artificiais.
Na área de armazenamento, os cilindros devem estar seguros de forma a prevenir a queda dos equipamentos.

PESO MÁXIMO DE CARGA DOS CILINDROS
DE RECOLHIMENTO

De acordo com a regulamentação das Nações Unidas para o Transporte
de Bens Perigosos (UN Regulations on Transportation of Dangerous Goods),
a capacidade máxima de preenchimento de cilindros contendo gases liquefeitos está estabelecida em 95% de seu volume líquido a uma temperatura de +50°C

IMPORTANTE:

Os valores indicados na tabela ao lado estão estabelecido em 85% do volume líquido sob temperatura de 50°C;
O ajuste leva em conta a possibilidade de haver a presença de óleo com densidade menor no cilindro.
Qualquer cilindro de recolhimento deve ser checado de forma a assegurar que o seu teste de pressão esteja compatível com o refrigerante.
O teste de pressão tem pelo menos a pressão manométrica do vapor a 70°C, mas sempre abaixo de um MÍNIMO de 10 bar.
R12: ACIMA 17.8 bar ou 273 psig
R134a: ACIMA 21.2 bar ou 307 psig
R600a: ACIMA 10 bar ou 145 psig
Massa Máxima no cilindro (kg)
Volume interno do cilindro (litros)
R12
R134a
R600a
Cilindro apropriado somente para carga de refrigerante, peso líquido
13,6 Kg.
Por razões de segurança o fabricante não recomenda sua reutilização (informação estampada no próprio cilindro).
Cilindro utilizado para Nitrogênio, não recomendado para manuseio de refrigerante halogenados.
Cilindro de serviço apropriado para manuseio de refrigerantes, fornecido pelos próprios fabricantes de refrigerante.
Cilindro não apropriado para manuseio derefrigerante, o mesmo não possui válvula de segurança.

PRESSÃO DO REFRIGERANTE /
CARACTERÍSTICAS DE TEMPERATURA

Os dados da tabela estão em pressão absoluta, para conversão em pres-
são manométrica:
kPa: pressão manométrica = pressão absoluta – 101
bar: pressão manométrica = pressão absoluta – 1.01
psi: pressão manométrica = pressão absoluta – 14.5

Pu7imw@ibest.com.br

quinta-feira, 7 de abril de 2016

Os principais tipos de compressores frigoríficos :

Os principais tipos de compressores frigoríficos :
Refrigeraço e Ar - Condicionado

Componentes Básicos do Sistema de Refrigeração
Compressores
O compressor é o coração do sistema de compressão de vapor.
É usado por uma única razão: recuperar o líquido expandido para que ele possa tornar a ser usado inúmeras vezes (fechando o ciclo).
Se um reservatório de amônia fosse expandido na serpentina de resfriamento e descarregado na atmosfera, o efeito refrigerante seria
o mesmo, mas:
1º) seria preciso repor o reservatório cada vez que se esgotasse;
2º) como a amônia é um refrigerante de alta toxidade e inflamabilidade, ocorreriam problemas de intoxicação de pessoas e/ou incêndios nas proximidades da instalação;
3º) o custo de funcionamento do sistema seria demasiadamente elevado.

Os principais tipos de compressores frigoríficos :

Compressor Alternativo (de êmbolo);
Compressor de Parafuso;
Compressor de Palheta ;
Compressor Centrífugo e
Compressor Scroll.

Compressor Alternativo
compreende uma combinação de um ou mais conjuntos de pistão e cilindro.
O pistão se desloca em movimento alternativo, aspirando o gás num curso, comprimindo e descarregando-o no curso de retorno.

Compressor Rotativo de Parafuso é um outro tipo de unidade de deslocamento positivo.
Foi usado pela primeira vez em refrigeração em fins da década de 1950, mas está ganhando terreno rapidamente, em virtude de sua relativa simplicidade. 
Basicamente ele consiste em duas engrenagens helicoidais ajustadas entre si, sendo uma delas macho e a outra fêmea, num invólucro estacionário com aberturas de sucção e descarga.
Para tornar estanques as roscas, na maioria dos projetos, é bombeado óleo através do compressor, junto com o refrigerante.

Compressor Rotativo de Palhetas Deslizantes é uma unidade de deslocamento positivo, i.e., aprisiona
o gás em volume determinado, comprime-o girando dentro de um cilindro, com palhetas deslizantes forçadas
contra a parede de cilindro.
Quando o espaço entre duas das paletas passa em frente à abertura de sucção, o volume de gás aprisionado é grande.
À medida que se desloca em torno do cilindro, este espaço vai se tornando menor, sendo assim o gás comprimido até a pressão máxima, quando é descarregado do cilindro pela tubulação
de descarga.
No Compressor Centrífugo , o gás passa sucessivamente por cilindros, conferindo-lhe estágios,
necessários para aumentos parciais de pressão até atingir a pressão de descarga requerida.
No Compressor Scroll , o gás passa por entre duas espirais, sendo uma fixa e outra móvel.
De acordo que a espiral se movimenta o gás aprisionado é levado para o centro das espirais, aumentando gradativamente a sua pressão até a saída.
Podem se divididos ainda pela Pressão de Evaporação:
Baixa Pressão;
Média/Alta Pressão;
Pressão Comercial.

Baixa Pressão de Evaporação (LBP) -34,4 a –12,2ºC
Média/Alta Pressão de Evaporação (MBP/HBP) -15,0 a +12,8ºC
-20,0 a +10,0ºC
Pressão Comercial de Evaporação (CBP) -17,8 a +10,0ºC
Alta Pressão de Evaporação/Condicionador de Ar
(HBP/AC) 0,0 a +12,8ºC
O uso de um compressor fora da sua faixa de aplicação pode resultar nas seguintes conseqüências:

Perda de rendimento; Superaquecimento; Alto consumo de energia; Redução drástica da vida útil e Perda da capacidade de partida.

Compressores Alternativos

Os compressores alternativos foram os primeiros a ser utilizados comercialmente em refrigeração
industrial.
Apesar disso, este tipo de compressor vem sendo aprimorado, e não se pode considerá-lo um tipo
antiquado de compressor.
Acompanhando as tendências apresentadas pelas máquinas rotativas, a rotação destes
têm aumentado durante os últimos 20 anos, a rotação variou de 120 a 180 rpm nos primeiros compressores até rotações da ordem de 3000 rpm nos compressores mais modernos.

Divididos em Compressores

Abertos, Semi-Herméticos e Herméticos , os compressores alternativos são o elemento fundamental na indústria de refrigeração.

Compressores Alternativos Abertos

São aqueles em que o eixo de acionamento sai da carcaça para se acoplar um motor de acionamento
(elétrico ou de combustão), São normalmente utilizados para altas potências de refrigeração.

Compressores Alternativos Semi-Herméticos

São compressores de potência intermediária.
Têm uma carcaça única mas apresentam o cabeçote removível, permitindo a manutenção das válvulas e dos êmbolos do compressor,
O motor elétrico não é externo, está acoplado dentro do compressor.
Como não tem ponta de eixo, também não possui volante.
Eliminando as correias de ligação com o motor externo (compressores abertos), proporciona uma
economia de 6% no consumo de energia, sendo que a condição de trabalho do compressor melhora pois o
mesmo é resfriado pelo próprio fluido do sistema.

Compressor Alternativo Semi-Hermético
Compressor Alternativo Semi-Hermético em Corte
Compressores Alternativos Herméticos

São normalmente de pequena capacidade e tanto o motor de acionamento (elétrico) como o compressor
são encerrados dentro de um único invólucro.
Tem como grande vantagem o não vazamento de refrigerante através da ponta de eixo, como pode ocorrer com os compressores abertos, pois não possuem parafusos.
Não existe assim a possibilidade de acesso aos componentes internos para o caso de manutenção, devido a isso, são descartáveis, ou seja, em caso de queima a única solução é a substituição total do equipamento.

Compressor Alternativo Hermético
O Processo de Compressão

Normalmente se entende por compressão as três fases pelas quais o refrigerante passa dentro do cilindro
do compressor.
São elas:
Admissão;
Compressão e
Descarga.

Admissão (ou Sucção)
Quando o pistão começa um movimento descendente, a válvula de sucção se abre.
O aumento do volume interno do cilindro cria uma “depressão” (a pressão interna do cilindro diminui), que faz com que o gás do lado de baixa preencha todo o cilindro.
A admissão acaba quando o pistão inicia o movimento ascendente.

Movimento do Pistão do Compressor

Compressão
Ao iniciar o movimento ascendente, o pistão faz com que a pressão suba ligeiramente, o que fará com
que a válvula de sucção se feche.
O gás dentro do cilindro ficará confinado e, com a subida do pistão, haverá um
aumento de pressão e temperatura devido à diminuição do volume do gás.
O pistão continuará a subir e a compressão só se encerrará no momento em que a pressão dentro do
cilindro atingir o ponto de abertura das molas que até então mantinham a válvula de descarga fechada.
Descarga
Com a pressão interna sendo maior que a das molas da válvula de descarga, esta se abre permitindo o
escoamento do gás (a alta pressão e temperatura) para a câmara de descarga do compressor.
Este processo tem início pouco antes do fim do movimento ascendente do pistão e termina quando se inicia o movimento descendente.
Volume Nocivo
Volume Nocivo ou Espaço Nocivo é o espaço entre a face do pistão e a placa da válvula de descarga no
ponto morto superior do curso.
Esta folga deve ser a menor possível, de modo a forçar o vapor de refrigerante comprimido a passar pela válvula de descarga.
Qualquer vapor remanescente irá se expandir novamente no curso de sucção, enchendo parcialmente o cilindro e reduzindo o seu volume efetivo, i.e., a eficiência volumétrica do compressor.
Eficiência Volumétrica ()V
A eficiência volumétrica é um parâmetro básico na análise do desempenho dos compressores
alternativos. 
A eficiência volumétrica devida ao volume nocivo é chamada “Eficiência Volumétrica Teórica” é
representada pelo símbolo
A eficiência volumétrica real é aquela que associa todos os efeitos e é V
representada pelo símbolo V R está representado um ciclo teórico completo de compressão.
Usando esta figura, pode-se deduzir uma expressão para a eficiência volumétrica teórica em função das propriedades termodinâmicas do refrigerante e das características construtivas do compressor.
A capacidade Frigorífica de um compressor depende da quantidade de fluido refrigerante que está
sendo deslocado.
Esta quantidade vai depender dos seguintes parâmetros:
Quantidade de Cilindros: os compressores alternativos normalmente são encontrados em 4, 6, 8, 12 e 16
cilindros; quanto mais, maior a capacidade.
Rotação: quanto maior a rotação a capacidade aumentará proporcionalmente.
Pode-se usar acoplamento
direto do compressor com o motor (no máximo 1800rpm) ou utilizar um sistema de redução de correias e
polias.
Dimensões do Cilindro: a cada volta do virabrequim, um determinado volume de refrigerante é deslocado.
Aumentando esse volume, é aumentada a capacidade do compressor.
Assim existem compressores com
diâmetros e cursos variados, para atender às diversas capacidades necessárias aos diferentes tipos de
instalações.
O compressor frigorífico, por si só, não possui qualquer capacidade frigorífica, mas sim uma capacidade
de deslocar uma dada massa de refrigerante.
Este fluxo de massa deslocado pelo compressor em um sistema frigorífico será convertido em capacidade frigorífica pelo evaporador do sistema.
Influência do Superaquecimento na Capacidade Frigorífica
A forma mais adequada para se mostrar a influência da temperatura de admissão na capacidade
frigorífica do compressor é considerar um exemplo.
Seja um compressor Coldex-Fligor 4P.
Faremos uma análise da capacidade variando a temperatura de sucção para um sistema que trabalha com temperatura de condensação de 40ºC e temperatura de vaporização de 0ºC Influência do superaquecimento na capacidade frigorífica do compressor
Acessórios para Compressores
Os principais acessórios para os compressores alternativos são:

Cabeçotes resfriados a água;
Cabeçotes de segurança;
Resfriador de Óleo e
Separador de Óleo.

Os cabeçotes resfriados a água são cabeçotes com camisas onde circula água para resfriar a descarga do
compressor.
É de uso comum em sistemas de temperatura abaixo de –30ºC, onde a temperatura de
descarga do compressor atinge temperaturas muito altas.
Nos cabeçotes de segurança a válvula de descarga é normalmente montada numa placa separada.
Esta placa é fixada por fortes molas que se apoiam na cabeça do cilindro.
No caso de o refrigerante líquido ou o óleo, que não são compressíveis, penetrarem no cilindro, esta placa se ergue, superando a pressão das molas, evitando-se danos sérios ao compressor.
Cabeçote resfriado a água (camisa de água).
A Cavidade de Alívio aumenta a folga do cilindro inserindo um Espaço Nocivo

Cabeçote de Segurança

O resfriador de óleo consiste em um trocador de calor a água ou a gás onde o óleo utilizado para a
lubrificação do compressor é resfriado.
O mesmo é necessário onde a temperatura de descarga é muito alta, causando um aquecimento excessivo do óleo.
O separador de óleo é um dispositivo instalado na descarga de compressor para evitar o arraste
excessivo do óleo para o sistema.
Existem os tipos com filtro coalescer e com filtro demister .

Separador de óleo com filtro coalescer
Separador de óleo com filtro demister
Dispositivos de Modulação de Capacidade

Um recurso interessante é a modulação de capacidade do compressor alternativo.
A modulação da capacidade pode ser feita pelas seguintes maneiras:

através de um mecanismo específico que impede que as válvulas de sucção se fechem .
através de uma cavidade de alívio e
através de bypass ;
através de motores de várias velocidades ou motores de anéis;
através do fechamento parcial do registro da tubulação de sucção e
através de retorno de parte do gás de descarga.

Na primeira, uma parte do gás não é comprimido, i.e., ele é sugado para dentro o compressor e, em
seguida, expulso para fora pelo lado de baixa pressão, diminuindo o deslocamento final do compressor.
Esse recurso permite que o compressor opere em condições de carga térmica parcial, proporcionalmente ao número de cilindros carregados,
Modulação da Capacidade do Compressor

Componentes Básicos do Compressor

Na segunda, utiliza-se de uma cavidade de alívio.
Essa cavidade é um espaço deixado propositadamente no cabeçote, a fim de aumentar a folga efetiva, possibilitando o controle da capacidade da máquina.
Quando a válvula da cavidade de alívio é aberta, manual ou automaticamente, a cavidade fica cheia de
gás, à alta pressão, ao fim de cada ciclo.
No curso de sucção, esse vapor de alta pressão retorna ao cilindro e se expande até a pressão de sucção antes que o vapor de baixa pressão possa entrar no cilindro, reduzindo então a capacidade do compressor sem ter que parar e partir a máquina constantemente.

Controle de capacidade por bypass

O controle de capacidade por bypass é uma abertura provida de válvula na parede lateral do cilindro.
Esta abertura permite que parte do vapor de refrigerante retorne diretamente à sução durante a primeira parte do curso de compressão.
A porcentagem de redução de capacidade é determinada pela posição da abertura de bypass em relação ao curso total do pistão.
Com a válvula de ajuste da capacidade aberta, o volume do cilindro abaixo da abertura é retornado diretamente à sucção.
O controle através de motores de várias velocidades é utilizado para variar a velocidade do compressor,
aumentando ou diminuindo sua capacidade.
A variação de rotação do motor pode ser feita através de inversores de freqüência. 
Ainda existem poucas instalações deste tipo, mas no futuro as possibilidades não deixam de ser promissoras.
O fechamento parcial do registro da tubulação de sucção faz com que, na realidade, o compressor
trabalhe a uma pressão de sucção menor que a da tubulação, reduzindo assim a sua capacidade.
Uma outra forma de controlar a capacidade do compressor é retornar parte do gás de descarga, na
tubulação de alta pressão, diretamente à tubulação de sucção.
É uma das piores maneiras pois, o compressor trabalha a plena carga, sem redução no consumo de energia e no seu desgaste.

Componentes Internos de um Compressor Hermético

Procura-se aqui mostrar alguns dos componentes de um compressor alternativo hermético, mais
comumente achado no mercado. Internamente, o compressor hermético é composto de duas partes fundamentais: o compressor propriamente dito (parte mecânica) e o motor (parte elétrica).
Esse conjunto permanece suspenso em três molas dentro da carcaça.

Componentes de um Compressor Hermético

Onde:

Corpo, Furos de Lubrificação, Eixo, Muflas de Descarga, Biela, Cano de Sucção, Pistão, Suporte Interno, Pino, Carcaça, Placa de Válvulas, Cano de Descarga, Válvula de Sucção, Molas de Suspensão, Válvula de Descarga, Solda, Cabeçote, Serpentina de Descarga, Pescador de Óleo, Aletas Rotor, Divisor, Terminal Hermético, Nível de Óleo, Cabos de Ligação, Resfriador de Óleo, Bobina de Partida, Mancal Principal, Bobina de Trabalho, Ranhura de Lubrificação, Isolação, Contrapeso, Estator, Rotor, Mancal.

Estator.

Formado por um conjunto de chapas magnéticas, contendo canais onde ficam alojadas a bobina de
trabalho (mais externamente) e a bobina auxiliar (mais internamente), Figura 18.
Estator e Bobinas,, Bobinas
Uma bobina é um fio contínuo de cobre isolado (geralmente por uma camada de verniz especial)
enrolado em forma de espiras (carretel).
Quando neste fio, assim enrolado, circular corrente elétrica, surgirá um forte campo magnético (eletroímã).
No caso do motor elétrico, o campo magnético é de tal forma produzido que atrai o rotor fazendo-0
girar.

Bobina de Trabalho (Bobina Principal)

Esta bobina gera um campo magnético que mantém o rotor em movimento, permanecendo ligada todo o
tempo em que o motor do compressor estiver energizado.
Bobina Auxiliar (Bobina de Partida)
Esta bobina gera um campo magnético que provoca o início e o sentido de giro do rotor, esta bobina
deve ser desligada pelo relé de partida quando o rotor do compressor estiver girando.

Rotor do Eixo

O rotor (parte giratória do motor) constitui-se de um cilindro formado por chapas magnéticas circulares,
Figura 19. Um eixo é fixado ao rotor para que ser movimento seja transmitido à biela que por sua vez o
transmitirá ao pistão.

Rotor

Conjunto Eixo/Biela(Cruzeta)/Pistão
O sistema de acionamento do pistão do compressor é feito pelos sistemas de biela ou de
cruzeta .
Em ambos os sistemas, o movimento de rotação do eixo é transformado em movimento
alternativo (vai e vem) transferindo-o para o pistão do compressor.
Na extremidade inferior do eixo existe um sistema de “bomba de óleo” (pescador )
responsável pela lubrificação das partes que estão em atrito no conjunto.

Conjunto Eixo/Biela/Pistão

Conjunto Eixo/Cruzeta/Pistão
Pescador
Placa de Válvulas

Na placa de válvulas estão fixadas as lâminas que formam a válvula de descarga e a válvula de sucção.
A função destas válvulas é promover a sucção do gás pelo tubo de sucção, comprimindo-o através do tubo de descarga

Placa de Válvulas.lâmina de sucção.
lâmina de descarga e seu limitador

Funcionamento da Válvulas
Quando o pistão estiver abaixando, a válvula de sucção ficará aberta e válvula de descarga permanecerá
fechada. Ao contrário, quando o pistão etiver subindo, a válvula de sucção ficará fechada e a válvula de
descarga permanecerá aberta.
Compressores de Parafuso
O compressor Rotativo de Parafuso (Screw Compressor) consiste de dois fusos, um macho e outro
fêmea (Figura 25 e Figura 26). 
Um destes fusos é acionado pelo motor e o “engrenamento” dos dois faz com
que haja uma rotação.
Os dois fusos estão montados dentro de uma carcaça e apoiados em mancais de rolamentos.
Uma vez aspirado para dentro do compressor o gás será comprimido pelo movimento dos dois fusos
até atingir a descarga. 
Ao longo deste percurso a pressão subirá.
Fusos de um Compressor de Parafuso
Há muito tempo que os projetistas vêm sonhando com um compressor que combine as melhores
características de deslocamento positivo da máquina de pistão com as de fluxo uniforme da máquina rotativa
centrífuga.
O compressor rotativo de parafuso helicoidal (helicoidal rotary screw compressor) também
conhecido como tipo Lysholm aproxima-se bastante destes requisitos.
Compressor de Parafusos explodido
O rotor (fuso) macho tem quatro saliências e o rotor fêmea, seis.
Assim, o rotor macho gira 50% mais rápido.
O rotor fêmea funciona principalmente como uma vedação girante para o gás que se move axialmente
através da máquina.
Geralmente a entrada é por cima, em uma das extremidades, e a descarga é por baixo, na extremidade oposta .
No lado da entrada, quando uma saliência do rotor macho se destaca da do rotor
fêmea, o vácuo que se forma faz com que o gás penetre pela abertura de sucção.
Quando o comprimento total do canal já aspirou uma carga de gás de entrada, a abertura de entrada é bloqueada. Isto ocorre em aproximadamente um terço de volta.
Um pouco depois, uma saliência do rotor macho começa o engrenamento com o canal do rotor fêmea, começando no lado da aspiração.
A extremidade oposta do canal é vedada, do lado da descarga, por uma placa.
À medida que a saliência do rotor macho comprime o gás, no interior do canal do rotor fêmea, realiza-se a compressão.
O gás aprisionado, à pressão desejada, é foçado através de uma abertura na placa de compressão,
quando ela é descoberta por uma saliência do rotor macho.
O mesmo ocorre com os canais subseqüentes do rotor fêmea.
Originalmente, o inventor deste tipo de compressor utilizou parafusos “secos”.
Os dois parafusos (saliências) eram mantidos separados (para evitar desgaste) por engrenagens nos dois eixos. 
Estas máquinas apresentavam aquecimento comparável a qualquer outro tipo de máquina de deslocamento positivo.
Além disso, havia vazamento de gás na folga entre as saliências e na folga entre os rotores e o cilindro, tanto nas paredes como nas extremidades.
Para que o vazamento fosse relativamente pequeno em relação ao deslocamento, utilizam-se altas velocidades, o que tornava as máquinas ruidosas.
A solução foi encontrada no uso do “parafuso molhado” aperfeiçoado.
O líquido injetado no cilindro é óleo lubrificante, mas sua função principal é o
resfriamento do gás por contato direto durante a compressão.
O óleo também veda as folgas e atua como lubrificante.
Nenhum outro tipo de compressor mecânico permite a introdução de grandes volumes de líquido
resfriador dentro do próprio compressor.
Este resfriamento interno teria as mesmas vantagens num compressor a pistão ou centrífugo mas, obviamente, isto não é possível.
O resfriamento interno significa não só um baixo aquecimento da máquina devido à compressão como, também, a possibilidade de se atingirem altas relações de compressão num só estágio, sem resfriadores intermediários.
Os compressores a seco são utilizados na refrigeração.
São especificados freqüentemente, porém apenas para aplicações especiais.
Por outro lado, os compressores rotativos de parafuso helicoidal imerso em óleo são projetados para funcionamento a altas pressões, para todas as aplicações, com todos os refrigerantes usuais: R-12, R-22, R-502 e amônia.
Modernamente, encontram-se máquinas padronizadas de 100 a 1000 toneladas de capacidade, funcionando a 3600 rpm.
Como os demais componentes do sistema de refrigeração não trabalham com grandes quantidades de
óleo em seu interior, é necessário fazer a separação do óleo e do fluido refrigerante, que são descarregados no compressor.
A separação se dá em dois estágios; o primeiro é mecânico e o segundo através de um filtro (tipo
coalescer ou demister),
Separador de Óleo de um compressor a parafuso
Controle da Capacidade
O controle da capacidade desse tipo de compressor é feito através de uma válvula de gaveta na
extremidade de entrada do compressor .
A válvula tem como finalidade principal retornar à entrada
uma parte variável do gás aspirado pelas saliências helicoidais.
Ela pode ser controlada continuamente desde a plena capacidade até quase zero.
A válvula em questão fica dentro do invólucro do rotor.
O movimento axial da válvula é programado por um dispositivo de controle com comando eletrônico de estado sólido e acionamento hidráulico .
Quando o compressor funciona à plena carga, a válvula de gaveta fica na posição fechada.
A diminuição da carga se inicia quando a válvula é deslocada para trás, afastando-se do batente.
O deslocamento da válvula cria uma abertura na parte inferior do invólucro do rotor, através da qual
passa o gás aspirado de volta à abertura de entrada, antes de ser comprimido.
Como não houve trabalho fornecido ao gás em quantidade significativa, não há perdas apreciáveis.
A capacidade reduzida do compressor é obtida do gás que permanece na parte interna dos rotores e que
é comprimida na maneira normal.
Reduções de capacidade até o valor de 10% da capacidade nominal são conseguidas pelo movimento gradual da válvula. Em princípio, o aumento da abertura na parte inferior do invólucro reduz o deslocamento do compressor.
Controle de Capacidade de um compressor a parafuso
Lógica de Controle de Capacidade do Compressor
Os compressores de parafuso podem ser fornecidos pelos fabricantes com um centro de comando
dotado de todos os controles necessários para funcionamento automático, além de uma série de dispositivos e controles de segurança para proteção do equipamento sob condições anormais de funcionamento.

Os principais controles incluem:
Controle limitador de carga;
Temporizador anti-reciclagem;
Controles de descarregamento para pressão baixa;
Chave de pressão de óleo;
Controle de temperatura do óleo;
Termostatos de proteção e
Chaves de limite de pressão.
Junto ao compressor funcionam, ainda, equipamentos como a bomba de óleo e o resfriador de óleo.
A bomba de óleo é do tipo de engrenagens que bombeia o óleo a ser injetado no compressor.
Normalmente a pressão de óleo deve ser de 03 a 01 bar mais alta que a pressão de descarga do compressor.
O resfriador de óleo é necessário porque, normalmente, o reservatório de óleo se encontra na descarga
do compressor, de forma que é necessário retirar o excesso de calor que o óleo adquiriu ao ser comprimido junto do gás.
Existem 03 tipos de sistema para se resfriar o óleo, a saber:
Resfriador de óleo a água: trata-se de um trocador de calor (shell & tube ou de placas) no qual o óleo é
resfriado por água oriunda de uma torre de resfriamento;
Termosifão: utiliza-se o próprio fluido refrigerante líquido para resfriar o óleo, através de um trocador de
calor (um “evaporador” com óleo).
O movimento do refrigerante é dado pela própria convecção do gás que
evapora ;
Injeção de líquido: trata-se de um sistema que permite que o fluido refrigerante líquido seja injetado na
própria descarga do compressor. 
O líquido evapora resfriando o gás descarregado e o óleo, que ainda não
foi separado.
Dispensa linhas hidráulicas e trocadores de calor. 
A quantidade de líquido a ser injetada é
controlada por uma válvula de expansão operada pela temperatura de descarga do compressor.
Resfriamento por Termosifão
Resfriamento por Injeção de Líquido
Compressores de Palhetas (Rotativos)
Existem dois tipos básicos de compressores de palhetas: o de palheta simples e o de múltiplas palhetas
Compressor de palheta simples
Compressor de múltiplas palhetas
Compressores de palhetas são usados principalmente em geladeiras domésticas, congeladores e
condicionadores de ar, embora possam ser usados como compressores auxiliares (boosters) de baixa pressão em sistemas com compressão de múltiplos estágios.
No compressor de palheta simples a linha de centro do eixo de acionamento coincide com a do cilindro, mas é excêntrica com relação ao rotor, de modo que este permanece em contato com o cilindro a medida que gira.
O compressor de palheta simples apresenta um divisor, atuado pormola, dividindo as câmaras de aspiração e descarga.

Para um compressor de palheta simples, a taxa de deslocamento é dada por: onde:

A – diâmetro do cilindro (m)
B – diâmetro do rotor (m)
L – comprimento do cilindro (m)
velocidade de rotação (rps)

No compressor de múltiplas palhetas o rotor gira em torno do seu próprio eixo, que não coincide com o
do cilindro. 
O rotor é provido de duas ou mais palhetas, mantidas permanentemente em contato com a superfície do cilindro pela força centrífuga.
Para o compressor de duas palhetas, o deslocamento em cada rotação é proporcional ao dobro da área
hachurada; para o de quatro palhetas, o deslocamento é proporcional a quatro vezes a área hachurada.
Até um certo ponto, o deslocamento cresce com o número de palhetas.

Compressores Centrífugos

O primeiro compressor centrífugo em instalações frigoríficas foi introduzido por Willis Carrier, em
1920. De lá para cá este tipo de compressor tornou-se o mais utilizado em grandes instalações.
Eles podem ser utilizados satisfatoriamente de 200 a 10.000kW (172.10³ a 8,6.10
kcal/h) de capacidade de refrigeração.
As temperaturas de evaporação podem atingir a faixa de –50 a –100ºC, em sistemas de estágios múltiplos , embora uma aplicação bastante generalizada do compressor centrífugo seja o resfriamento da água até 6 a 8ºC em instalações de ar condicionado.

Construtivamente, o compressor centrífugo se assemelha à bomba centrífuga. 
O fluido penetra pela
abertura central do rotor e, pela ação da força centrífuga, desloca-se para a periferia. 
Assim, as pás do rotor
imprimem uma grande velocidade ao gás e elevam sua pressão,
Do rotor o gás se dirige para as pás do difusor ou para uma voluta (concha formada por espiras muito curtas), onde parte da energia cinética é transformada em pressão.
Em casos onde a razão de pressão é baixa, o compressor pode ser construído com um só rotor, embora na maioria das máquinas se adote compressão em múltiplos estágios.
A eficiência de compressão adiabática dos compressores centrífugos varia entre 70 e 80%.
A utilização de compressores centrífugos em sistemas de refrigeração obriga que, na partida, alguns
passos fundamentais sejam seguidos, para que não ocorram problemas posteriormente, a saber:
Verificar o nível de óleo no compressor, motor, redutor e luva de acoplamento, certificando-se de que estão corretos.
Iniciar a vazão de água do condensador; certificar-se de que não ocorre golpe de aríete no sistema.
Iniciar a circulação de salmoura pelo resfriador de salmoura; verificar, também, se há golpe de aríete.
Verificar a pressão de ar nos controles pneumáticos, se houver.
Operar a unidade de purga até eliminar todo o ar do sistema; isto deve sempre ser feito antes da partida.
No caso de acionamento por motor síncrono, fechar o registro da sucção apenas o necessário.
No caso de acionamento por turbina, préaquecê-la.
Caso seja necessário para a partida, fechar o circuito de bloqueio dos dispositivos de segurança;
Acelerar a máquina até sua velocidade nominal e certificar-se de que a pressão de óleo nos selos de óleo está correta.
Abrir a alimentação de ar para os controles nas máquinas de controle pneumático automático.
Abrir a alimentação de água de resfriamento de óleo do motor e do redutor.
Operar à alta velocidade se a máquina ratear. Isto acelera a purga.
Ratear, nos compressores centrífugos, significa funcionar em surtos (“surging”).
A operação dos mesmos é normal, não sendo motivo para preocupação. 
Entretanto, com cargas baixas (10 a 20% da plena carga), o “surging” causa sobreaquecimento do compressor, aumentando a temperatura dos mancais.
Assim, o compressor não deve ser operado continuamente nestas condições. Se houver necessidade de operação prolongada com cartas baixas, poderá ser necessária a instalação de um “bypass” para o gás quente.
Logo depois da partida, pode ocorrer um período de “surging” até a eliminação de todo o ar do
condensador.
Enquanto isso, como dito anteriormente, a máquina deve ser acionada com alta velocidade.
Entretanto, a pressão no condensador não deve ultrapassar 1,05 kgf/cm² (relativa) para o Freon-11, por exemplo.
Além disso, a corrente do motor, no caso de acionamento elétrico, não deve passar de seu valor nominal de plena carga.
Deve-se observar, ainda, que o evaporador não seja resfriado demais pois o controle anticongelamento
pode desligar a máquina.
Após a estabilização da máquina e eliminação de todo o ar, deve-se ajustar a velocidade ou o registro
para atingir a temperatura adequada da salmoura.
Caso o compressor seja acionado por uma turbina, há a possibilidade de se automatizar as operações de
controle de velocidade ( controlando diretamente a capacidade do compressor).
Um sistema ajusta automaticamente a velocidade do compressor de modo a manter constante a temperatura da salmoura.
Um aumento ou diminuição na temperatura da salmoura é transmitido através dos controles para introduzir ou expelir o ar de uma válvula pneumática no sistema de regulação de velocidade da turbina (Figura 35 e Controle de variação automático para compressor centrífugo
Outro arranjo para o controle de variação automático de um compressor centrífugo

Compressores Scroll

Os compressores scroll (espiral), são um novo conceito de compressores para refrigeração.
São herméticos, i.e., não se tem acesso aos seus componentes e em caso de quebra ou “queima”, são
substituídos.
Trabalham de forma mais silenciosa e vibram menos que os seus concorrentes para uma mesma
potência.
Estão sendo largamente utilizados em sistemas de refrigeração de porte médio.
O compressor scroll tem o seguinte princípio de operação .
A sucção do gás é feita em (A).
O gás passa pela abertura entre o motor (C). Entrando na câmara em
onde é preso pela espiral móvel.
O óleo vindo com o gás é separado por câmaras e jogado nas superfícies internas do compressor para lubrificação e retorna para o reservatório.
O gás preso pela espiral é “empurrado” pelo movimento da espiral móvel, movendo-se entre esta última
e a espiral fixa até o centro das espirais.
Ao concluir seu percurso, o gás já comprimido e em alta pressão é descarregado na cúpula (cabeçote) do compressor, sendo então descarregado (E).
Compressor Scroll Compressor Scroll em Corte
Funcionamento do Compressor Scroll
Compressores Automotivos
O compressor está localizado normalmente na parte dianteira do veículo, junto ao motor.
É acionado pela polia da árvore-de-manivelas, por intermédio de uma correia específica.
O compressor normalmente é do tipo alternativo, com êmbolos na posição horizontal.
O seu acionamento é feito através de um disco excêntrico integrado ao eixo.
Possui válvulas de entrada e de saída ou do tipo válvula de controle. O movimento é recebido através da polia acoplada com embreagem eletromagnética.
Vista em corte de um compressor automotivo
Embreagem Magnética
A embreagem magnética é usada para conectar e desconectar o compressor ao motor do veículo.
Seus principais componentes são: estator, rotor e cubo.
Princípio de Funcionamento
Quando a corrente elétrica flui através do enrolamento, como mostra a, uma força magnética
é gerada na parte II que atrai a parte I
Força Magnética
Construção
A embreagem magnética consiste de estator, rotor com polia e um cubo que tem a função de movimentar o compressor, utilizando a rotação proveniente do motor do veículo e acoplamento magnético para transmitir esta rotação do motor ao compressor .
Embreagem Magnética
O estator é montado na parte frontal do compressor e o cubo é fixado ao eixo do compressor.
O rolamento de esferas é usado entre a superfície interna do rotor e a tampa frontal do compressor.
Operação
Enquanto o motor está em funcionamento a polia está girando, desde que conectada à polia do motor
por uma correia tipo “V” ou “poli V”, mas o compressor não opera antes de ser energizado.
Quando o sistema de ar condicionado está ligado, o amplificador fornece corrente para o enrolamento
do estator.
Então a atração eletromagnética atrai o cubo contra a superfície de fricção da polia.
A fricção/atrito entre cubo e polia, permite a movimentação do compressor.
A embreagem eletromagnética é montada na polia, onde faz o compressor funcionar somente quando necessário, através da corrente elétrica de 12 volts da bateria.
Essa corrente é proveniente dos relés ou do termostato ou do termistor ou ainda dos interruptores de baixa e de alta pressão do sistema, que pode ser controlado pelo módulo de controle eletrônico do veículo.
Vista em corte da embreagem magnética...

J.P.Gomes