SISTEMAS DE REFRIGERAÇÃO POR ABSORÇÃO

 SISTEMAS DE REFRIGERAÇÃO POR ABSORÇÃO

 INTRODUÇÃO

O interesse pela utilização de sistemas de refrigeração por absorção vem aumentando devido às possibilidades de emprego de rejeitos térmicos de processos industriais e sistemas de potência (como os gases efluentes de turbinas a gás) como insumo energético, além de apresentar uma alternativa tecnológica aos ciclos de refrigeração que empregam CFC’s.
O sistema de absorção foi patenteado nos Estados Unidos em 1860 pelo francês Ferdinand Carré (Stoecker & Jones, 1985).
Desde esta primeira máquina, a popularidade de sistemas de absorção aumentou e diminuiu devido a condições econômicas e de desenvolvimento tecnológico.
As vantagens de sistemas de absorção, contudo, permanecem as mesmas ao longo do tempo e incluem as seguintes (Dorgan et al. (1995)):
Sistemas de absorção necessitam de menor consumo de energia elétrica quando comparados com os sistemas de compressão de vapor;
Plantas de absorção são silenciosas e livres de vibração;
Calor recuperado pode ser utilizado como insumo energético (em substituição ao trabalho mecânico) em ciclos de refrigeração por absorção;
Plantas de absorção não causam dano à camada de ozônio e podem ter menor impacto no aquecimento global do que outras opções;
Plantas de absorção são economicamente atrativas quando os custos dos combustíveis são substancialmente menores que os de energia elétrica, com o custo do combustível de 12 a 20 % do custo da energia elétrica.
As temperaturas de evaporação obtidas com sistemas de refrigeração podem variar de 10ºC a -59ºC, com vários ciclos e fluidos.
Para bombas de calor as temperaturas de entrada no evaporador podem atingir facilmente 100ºC (ASHRAE Refrigeration Handbook, 1994).
Neste texto são apresentados os princípios de operação dos sistemas a absorção e os principais tipos de sistemas existentes, com ênfase nos sistemas que empregam o par H O- 2 LiBr, devido ao interesse que estes sistemas tem despertado no Brasil.
O ciclo de refrigeração por absorção transfere calor da região de baixa temperatura para a região de alta temperatura através de processos de absorção e dessorção do fluido refrigerante na fase vapor por/de uma solução liquida (que é normalmente uma mistura binária composta pelo refrigerante e uma outra substância, por exemplo, um sal como o brometo de lítio).
Durante o processo de absorção há transferência de calor para a região de temperatura intermediária (meio ambiente para um ciclo de refrigeração) e durante o processo de dessorção há fornecimento de calor para o ciclo a partir de uma fonte de calor a alta temperatura, além de uma nova transferência de calor para a região de temperatura intermediária.
O ciclo de absorção é composto por, basicamente, quatro processos, sendo dois deles caracterizados por trocas de calor e os dois outros caracterizados por trocas simultâneas de calor e massa.
Estes processos são os seguintes:
vaporização do refrigerante no evaporador; absorção do refrigerante pela solução no absorvedor;  separação (dessorção) do refrigerante no gerador;  condensação do refrigerante no condensador
Processos de (a) absorção produzindo o efeito de refrigeração e  dessorção de refrigerante necessitando de uma fonte de calor. o princípio geral de um sistema de refrigeração por absorção. Nela pode-se constatar que os processos de conversão de energia existentes neste sistema  ocasionam uma degradação de parte do calor fornecido ao ciclo no gerador, do nível de temperatura dessa fonte de calor até a temperatura do meio ambiente, para “valorizar” o calor transferido no evaporador da temperatura da região que se quer refrigerar até a temperatura do meio ambiente. Insumo Energético Gerador Condensador Meio Ambiente Absorvedor Evaporador Região.
Princípio geral de um sistema de refrigeração por absorção.
Este tipo de sistema de refrigeração também pode ser considerado como um duplo conversor de exergia:
o conjunto gerador-condensador é um conversor de exergia térmica em exergia química (a degradação de parte do calor fornecido ao ciclo no gerador, do nível de temperatura dessa fonte de calor até a temperatura do meio ambiente, provoca a separação do refrigerante da solução);
o conjunto evaporador-absorvedor é um conversor de exergia química em exergia térmica (a absorção do refrigerante pela solução acarreta a “valorização” do calor transferido no evaporador da temperatura da região que se quer refrigerar até a temperatura do meio ambiente).
Uma mistura homogênea tem composição uniforme e não pode ser separada em seus componentes por métodos puramente mecânicos.
Seu estado termodinâmico não pode ser determinado apenas por duas propriedades independentes, como no caso de uma substância pura.
A composição da mistura, descrita pela concentração (relação entre a massa de um dado componente da mistura e a massa total da mistura) é necessária como informação complementar às duas propriedades independentes (por exemplo, pressão e temperatura) para definir seu estado termodinâmico.
A miscibilidade de uma mistura é uma característica importante para definir seu potencial de aplicação em sistemas de absorção.
A misturas é miscível se ela não se separar após o processo de mistura.
Uma mistura miscível é homogênea.
Algumas misturas podem não ser miscíveis em todas as condições, sendo a temperatura n principal propriedade a influenciar a miscibilidade.
As misturas binárias destinadas a sistemas de absorção devem ser completamente miscíveis nas fases líquida e vapor, em todos os estados do ciclo refrigeração.
O conhecimento do comportamento de uma mistura binária em condições próximas à .região de saturação é importante nos sistemas de refrigeração por absorção.
Este comportamento pode ser analisado a partir da descrição da seguinte experiência.  mostra um dispositivo formado por um pistão e um cilindro que contém uma mistura binária na fase líquida, sendo x a concentração da substância B, definida por: 1 massa da substância B x = (1) massa da mistura (a) (b) (c)
Continuando-se o aquecimento da mistura será atingido o ponto, onde toda a mistura estará na fase vapor e, para aquecimentos adicionais, ter-se-á vapor superaquecido
Caso a pressão total seja alterada e o experimento descrito anteriormente seja repetido para várias concentrações, as linhas de vaporização e condensação serão deslocadas como.
Diagrama temperatura – concentração apresentando três isobáricas.
Uma representação mais completa das propriedades de uma mistura binária é feita através do diagrama entalpia-concentração,
Este diagrama inclui, para uma mistura binária homogênea, as regiões de líquido subresfriado, de mudança de fase e vapor superaquecido.
As linhas de vaporização e condensação estão separadas, para uma  mesma pressão, por uma distância proporcional à entalpia de vaporização de cada constituinte da mistura.
As linhas de temperatura constante são apresentadas nas regiões de líquido e vapor, mas não o são na região de saturação, apresenta a composição de um sistema de refrigeração por absorção simplificado.
Os componentes são:  gerador, onde há separação (dessorção) do refrigerante da substância absorvente; condensador, onde o refrigerante é condensado e há transferência de calor para o meio; válvula de expansão, destinada a reduzir a pressão do fluxo de refrigerante do nível do condensador para o nível do evaporador; evaporador, onde o refrigerante passa da fase líquida para a fase vapor, devido ao calor transferido da região a ser refrigerada; absorvedor, onde o refrigerante é absorvido pela substância absorvente, com transferência de calor para o meio;  bomba de solução, responsável pela transferência da mistura pobre em absorvente do absorvedor para o gerador.
Neste ciclo simplificado admite-se que apenas o refrigerante é vaporizado no gerador, e desta forma somente o refrigerante percorre o condensador, válvula de expansão e evaporador. Q Q ge cd Vapor de alta pressão Gerador Condensador ce ge cs Bomba Vá lvula Redutora Válvula de Expansão ee W Vapor de baixa b pressão Absorvedor Evaporador es Q Q as ab ev 
Pode-se observar  que o sistema de absorção tem essencialmente calor como insumo energético, uma vez que a energia consumida pela bomba de solução (trabalho de bombeamento) é muito menor que as quantidades de calor envolvidas nos trocadores de calor e massa, sendo desprezada em análises simplificadas.
Desta forma podem ser identificadas duas entradas de calor no sistema (no gerador e no evaporador) e dois rejeitos térmicos (no condensador e no absorvedor).
Uma análise comparativa do ciclo por absorção com o ciclo por compressão de vapor, como ilustrado  evidencia que os componentes evaporador, condensador e válvula de expansão são comuns aos dois ciclos.  o lado esquerdo representa o ciclo de compressão e o lado direito o ciclo de absorção, sendo que o evaporador e o condensador são comuns para os dois ciclos.
Entretanto, a função executada pelo compressor no ciclo de compressão, isto é o aumento dos níveis de pressão e temperatura do estado de saída do evaporador até o estado de entrada no condensador, é realizada no ciclo de absorção pelo conjunto absorvedor-bomba-gerador, que são os equipamentos onde ocorrem os processos de separação e mistura dos componentes da mistura binária empregada no sistema.
Estes processos são desencadeados pelas transferências de calor existentes no gerador e absorvedor.
Desta forma tem-se que o ciclo de absorção pode ser considerado como um ciclo que consome essencialmente calor, enquanto que o ciclo de compressão é um ciclo que consome trabalho.
Ciclo de absorção Ciclo de compressão Q Q ge cd Gerador Condensador Compressor Bomba Válvula de Expansão W W Válvula Redutora b cp Absorvedor Evaporador Q Q ab ev
Comparação entre os ciclos por compressão e por absorção. mostra uma representação simplificada para os dois ciclos, a partir dos níveis de temperatura entre os quais os ciclos operam.
Para o ciclo por compressão pode-se ter um sistema de refrigeração que transfere calor da região a T para T .
Para o ciclo de ev 0 absorção pode-se considerar um dispositivo que opera entre três níveis de temperatura ( T , T ev 0 e T ), composto por um motor térmico que opera entre T e T , acoplado a um ciclo de ge ge 0 refrigeração que transfere calor de T para T . ev 0 Compressão Absorção T ge Q ge Motor Térmico Q T cd 0 W Q Q cd ab W Refrigerador Refrigerador Q Q T ev ev ev .
Comparação entre os ciclos por compressão e por absorção. As representações permitem determinar as expressões dos valores máximos do coeficiente de eficácia dos ciclos de compressão e absorção, dados os níveis de temperatura entre os quais os ciclos operam, considerando que todos os processos sejam reversíveis.
Estas expressões são as seguintes:  para o ciclo de compressão T (2) = - ev COP TT () max 0 ev  para o ciclo de absorção ( ) - TT T ev ge 0 COP TTT = - (3) () max geev 0  A D C A .
NÁLISE E ESEMPENHO DO ICLO DE BSORÇÃO
O desempenho do ciclo de absorção é normalmente quantificado através do emprego do coeficiente de performance, definido para um ciclo de refrigeração como a relação entre a capacidade de refrigeração e a potência térmica consumida no gerador: & Q = ev COP Q & ge
O desempenho exergético do ciclo de absorção é dado pela relação entre o fluxo de exergia transferido à água gelada e o fluxo de exergia fornecido ao gerador do ciclo (Oliveira Júnior et al., 1990), como apresentado pela Eq. & Q (5) = ev ev & ex Q gege
A Equação evidencia que o rendimento exergético pode ser dado como uma função do coeficiente de eficácia e dos fatores de Carnot do evaporador e condensador: =  ev COP ex ge & e & A determinação dos valores de Q é feita a partir da realização dos balanços Q ev ge de massa e energia para o misturador e separador do ciclo de absorção.
Considerando um ciclo que opera com o par água-brometo de lítio, pode-se introduzir o parâmetro f , definido pela Eq.7, que permite a representação dos balanços de entalpia por unidade de vazão mássica do refrigerante evaporado (no caso em estudo água):  vazão mássica de solução diluída f vazão mássica de água evaporada.
É possível demonstrar que f pode ser expresso em termos das concentrações das soluções concentrada (em brometo de lítio) e diluída: x = - (8) c f x x cd Desta forma os balanços de entalpia por unidade de vazão mássica de água evaporada, para o separador (gerador e condensador), mostrado anteriormente , são dados por:
() =+- - qhfhfh 1 (9) gece gs ge = - (10) qhh cd cs ce Para o misturador (composto pelo absorvedor e evaporador) os balanços ficam: ( ) qfhh fh =-+- 1  ab as es ae qhh = -  ev es ee A Equação  pode então ser reescrita como: qhh - ==+- -  ev es ee COP qh f hfh () 1 gece gs ge e a vazão mássica de água evaporada é calculada a partir do balanço de entalpia no evaporador, considerando-se a carga térmica de resfriamento suprida pelo ciclo: Q &  ev m q = & ev ev
A compreensão dos processos que ocorrem no ciclo de absorção fica facilitada quando eles são representados nos diagramas temperatura-concentração-pressão, entalpia- concentração, temperatura de refrigerante-temperatura de solução-concentração, para soluções aquosas de brometo de lítio e no diagrama temperatura-entropia da água, mostrados, respectivamente,
O segmento ae-as representa o processo de absorção do vapor d’água pela solução de água-brometo de lítio.
O segmento ge-gs representa o processo de dessorção do vapor d’água da solução de água-brometo de lítio.
As duas substâncias que compõem o par refrigerante-absorvente devem atender um número de requisitos para serem adequadas para emprego em sistemas por absorção.
Os principais requisitos, segundo a ASHRAE (ASHRAE Handbook of FundamentaIs, 1981) são: Afinidade :
o absorvente deve ter grande afinidade química pelo refrigerante nas condições em que o processo de absorção ocorre.
Esta afinidade acarreta um desvio negativo do comportamento previsto pela lei de Raoult e resulta em um coeficiente de atividade menor que um para o refrigerante.
Isto reduz a quantidade de absorvente que circula e, conseqüentemente, o desperdício de energia devido aos efeitos de variação de temperatura.
Além disto o tamanho do trocador de calor que transfere calor do absorvente para a solução refrigerante-absorvente (existente em sistemas reais) pode ser reduzido.
Por outro lado , uma elevada afinidade está associada com uma elevada entalpia de diluição, tendo como conseqüência um consumo adicional de energia (na forma de calor) no gerador para separar o refrigerante do absorvente.
Relação de Volatilidades : o refrigerante deve ser muito mais volátil que o absorvente, de forma a permitir a separação das duas substâncias facilmente.
Entalpia de Vaporização/Condensação : as entalpias de vaporização e condensação do refrigerante devem ser elevadas para que as vazões de refrigerante e absorvente possam ser reduzidas ao mínimo possível.
Pressão :
é desejável que as pressões de operação sejam moderadas.
Pressões elevadas requerem o emprego de equipamentos com paredes espessas e pressões muito baixas (vácuo) demandam equipamentos volumosos e dispositivos especiais para reduzir a perda de carga nos escoamentos de refrigerante na fase vapor.
Viscosidade :
os fluidos devem ter baixa viscosidade para promover os processos de transferência de calor e massa, bem como reduzir problemas com bombeamento dos fluidos.
Ausência de Fase Sólida :
o par refrigerante-absorvente não deve formar uma fase sólida na faixa de composições e temperaturas existente nas condições de operação do sistema de absorção, pois isto poderia ocasionar uma parada do equipamento.
Estabilidade :
A estabilidade química deve ser praticamente absoluta, pois os fluidos são submetidos a condições severas durante os vários anos de operação do sistema.
Eventuais instabilidades podem resultar na formação de substâncias danosas como gases, sólidos ou uma substância corrosiva.
Corrosão :
é particularmente importante que os fluidos de trabalho ou qualquer substância resultante de instabilidade química não ataquem os materiais empregados no sistema de absorção. Inibidores de corrosão são geralmente empregados.
Segurança :
os fluidos de trabalho não devem ser tóxicos e nem substancialmente inflamáveis caso o sistema seja operado em ambientes ocupados por pessoas. Para aplicações industriais este requisito é menos crítico.
Representação dos processos que ocorrem no misturador absorvedor e no separador de um ciclo de absorção.
Os pares de fluidos de trabalho água-amônia e água-brometo de lítio são, atualmente, os únicos pares que têm largo emprego comercial e que satisfazem vários dos critérios listados anteriormente. Entretanto, estes pares também apresentam alguns inconvenientes.
Assim, a relação de volatilidades para o par água-amônia é menor que o desejado, apresenta pressões de trabalho levemente elevadas, e tem restrições para emprego em residências, devido à toxicidade da amônia.
Por outro lado o par água-brometo de lítio pode apresentar formação de fase sólida, uma vez que a água congela a 0°C, o que inviabiliza seu emprego para fins de refrigeração, caracterizando-o como adequado para sistemas destinados ao condicionamento ambiental.
Além deste aspecto o brometo de lítio pode cristalizar a valores moderados de concentração (por exemplo, há cristalização na concentração de 67% de brometo de lítio na solução para uma temperatura de saturação da água pura de 20ºC e temperatura da solução de 75ºC).
Outras desvantagens do par água-brometo de lítio estão associadas com os baixos valores de pressão de trabalho e altos valores de viscosidade da solução de brometo de lítio.
Os principais aspectos positivos deste par são alta relação de volatilidades e afinidade química, alta estabilidade, elevado valor da entalpia de vaporização/condensação, e alto padrão de segurança. Sistemas de Simples mostra um esquema de um “chiller” a absorção comercial de simples efeito do tipo fogo-indireto, onde pode ser observada uma das configurações dos principais componentes.
Durante a operação vapor é enviado para os tubos do gerador provocando a ebulição da solução absorvente que está em contato com a parte externa desses tubos.
O vapor de refrigerante (vapor d'água) liberado escoa para o condensador passando através dos eliminadores de gotas existentes entre estes dois componentes.
No condensador o vapor é condensado na parte externa de tubos resfriados por água que normalmente é a seguir enviada para uma torre de resfriamento.
Os dois processos, ebulição e condensação, ocorrem num vaso com mesmo valor de pressão, que é de cerca de 6,0 kPa. .
“Chiller” a Absorção de Simples Efeito (cortesia Trane Co.).
O refrigerante condensado passa através de um orifício ou purgador de líquido localizado no fundo do condensador sendo assim enviado para o evaporador.
No evaporador o refrigerante é borrifado sobre tubos por onde circula o fluxo de água que deve ser resfriado (proveniente da região que demanda efeito de refrigeração).
O resfriamento da água que circula no interior dos tubos é conseguido pela transferência de calor para o refrigerante (água líquida) provocando assim sua vaporização.
O refrigerante que não é vaporizado é coletado no fundo do evaporador, enviado para a bomba de refrigerante, passa no sistema de distribuição localizado acima no banco de tubos do evaporador, e finalmente é novamente borrifado sobre os tubos por onde circula a água gelada.
O refrigerante vaporizado é enviado para o absorvedor onde será absorvido pela solução proveniente do gerador.
A solução concentrada (por ter liberado vapor de refrigerante) que deixa o gerador escoa por um dos lados do recuperador de calor de solução onde é resfriada pelo fluxo de solução diluída que provém do absorvedor e se dirige para o gerador.
Consegue-se desta forma reduzir a quantidade de energia (na forma de calor) necessária para aquecer a solução no gerador.
Após passar pelo recuperador de calor a solução é enviada para o sistema de distribuição localizado acima dos tubos do absorvedor, sendo então borrifada sobre a superficie externa dos tubos do absorvedor.
Durante este processo a solução concentrada absorve o vapor de refrigerante que sai do evaporador.
Ao longo do processo de absorção é necessário transferir energia da solução devido aos processos de condensação e diluição do vapor de refrigerante na solução (“entalpia de condensação e diluição”). Para que isto ocorra há um fluxo de água de resfriamento que passa no interior dos tubos do absorvedor.
A pressão no vaso que contém o evaporador e absorvedor é de cerca de 0,7 kPa.
A solução diluída que deixa o absorvedor é bombeada pela bomba de solução para o recuperador de calor de solução e, posteriormente, para o gerador. apresenta algumas características típicas destes sistemas de absorção.
Os valores típicos de coeficiente de eficácia para unidades de grande porte, em condições estabelecidas pelas normas ARI (American Refrigeration Institute) situam-se entre 0,7 e 0,8 (ASHRAE, 1994)
Sistemas de Duplo Efeito Uma forma de melhorar o desempenho do sistema de simples efeito consiste em empregar o princípio de evaporação de múltiplo efeito tradicionalmente utilizado em indústrias químicas.
Para o sistema de absorção este tipo de concepção traduz-se em um sistema com gerador de duplo efeito.  mostra o esquema de um sistema de refrigeração a absorção existente no mercado, de duplo efeito e do tipo fogo-indireto.
Os principais componentes são análogos ao sistema de simples efeito, excetuando-se o gerador primário, condensador, trocador de calor e trocador de calor de subresfriamento de condensado.
A operação deste sistema é similar àquela do sistema a simples efeito.
O gerador primário é aquecido com vapor a cerca de 9 bar, havendo então a liberação do refrigerante. Este vapor é enviado para os tubos do gerador secundário onde se condensa, provocando a concentração da solução que escoa pela parte externa dos tubos, com a conseqüente liberação Sistema adicional de vapor de refrigerante (sem consumir uma qualltidade extra de insumo energético externo).
A pressão interna na região do gerador primário é de cerca de 1,02 bar.
(ASHRAE Refrigeration Handbook, 1994). CARACTERÍSTICA VALORES TÍPICOS
Pressão de entrada de vapor (bar) 1,6 - 1,8 Consumo de vapor (kg/h/TR) 8,3 - 8,5 Temperatura do fluido de aquecimento 115ºC a 132ºC, e 90ºC para sistemas de pequena capacidade Potência térmica fornecida (kW/TR) 5,3 a 5,4, podendo chegar a 5,0 para sistemas de pequena capacidade Temperatura de entrada da água de resfriamento 29,0 (ºC)
Vazão de água de resfriamento (l/min/TR) 13,6 até 24,2 para sistemas de pequena capacidade Temperatura de saída da água gelada (ºC) 6,0
Vazão de água gelada (l/min/TR) 0,15 (podendo chegar a 0,164 para sistemas de pequena capacidade) Potência elétrica consumida (kW/TR) 0,01 a 0,04 (com um mínimo de 0,04 para sistemas de pequena capacidade) Capacidade nominal (TR) 50 a 1660 (de 5 a 10 para sistemas de pequena capacidade) Comprimento (m) 3 a 10 (1,0 para sistemas de pequena capacidade) Largura (m) 1,5 a 3,0 (1,0 para sistemas de pequena capacidade) Altura (m) 3 a 10 (2,0 para sistemas de pequena capacidade)
Peso em operação (kgf) 5000 a 52000 (300 para sistemas de pequena capacidade)
O trocador de calor de solução adicional (trocador de calor de alta temperatura) opera com as soluções intermediária (que sai do gerador primário) e diluída (que vai para o gerador) e tem como objetivo pré-aquecer a solução diluída.
Devido à relativamente grande diferença de pressão entre os dois geradores, há um dispositivo mecânico de controle de vazão na saída deste trocador de calor para manter um selo líquido entre os dois geradores.
Uma válvula, colocada na saída do trocador de calor e controlada pelo nível de líquido do gerador primário, pode manter este selo.“Chiller” a Absorção de Duplo Efeito.
Um ou mais trocadores de calor podem ser empregados para sub-resfriar o condensado, pré-aquecendo as soluções diluída e/ou intermediária. Isto resulta na redução da quantidade de vapor requerida para produzir um dado efeito de refrigeração.
A solução concentrada que se dirige para o absorvedor pode ser misturada com a solução diluída e bombeada para ser borrifada sobre os tubos do absorvedor, ou então pode ser enviada diretamente do trocador de calor de baixa temperatura para o absorvedor.
Os “chiller” de duplo efeito podem ser classificados em função do fluxo que a solução absorvedora percorre no equipamento.
Existem três configurações atualmente em uso.
Configurações de fluxo para “chillers” duplo efeito (cortesia Trane Co.): (a) em série, (b) série-reverso e (c) em paralelo.
fluxo em série: toda a solução que deixa o absorvedor é enviada para uma bomba e em seguida passa, seqüencialmente, pelo trocador de calor de baixa temperatura, tocador de calor de alta temperatura, gerador do primeiro estágio, gerador do segundo estágio, trocador de calor de baixa temperatura e absorvedor  fluxo série-reverso : a solução que deixa o absorvedor é bombeada através do trocador de calor de baixa temperatura e em seguida enviada para o gerador do segundo estágio.
Neste ponto a solução é dividida em dois fluxos, sendo um deles dirigido para o trocador de calor de baixa temperatura e depois para o absorvedor.
O outro fluxo passa seqüencialmente por uma bomba, trocador de calor de alta temperatura, gerador do primeiro estágio e trocador de calor de alta temperatura.
Este fluxo reencontra a solução que sai do gerador de segundo estágio e ambos os fluxos passam pelo trocador de baixa temperatura, indo para o absorvedor o fluxo em paralelo : a solução que deixa o absorvedor é bombeada através de partes adequadas do trocador de calor combinado de alta e baixa temperatura, sendo em seguida dividida em dois fluxos, um que vai para o gerador do primeiro estágio e outro que vai para o segundo estágio.
Os dois fluxos retomam para as partes apropriadas do trocador de calor combinado, são misturadas e enviadas para o absorvedor.
Os sistemas de duplo efeito consomem vapor a pressões moderadas, de 6,5 a 10 bar, ou então líquidos com temperaturas de150 a 200ºC.
Os coeficientes de eficácia típicos vão de 1,1 a 1,2.
Um sistema de duplo eleito produz uma capacidade de resfriamento de cerca de 50 a 80% superior à de um sistema de simples efeito, para um mesmo consumo de energia. apresenta algumas características típicas de sistemas de duplo efeito encontrados no mercado. mostra um esquema de um chiller a absorção de duplo efeito do tipo fogo direto.
As principais diferenças com relação ao tipo fogo indireto consistem na não existência do trocador de calor para subresfriar o condensado (oriundo do vapor de alimentação do gerador do primeiro estágio) e no fato do gerador de primeiro estágio operar com gases de combustão.
A operação deste sistema é idêntica à descrita para o sistema de fogo indireto.
Os combustíveis normalmente empregados nos sistemas fogo direto são o gás natural ou óleo combustível, sendo que a maioria dos modelos pode utilizar os dois combustíveis.
São descritos a seguir os principais componentes de sistema de refrigeração a absorção que empregam o par água-brometo de lítio.
Gerador (dessorvedor)
O gerador pode ser do tipo fogo-direto e fogo-indireto.
O gerador do tipo fogo-indireto é um trocador de calor e massa do tipo casco e tubo, sendo que o fluido de aquecimento (vapor ou um fluido a temperatura moderada) escoa pelo interior dos tubos e a solução absorvente é mantida do lado do casco ou lançada na forma de “spray” por sobre os tubos.
O vapor de refrigerante liberado da solução passa por um separador líquido-vapor composto por chicanas e eliminadores de gotas, sendo posteriormente enviado para o condensador.
Materiais ferrosos são usados para o compartimento do absorvente.
Os materiais empregados para o banco de tubos podem ser cobre, ligas cobre- níquel, aço inoxidável ou titânio.
O gerador do tipo fogo direto é formado por três regiões: uma onde fica o queimador (“tubo de fogo”), outra por onde escoam os gases de combustão e finalmente a região onde é feita a separação das gotículas de líquido arrastadas pelo vapor de água.
O tubo de fogo é um vaso com parede dupla que contém em seu interior um queimador de gás natural ou óleo combustível.
A solução diluída escoa pela região anular (entre as duas paredes do vaso), sendo aquecida pela parede interna.
A região por onde circulam os gases de combustão é normalmente um trocador de calor do tipo tubular ou de placas, conectado diretamente ao tubo de fogo.
A solução aquecida proveniente do tubo de fogo é posteriormente aquecida no trocador por onde passam os gases de combustão, entrando em condições de ebulição.
Os gases de combustão deixam o gerador, enquanto que a solução absorvente e o vapor do refrigerante passam para a câmara de separação líquido-vapor.
Nesta câmara ocorre a separação entre o vapor e solução.
Os materiais de construção empregados são aço carbono para as partes que contém o absorvente e aço inoxidável para o trocador de calor que opera com os gases de combustão.
Os geradores de sistemas com duplo efeito ou sistemas com vários estágios de separação são usualmente do tipo casco e tubos, semelhantes àqueles de sistemas de um único efeito, sendo que o meio de aquecimento é o vapor de rcfrigerante que escoa no interior dos tubos do gerador primário.
Os materiais de construção são aço carbono para as regiões em contato com o absorvente e cobre ou ligas cobre-níquel para os tubos.
Os eliminadores de gotas são de aço inoxidável.
Sistemas de Refrigeração por Absorção
Condensador
Os condensadores são compostos por bancos de tubos localizados na região ocupada pelo vapor do refrigerante.
Estes tubos são resfriados por água que escoa pelo interior dos tubos, provocando a condensação do vapor na superfície externa dos tubos.
 O compartimento do condensador é construído em aço carbono e o material do banco de tubos é cobre ou cobre- níquel.
Os condensadores do estágio de alta pressão de sistemas de duplo efeito são a parte interna dos tubos do gerador do segundo estágio.
O refrigerante na fase vapor proveniente do gerador do primeiro estágio condensa no interior dos tubos, provocando a concentração da solução absorvente do gerador do segundo estágio.
Evaporador
Este trocador de calor é usualmente do tipo casco e tubo, sendo que o refrigerante é borrifado sobre a superfície externa dos tubos.
O líquido a ser resfriado passa pela parte interna dos tubos.
Os bancos de tubos do evaporador são construídos em cobre ou numa liga cobre-níquel.
O compartimento do evaporador é construído em aço carbono e os eliminadores de gotas em aço inoxidável.
Absorvedor
O absorvedor é composto por um banco de tubos sobre os quais a solução forte é borrifada na presença do vapor de refrigerante. Durante o processo de absorção há transferência de calor (entalpia de diluição e condensação) para a água de resfriamento que escoa através dos tubos.
A solução diluída é removida pela parte inferior do banco de tubos do absorvedor.
Os materiais empregados são aço carbono para o compartimento do absorvedor e cobre ou ligas de cobre-níquel para o banco de tubos.
Recuperador de calor da solução
Este trocador de calor é do tipo casco e tubo ou de placas e tem como objetivo transferir calor entre os dois fluxos de solução: o que deixa o gerador e o que deixa o absorvedor.
O material de construção é o aço carbono ou aço inoxidável. Sub-resfriador de condensado
Este trocador é empregado em sistemas de duplo efeito e destina-se a pré-aquecer a solução que entra no gerador, a partir do sub-resfriamento do condensado que deixa o estágio de alta pressão.
Trata-se de uma variante do recuperador de calor da solução.
Sistemas de Refrigeração por Absorção  Bombas
As bombas movimentam a solução absorvente e o refrigerante na fase líquida nos sistemas a absorção.
As bombas podem ser do tipo individual (um motor, um impulsor e um fluxo de fluido) ou combinado (um motor, múltiplos impulsores e múltiplos fluxos de fluido).
Os motores e bombas são herméticos ou semi-herméticos.
Os motores são resfriados e os mancais lubrificados pelo fluido que está sendo bombeado ou por um suprimento filtrado de refrigerante líquido.
Os impulsores são normalmente fabricados em latão, aço fundido ou aço inoxidável; as volutas são fabricadas em aço ou aço fundido impregnado.
Sistema de purga
Estes dispositivos são necessários nos sistemas de absorção que operam com o par água-brometo de lítio para remover incondensáveis (ar) que se infiltram no sistema ou hidrogênio (que é produto de processos de corrosão).
Os gases incondensáveis, mesmo em pequenas quantidades, podem acarretar redução na capacidade de resfriamento e até mesmo conduzir à cristalização da solução.
Células de paládio Estas células são encontradas em grandes Unidades do tipo fogo-direto e pequenas Unidades do tipo fogo-indireto.
Elas são destinadas à remoção de pequenas quantidades de hidrogênio gerado num processo de corrosão.
Estes dispositivos operam segundo o princípio de que membranas de paládio aquecidas são permeáveis apenas ao hidrogênio. Inibidores de corrosão
São empregados para proteger as partes internas do sistema de refrigeração de efeitos corrosivos provocados pela solução absorvente na presença de ar.
Os compostos típicos empregados são o cromato de lítio, nitrato de lítio ou molibdato de lítio.
Para que estes inibidores sejam eficazes os contaminantes e a faixa de pH da solução devem estar dentro de valores aceitáveis.
O controle do pH da solução é conseguido pela adição de hidróxido de lítio e ácido hidrobrômico. Aditivos para incrementar a transferência de calor e massa
Estes aditivos, como o álcool octílico, destinam-se a melhorar os coeficientes de transferência de calor e massa dos processos de absorção do vapor de água e resfriamento da solução de brometo de lítio.
Com estes aditivos reduz-se a tensão superficial e aumenta-se- a convecção na interface entre o vapor de refrigerante e a solução (efeito Marangoni), incrementando a taxa de absorção do vapor de água pela solução.
Controle do fluxo de refrigerante
O controle do fluxo de refrigerante entre o condensador e o evaporador é, normalmente obtido com orifícios (adequados para os estágios de alta ou baixa pressão) ou por purgadores de liquido (adequados apenas para condensadores de estágio de baixa pressão).
Controle do fluxo de solução
O controle do fluxo de solução entre o gerador e absorvedor é realizado através do emprego de válvulas de controle de vazão (para o gerador primário de sistemas de duplo efeito), bombas de solução de velocidade variável ou purgadores de líquido.
Controles Operacionais
A função primordial do sistema do controle é de operar com segurança o sistema de absorção, modulando sua capacidade para satisfazer as demandas de refrigeração.
Os sistemas modernos são equipados com sistemas eletrônicos de controle.
A temperatura da água que deixa o evaporador é fixada num valor desejado (set point).
Desvios deste valor indicam que a capacidade do sistema e a carga de refrigeração são diferentes.
A capacidade do sistema de refrigeração é ajustada através da modulação do sistema de controle da energia consumida (vapor, combustível).
A modulação da energia consumida implica numa mudança da concentração da solução absorvente que entra no absorvedor, caso a vazão da solução permaneça constante.
Alguns equipamentos empregam sistemas de controle da vazão de solução que é enviada para o gerador combinado com o controle de capacidade.
A vazão de solução pode ser reduzida através de válvulas reguladoras ou por alteração na rotação da bomba de solução, à medida que a carga de refrigeração diminui (diminuindo a carga térmica no gerador), possibilitando o aumento do coeficiente de eficácia em condições de carga parcial.
Quando há um abaixamento da temperatura da água de resfriamento (que alimenta o absorvedor e o condensador) pode ocorrer transporte de líquido do gerador para o condensador, com ocorrência de cristalização da solução absorvente no trocador de calor de baixa temperatura.
Devido a este fato, muitos sistemas de absorção dispõem de um controle que limita a entrada de energia baseado na temperatura de entrada da água de resfriamento.
Como o desempenho energético do sistema de absorção aumenta com a redução da temperatura do meio externo, a capacidade do sistema para operar com menores temperaturas de água de resfriamento é um aspecto importante, e deve ser analisado quando da especificação de suas condições de operação.
O uso de controles eletrônicos com algoritmos avançados de controle melhora significativamente o desempenho dos sistemas a absorção operando em cargas parciais, relativamente aos antigos sistemas de controle elétricos e pneumáticos.
Além disso, os controles eletrônicos tornam mais simples e confiáveis a operação e o estabelecimento das condições de operação (set up) dos “chillers” a absorção.
A seqüência de um procedimento típico de partida-operação-parada de um “chiller” a absorção, uma vez estabelecidos os fluxos de água gelada e água de resfriamento, é: um sinal de demanda de resfriamento é inicializado com, por exemplo, um súbito aumento na temperatura da água de resfriamento; . são verificados todos os sistemas de segurança do “chiller”; . as bombas de solução e do refrigerante entram em operação; . o queimador entra em operação (ou a válvula que controla o fluxo de vapor ou água quente é aberta);
O “chiller” começa a atender a carga de resfriamento e controla a temperatura da água gelada através da modulação da entrada de energia; . durante a operação todos os limites e requisitos de segurança são continuamente verificados e eventualmente ações corretivas são desencadeadas para assegurar condições seguras de operação; . quando a carga de refrigeração cai abaixo do valor mínimo suportado pelo “chiller”, o sistema de alimentação de energia é desativado; . as bombas de solução e refrigerante continuam a operar por alguns minutos para diluir a solução absorvente; . as bombas de solução e refrigerante são desativadas. o comportamento do coeficiente de eficácia, em condições de carga parcial, para sistemas de simples efeito e de duplo efeito (Stoecker e Jones, 1985).
Desempenho de sistemas a absorção de simples e duplo efeito em cargas parciais (Stoecker & Jones, 1985
Limites Operacionais  
A temperatura da água gelada que deixa o evaporador deve estar normalmente entre 4,4ºC e 15,6ºC. O limite superior é fixado pelo lubriricante da bomba de refrigerante e é relativamente flexível.
O limite inferior deve-se ao risco do refrigerante (água) congelar.
A temperatura da água de resfriamento fornecida aos tubos do absorvedor está, normalmente, limitada entre 7,2ºC e 43,3ºC (alguns sistemas limitam esta temperatura entre 21ºC e 35ºC).
O limite superior existe devido aos valores de pressão e diferença de pressão passíveis de ocorrer entre o gerador-absorvedor, condensador-evaporador, ou ambos, além de reduzir as concentrações da solução absorvente e efeitos corrosivos.
O limite inferior de temperatura existe porque, a valores excessivamente baixos de temperatura de água de resfriamento, a pressão de condensação cai muito e quantidades elevadas do vapor de refrigerante arrastam a solução para o condensador.
Abaixamentos bruscos da temperatura da água de resfriamento, para altas cargas de refrigeração, também podem ocasionar cristalização da solução.
Assim, alguns fabricantes diluem a solução com uma quantidade limitada de refrigerante líquido, para evitar a ocorência de cristalização.
Esta diluição é feita em etapas
O sistema de absorção que opera com o par NH -H 0 é um dos mais antigos sistemas 3 2 de refrigeração por absorção.
Neste para a amônia é o refrigerante e a água o absorvente.
Como a água e a amônia são voláteis o gerador de um sistema convencional é substituído pela combinação de um gerador e uma coluna de retificação.
Estes componentes são necessários para separar o vapor de água do vapor de amônia.
Um esquema de um sistema água-amônia está mostrada.
Água-Amônia.
Os níveis de pressão existentes no sistema são consideravelmente maiores que aqueles reinantes nos sistemas que operam com o par H 0-LiBr, devido ao emprego da amônia como 2 refrigerante.
As pressões de condensação situam-se em torno de 20 bar e as de evaporação em torno de 5 bar.
Para sistemas resfriados a ar, como o mostrado, os processos de condensação e absorção ocorrem no interior de tubos, para que a parte externa dos tubos possa ser aletada para melhorar a transferência de calor para o ar.
Para sistemas deste tipo obtém-se coeficientes de eficácia de cerca de 0,5.
Os principais componentes do sistema mostrado são:
Gerador :
o vaso vertical tem superficie externa aletada para melhorar a transferência de calor dos gases de combustão.
Na parte interna há um conjunto de pratos que permitem um contato íntimo entre o fluxo descendente de vapor e o fluxo ascendente de absorvente.
O ar de resfriamento do absorvedor e condensador Sistemas de Refrigeração por Absorção 30 é misturado com os gases de combustão efluentes do queimador, que depende do ventilador do condensador para manter o fluxo adequado de ar de combustão.
Trocadores de Calor :
a transferência de calor entre as soluções diluída e concentrada ocorre parcialmente no gerador-analisador.
A região contendo a solução concentrada escoa por um tubo, em forma de espiral, colocado na região dos pratos do analisador e no trecho do absorvedor resfriado pela solução.
Nesta região há a entrada da solução concentrada proveniente do gerador que vai absorver parte do vapor proveniente do evaporador.
Este processo ocorre na parte externa da serpentina por onde circula a solução diluída.
O processo de absorção continua no trecho do absorvedor resfriado a ar.
O retificador é um trocador de calor que consiste de uma serpentina em espiral através da qual escoa a solução diluída proveniente da bomba de solução.
Material dc enchimento é incluído no analisador para incrementar o contato entre o fluxo de condensado da serpentina (que é enviado para o gerador), e o vapor (que se dirige ao condensador resfriado a ar).
A função do retificador é concentrar a fase vapor (que vem do gerador) em amônia através do resfriamento e separação de parte do vapor de água.
Absorvedor e Condensador : estes trocadores são tubos aletados dispostos de forma que a maior parte do fluxo do ar de entrada passa pelos tubos do condensador e a maior parte do fluxo de ar de saída escoa pelos tubos do absorvedor.
Evaporador :
o líquido a ser resfriado é borrifado sobre uma serpentina por onde escoa amônia.
Durante este processo há transferência de calor para a amônia, com o conseqüente resfriamento da água.
A água gelada é coletada na parte inferior do evaporador e enviada para a bomba de água gelada.
Bombas de Solução :
o movimento alternativo de um diafragma flexível movimenta a solução através das seções de sucção e descarga.
Este movimento é conseguido através da geração de pulsos hidráulicos por uma bomba de pistão com pressão atmosférica na sucção.
Controle de Capacidade :
normalmente é empregado um termostato para ciclar a operação do sistema.
Um controle de temperatura de água gelada desliga os queimadores se a temperatura atingir valores próximos da condição de congelamento.
Sistemas de Refrigeração por Absorção apresenta algumas características de sistemas a absorção com o par NH -H 0 destinados ao resfriamento de ar.


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Você sabe como trabalha um termostato

Inversor Compressores:

Inversor Compressores: 

Melhoria da Eficiência da Refrigeradores e congeladores.

Como o "coração" do sistema de refrigeração, o compressor é o carro-chefe por trás da operação estável
do refrigerador ou freezer.
A maioria uso doméstico geladeiras e freezers hoje utilizam única velocidade
compressores que são ou "on" ou "off" e só pode operar a uma velocidade
Este tipo de desempenho não permite a operação flexível para se adaptar às condições de utilização diferentes aparelhos tal experiência durante o dia, nem utilizar eficientemente energia eléctrica, uma vez que a unidade está num estado de equilíbrio. em 1996, a Panasonic começaram a utilizar compressores inversor em seus refrigeradores, como uma solução para proporcionar operação mais flexível do compressor, aumentando assim significativamente o aparelho global eficiência.  em comparação com o compressor de velocidade única tradicional, o compressor de inversor pode ser executado em um certo número de velocidades desejadas, dependendo de como o refrigerador está a ser utilizado pelo consumidor.
Este oferece opções para uma rápida puxar para baixo ou congelamento, ou para correr a uma velocidade muito baixa uma vez que o gabinete está em um estado estacionário, reduzindo significativamente o consumo de energia.a Panasonic apresentou recentemente o ENI e EFI inversor compressores para o mercado norte-americano.
Estes Compressores de fazer uso da mesma inversor inversor básico tecnologia que a Panasonic apresentou mais de 10 anos atrás, no entanto, ele oferece esse desempenho em um pacote menor e 'com maior eficiência do que os produtos da última década. quando se aplica um compressor inversor em um sistema de refrigeração, deve-se tomar um certo número de factores em conta.  a exigência de carga de arrefecimento do armário deve ser considerada.  além disso, a fim de manter a durabilidade e confiabilidade do compressor, é preciso certificar-se das pressões e temperaturas do compressor, em particular a baixas velocidades.
Geralmente refrigeradores são projetados para assegurar o seu desempenho de refrigeração específica quando a carga é mais alta .
Por isso, é necessário seleccionar um compressor com capacidade de congelação equivalente à carga de arrefecimento máximo da carga de refrigeração estática mais a "porta de abertura-fecho" de carga  Historicamente, em seguida, refrigeradores estavam sendo concebido com compressores para acomodar o
capacidade de congelação máximo que o sistema de refrigeração exigiria.  na realidade, no entanto, o verdadeiro carregar sobre o refrigerador não é este grande em todas as vezes. de fato, a carga vista pelo aparelho durante a maior parte do ano, é na verdade, muito menor.  mas a capacidade de congelação do compressor é constante, independentemente da efectiva de carga, de modo que será excessiva sob a habitual ou mais normal operação de arrefecimento. isso resulta em uma grande perda de eficiência devido à alta taxa de compressão. a fim de maximizar a eficiência do frigorífico, o solução ideal seria reduzir a carga de refrigeração padrão estática do frigorífico.
Análise cuidadosa do projeto pode realizar isso, incluindo a adopção de melhor isolamento, bem como painéis de isolamento a vácuo.
Ao reduzir a exigência de carga estática, o volume do cilindro do compressor pode ser reduzida como menor capacidade será necessária, mesmo no pico condições de carga.
Afora isso downsizing, em condições de carga habituais, menos capacidade de congelamento é a velocidade normal única compressor só funciona a uma velocidade com uma capacidade.  por , variando a velocidade do inversor compressor, a uma velocidade mais baixa , de modo a coincidir com a carga de refrigeração o que é necessário,  você maximizar a eficiência. mesmo nos casos em que o cilindro volume ou tamanho do deslocamento o compressor não pode ser reduzida devido a limitações de desenho na redução da carga estática, o benefício de empregando um compressor de inversor pode ser realizado comparação de um compressor de velocidade convencional único versus um compressor inversor onde você pode variar a velocidade.
Um compressor de velocidade única obrigação em ciclo e fora com base nas necessidades de capacidade de resfriamento do sistema de refrigeração.
Independentemente da hora do dia ou a capacidade de refrigeração necessária, o compressor só pode rodar a uma velocidade. Assim, durante o dia, quando há mais atividade e mais de arrefecimento capacidade é necessária, o compressor só pode correr em uma velocidade e entregar uma capacidade de refrigeração set.
Variando a velocidade do compressor de inversor, a capacidade de arrefecimento podem ser adaptados para o armário de precisa naquele momento.
Por exemplo, se a porta é deixada aberta por um período de tempo, devido à carga do armário, o compressor pode rodar a uma velocidade elevada para proporcionar um arrefecimento máximo, em alguns casos, possivelmente, mais do que o compressor de velocidade convencional único poderia entregar.
Da mesma forma que o compressor pode correr a velocidades gradualmente mais baixas como a necessidade de capacidade de resfriamento diminui.
Uma vez que a convencional compressor só pode funcionar com uma velocidade, que é durante estes períodos de que existe um benefício significativo na termos de eficiência energética.
À noite, quando há pouca atividade, um compressor de velocidade convencional único ainda teria que ligue e desligue, novamente em uma capacidade de refrigeração constante, quando o freezer / geladeira temperatura do compartimento fica abaixo de um certo nível.
O compressor de inversor pode operar a uma velocidade muito baixa durante este tempo, proporcionando apenas o suficiente para manter a capacidade de arrefecimento do armário de
temperatura.
É durante estes períodos onde o benefício máximo de eficiência de energia podem ser realizadas
Todos os compressores dará um ciclo ligado e desligado com base no nível de temperatura na câmara de arrefecimento e a capacidade necessária.
Um compressor de inversor, rodando a uma velocidade baixa, pode, na verdade, ser executado por um longo período de tempo, mas o resultado seria ainda ser reduzido o consumo de energia como a potência de entrada necessária para a operação de baixa velocidade são muito mais baixos.
Com o ligar e desligar do compressor de ciclismo, e com apenas uma grande capacidade de arrefecimento disponível, a temperatura varia bastante.
A temperatura pode ser mantidos muito mais estável, empregando um compressor inversor que pode ser executado em uma menor muito velocidade e para tempos de ciclo mais longo.
Esta combinação de funcionamento a baixa velocidade e os tempos de ciclo mais longo também melhora o ruído global níveis do frigorífico.
Compressores de velocidade única normalmente produzem ruído start-up perceptível como eles ciclo de desligado para o funcionamento a toda a velocidade e, novamente, a partir de toda a velocidade para fora na extremidade do ciclo.
O inversor compressor começa a funcionar em baixa velocidade para que o barulho de transição é mínima. Os longos tempos de ciclo em baixa velocidade produzir óbvio vantagens em comparação com o ruído o funcionamento a alta velocidade do compressor de velocidade única. na concepção de o inversor do compressor, ficou claro que funcionamento a baixas velocidades de rotação poderia proporcionar muitos benefícios. no entanto, é nestes baixa rotação velocidades que tensões podem atuar sobre o compressor, o que resulta em desgaste devido a uma escassez de abastecimento de petróleo.
Por isso, era crítica para a concepção do inversor compressor de tal forma que para permitir a lubrificação adequada, mesmo a velocidades mais baixas.
Grande cuidado foi tomadas na concepção do óleo pegar sistema, bem como a via para distribuição do óleo ao longo todas as partes críticas.
Para cada tipo de e tamanho de compressor inversor, há especificações claras para a condensação, e evaporando as pressões, bem como o motor sinuoso e descarga  " temperaturas, para cada velocidade, intervalo do compressor.  como a circulação de óleo é superior a velocidades mais altas, as pressões e as temperaturas do compressor podem suportar são maiores.
À medida que a velocidade do compressor diminui, correspondentemente às pressões máximas admissíveis e as temperaturas diminuem. a refrigeração projeto deve levar em conta essas especificações para garantir a confiabilidade do compressor.

Se se levar estas especificações de concepção em consideração, é possível conceber uma forma muito eficaz e eficiente sistema de refrigeração que utiliza um compressor de inversor.
Sendo capaz de variar a velocidade e, assim, o capacidade para acomodar apenas a carga de arrefecimento, que é necessária para a temperatura proporciona muito melhor desempenho no gabinete, e uso de energia muito menor.
Outras melhorias de projeto que pode permitir a redução dos requisitos de carga estática do sistema proporcionará também para o emprego de compressores de menor cilindrada, reduzindo ainda mais o consumo de energia.
Isto combinado com utilização da tecnologia de isolamento superior, tais como os painéis de isolamento a vácuo e instalação de motores de ventiladores de velocidade variável pode levar a ultra sistemas de refrigeração de alta eficiência.

Referências 

J.P.Gomes  pu7imw@ibest.com.br

câmaras frigoríficas como montar

Fonte: J.P.Gomes
Mecânico de Refrigeração
Pui7imw@ibest.com.br

1- Introdução

As câmaras frigoríficas são compartimentos refrigerados, fechados, isolados termicamente, no interior dos quais são mantidas as condições termohigrométricas, isto é, de temperatura e de umidade, mais adequados para a conservação dos gêneros alimentícios. 
A manutenção das condições termohigrométricas requeridas é provida por uma unidade de refrigeração, eventualmente integrada por sistemas de aquecimento e umidificação. 
Cada câmara frigorífica deve ser projetada para um determinado fim, cuja carga térmica a ser retirada pelo equipamento frigorífico e o período de tempo necessário do processo são calculados criteriosamente.

2 - Aplicação

As câmaras frigoríficas de temperatura ao redor de 0°C e umidade relativa elevada, são utilizadas para a conservação de gêneros alimentícios frescos por breves períodos de tempo. As câmaras de baixa temperatura, caracterizadas por um elevado isolamento térmico, mantêm no seu interior as baixas temperaturas necessárias para a conservação a longo prazo dos produtos congelados. 
As câmaras de atmosfera controlada, a temperatura média - alta, são caracterizadas pela absoluta estanqueidade e têm equipamentos aptos a produzir no seu interior atmosferas artificiais tais para prolongar a duração da conservação de alguns produtos hortifrutigranjeiros. As câmaras para o controle do amadurecimento dos produtos hortifrutigranjeiros são câmaras de refrigeração a temperatura alta – média, de estrutura parecida àquela das câmaras de atmosfera controlada, no interior das quais tenham as condições termohigrométricas que variam na atmosfera em função de ciclos preestabelecidos.

3 – Tipos 3.1

Câmaras em alvenaria 

As câmaras em alvenaria apóiam-se em fundações perimetrais convencionais, no interior das quais se realiza uma camada de pedras com sucessivo lançamento de concreto para a formação de um primeiro lastro. 
Nas câmaras de média e alta temperatura, as paredes perimetrais são construídas diretamente sobre a fundação e o material isolante é colocado entre a primeira e a segunda laje em concreto feita para evitar as solicitações localizadas produzidas por empilhadeiras. Nas câmaras de baixa temperatura, paredes perimetrais e camada isolante que estão por baixo do piso apóiam sobre um lastro suspenso, construídos sobre uma camada de pedras que tem a função de uma câmara de ar. 
Este lastro minimiza o risco de resfriamento do solo que está por baixo da câmara, que pode provocar deformações e rupturas do piso. 
As paredes em alvenaria tradicional, após reboco, é aplicada a barreira de vapor, que consiste numa camada impermeabilizadora realizada por espalhamento de material betuminoso, eventualmente armado com um véu de fibrade vidro. 
Na barreira de vapor, que se estende no teto, são colocadas duas ou três camadas de material isolante de forma que a espessura total seja adequada à temperatura interna da câmara e à temperatura externa. 
Para melhorar a qualidade de isolamento é bom que as junções da camada inferior sejam recobertas com placas decamada sucessiva (construção de placas defasadas).  
Em geral, os isolantes certos são aqueles que garantem impermeabilidade ao vapor, baixo coeficiente de dilatação térmica, ausência de odores desagradáveis, apodrecimento, autoextinguibilidade, resistente a compressão, baixo peso específico.

3.2 Câmaras pré-moldadas:  

As câmaras pré-moldadas, feitas em qualquer dimensão com o uso de painéis isolante modulares, permitem tempo breves de construções economia nas fundações, na ampliação e na remoção. 
Os longos tempos de construção e o alto custo das obras em alvenaria contribuíram para a difusão das câmaras pré-moldadas, construídas por painéis isolantes pré-moldados, com característica de rigidez estrutural obtida com acoplamento do isolante propriamente dito e camadas de revestimentos. 
Estes painéis são conectados entre eles por meio de junções metálicas. 
As vantagens desta solução construtiva são a rapidez da colocação e a possibilidade de sucessivas ampliações. 
Com estes tipos de painéis é possível também construir câmaras frigoríficas de grande porte. As características auto-portante dos painéis isolantes mudam segundo o tipo da construção. Ultrapassando determinadas dimensões de painéis nascem problemas de envergadura do teto que são solucionados com estruturas metálicas externas ou internas. 
A ampla disponibilidade de materiais de revestimento do painel (existem painéis revestidos nos dois lados com chapa de aço inox), permite a construção de câmaras frigoríficas que resistem às intempéries com ótimas características de isolamento e impermeabilidade.

Exemplo de câmaras pré-modulares com painéis de poliuretano (cortesia Dânica) 

3.4 Isolante Térmico para a construção da câmara 

Na escolha do material empregado como isolante térmico para a construção da câmara frigorífica, devem-se considerar vários fatores, além do econômico, tais como sua resistência a insetos e microorganismos, riscos de propagar fogo, poeira ou vapores indesejáveis, partículas que possam irritar a pele, retenção de odores, resistência à decomposição e resistência à absorção de água. 
Os isolamentos mais empregados são os de fixação de placas de isolamento em alvenaria com posterior acabamento da superfície, ou a utilização de painéis construídos de uma placa interna do isolante na espessura desejada e prensada entre placas metálicas tratadas contra corrosão, como descrito em Neves Filho (1994). 
A propriedade de um material em diminuir o fluxo de calor é indicada por sua condutividade térmica ou, de forma inversa, sua resistência térmica.
 A tabela abaixo relaciona algumas dessas propriedades, entre as quais está a densidade, que quanto maior, maior será a resistência mecânica à compressão e maior resistência térmica.

Isolante	Cortiça	Fibra de Vidro	Poliestureno expandido	Poliuretano expandido
Densidade (Kg/m3)	100-150	20-80	10-30	40
Condutibilidade térmica (Kcal/mh°C)	0,032	0,030	0,030	0,020
Resistência à passagem de água	Regular	Nenhuma	Boa	Boa
Resistência à difusão de vapor,em relação ao ar parado	20	1,5	70	100
Segurança ao fogo	Pobre	Boa	Pobre	Pobre
Resistência à compressão  (Kgf/m2)	5.000	Nenhuma	2.000	3.000
Custo	Relativamente alto	Baixo	Relativamente alto	Alto

Fonte: Neves Filho (1994) 

A cortiça e a fibra de vidro constam apenas como referência histórica, visto que a aplicação destes isolantes está praticamente abandonada na refrigeração. 
A tecnologia moderna oferece uma ampla escolha de materiais isolantes, o mais conhecido dos quais para isolamento em obras de alvenaria, é o poliuretano. 
Sua condutividade térmica está entre as mais baixas, enquanto sua resistência à compressão é elevada, mesmo com um peso específico reduzido. 
Sua impermeabilidade é ótima e a resistência à propagação de chama é boa, além de ser inodor e inalterável. 

3.5 Espessuras de poliuretano expandido recomendadas 

Abaixo segue como sugestão a espessura de poliuretano expandido com densidade de 25 à 30 Kg/m3 aconselhado para isolamento de câmaras frigoríficas em climas tropicais.  

Temperatura da Câmara (o)	Espessura do poliuretano expandido (mm)
8 a 20	60
3 a 8	80
-5 a 3	100 - 120
-15 a -5	150
-20 a -15	180
-30 a -20	200
-40 a -30	240

4 - Cálculo de carga térmica 

Quando o produto é resfriado ou congelado resultar-se-á uma carga térmica formada, basicamente, pela retirada decalor, de forma a reduzir sua temperatura até o nível desejado. 
Já na estocagem do produto, a carga térmica é função do isolamento térmico, abertura de porta, iluminação, pessoas e motores. 
No caso de frutas e hortaliças frescas deve-se também levar em consideração o calor de respiração. 
No entanto, a parcela de calor retirada durante o resfriamento ou congelamento é bem maior quando comparada com a de estocagem, exigindo um estudo mais cuidadoso da solução a adotar. 
Assim, o cálculo de sua capacidade ou carga térmica envolve basicamente quatro fontes de calor:  
Transmissão de calor através das paredes, piso e teto;  
Infiltração de calor do ar no interior da câmara pelas aberturas de portas;  

Carga representada pelo produto;  

Outras fontes de calor como motores, pessoas, iluminaço, empilhadeiras, etc.   

Principais fontes de calor que se deve levar em consideração no cálculo de carga térmica de uma câmara frigorífica.

4.1 - 

Dados iniciais para o Projeto de uma câmara frigorífica 

O primeiro passo para o dimensionamento de uma instalação vem a ser o desenvolvimento do processamento com as respectivas implicações técnicas. 
A carga potencial da câmara determina-se conhecendo seu volume total, expresso em m3 e as densidades emKg/m3 dos produtos. 
As densidades de estocagem bruta, fornecidas pelas tabelas experimentais, são pré-calculadas de forma a deixar livres os espaços  para a movimentação do produto e aqueles necessários à distribuição e circulação do ar. 
Para a câmara frigorífica ou respectivo equipamento frigorífico são apresentados os itens abaixo, que deverão ser preenchidos da forma mais correta possível:  
Dimensionamento da câmara (m) 
Tubulação (distância e desnível) 
Tipo de isolamento térmico 
Espessura do isolamento 
Temperatura interna da câmara 
Temperatura ambiente do local de instalação 
Fator de utilização (abertura de portas - normal, intenso) 
Número de pessoas (operação) 
tempo de permanência (horas) 
Iluminação - tempo de utilização 
Motores (potência em cv) 
tempo de utilização (horas) 

Dados sobre o produto: 

tipo de produto, temperatura de entrada, carga do produto (kg) , rotatividade, tempo de processo (horas) 

4.2- Calculando as fontes de calor

Transmissão de calor (Q1):

O calor atravessa as paredes, o teto e o piso dos ambientes refrigerados, ocasionando diferença entre a temperatura da câmara e o arexterno mais quente. 
A quantidade de calor depende da diferença de temperatura, do tipo de isolamento, da superfície externa dasparedes e do efeito de irradiação solar. 

O cálculo sempre deverá ser feito levando-se emconsideração todas as paredes, teto e piso, conforme abaixo:  
Paredes =            2 x ( A x B )  
Paredes =            2 x ( C x B)  
Piso + Teto =      2 x ( A x C ) 

Equação da Transmissão de Calor nas paredes, teto e piso:

Q= A x Fator Tabela 11 
Onde: 
CQ= Quantidade de calor transferido 
A = Área da superfície externa da parede (m²) 
Fator Tabela 1 = Coeficiente total de transmissão de calor (kcal/m²24h) 

Determinando o Fator Tabela 1  

D.T. = Diferença de temperatura através da parede  
Tipo de isolamento (Isopor, poliuretano...)  
Espessura do isolamento (mm) 

Exemplo de cálculo:

parede (largura) x (altura) x fator tabela 1 (isopor 100mm/D.T. 35°C) = 8 x 3 x 251 = 6024 kcal/24h
É importante considerar a possível proteção do local onde será instalada a câmara frigorífica contra a incidência dos raios solares. 
Por exemplo, se for instalada no interior de um estabelecimento, sem receber raios solares diretamente, a temperatura será a de bulbo secoda região. 
Caso contrário, deverá ser adicionado um valor, para compensar o efeito. Tal valor depende do tipo, cor e orientação da parede. 

Infiltração de Calor (Q2): 

Cada vez que a porta da câmara frigorífica é aberta, o ar externo mais quente se infiltra na câmara e deve ser resfriado nas condições internas, aumentando por conseqüência a carga térmica total. 

Equação da Carga de infiltração (abertura de portas)

Q2 = V x N(Fator Tabela 2) x Fator Tabela 3 
Onde: 
Q2 = Quantidade de calor infiltrado 
V = Volume da câmara (m³) 
N = número de abertura de portas (Fator Tabela 2) 
Fator Tabela 3 = ganho de energia por m³ de câmara, em função de temperaturas e umidade relativa interna e externa (kcal/m³) 

Exemplo de cálculo:

volume x Fator Tabela 2 x Fator Tabela 3 120 x 8 x 25,2 = 24192 kcal/24h

É fundamental a importância de uma anti-câmara ou emprego de uma cortina de ar apropriada ou de portas tipo impacto que possam reduzir a carga de infiltração. 
Essa proteção seria da ordem de 80% para o tipo impacto e de 60% a 80% para cortinas de ar verticais.(Neves Filho – Resfriamento de frutas e Hortaliças - 2002) 

Calor dos Produtos (Q3):

Produto submetido à temperatura maior do que aquela interna (temp. do mesmo), numa câmara frigorífica cede calor até sua temperatura baixar ao calor de conservação. 
A carga térmica total, conforme o produto, é variável por uma ou mais das seguintes causas:
Equação para Carga do produto
Q3 = m x c x D.T. 
Onde: 
Q3 = Quantidade de calor do produto 
m = massa do produto (kg) 
c = calor específico 
D.T. = temperatura de entrada - temperatura interna 
Quando o produto tiver que ser congelado a alguma temperatura abaixo do ponto de congelamento, a carga é calculada em três partes:
calor cedido antes do congelamento (Calor Sensível)
calor cedido pelo produto em congelamento (Calor Latente)
calor cedido pelo produto após congelamento (Calor Sensível)  

a)Calor sensível do produto: 

a carga térmica sensível é função do peso do produto ao qual se submete o tratamento, da variação de temperatura do produto e do seu calor específico (que é a quantidade de calor relativa ao resfriamento de 1ºC de 1Kg doproduto), equação: Qs = m . C (T2 - T1) 

b)Calor latente do produto: 

a carga térmica latente é a quantidade de calor relativa ao congelamento do produto, e é função do peso do produto a congelar e do seu calor latente de congelamento, equação: QL = m . L 

c)Calor de respiração do produto: 

alguns produtos, como a fruta fresca e as verduras, permanecem vivos durante a conservação na câmara, e estão sujeitos a continuarem com reações químicas que produzem calor de respiração.  
Exemplo de cálculo do calor de respiração  Resfriar a verdura a partir de sua temperatura natural
Produto  = alface
Quantidade (q) = 1000 kg
Temperatura inicial (t₀) = 25ºC
Temperatura final (t_f)= 4ºC_f)=0,96 kcal/kg ºC 
Calor específico da alface antes do ponto de congelamento (c_AC)=0,96 kcal/kg ⁰C
Calor de respiração da alface (c_Resp.)= 0,65 kcal/kg 

Cálculo:

Redução da Temperatura de 25ºC para 4ºC  (Calor Sensível)
Calor Sensível= q X (t_ot_f) x c_AC= 1000 x (25 – 4) x 0,96 = 20.160 k cal Calor de Respiração
Calor Respiração= q X c_Resp.= 1000 x 0,65= 650 kcal
Total real = 20.160 + 650 = 20.810 kcal 

Outras Fontes de Calor que devem ser levadas em consideração no projeto da câmara frigorífica:

A energia dissipada no espaço refrigerado, como a proveniente das pessoas (ocupação), da iluminação, das embalagens, dos motores dos ventiladores ou empilhadeiras deverá ser criteriosamente calculada. Tais valores exigem um cuidado  especial em função da forma de utilização ou avanços tecnológicos alcançados. 
   
Carga de ocupação (Q4) 

As pessoas, em especial os camaristas, também dissipam calor para o ambiente, dependendo do tipo de movimentação, temperatura, roupa, etc. A tabela 5 apresenta alguns valores do calor equivalente por pessoa em função da temperatura da câmara. 

Equação  da carga de ocupação 

Q4 = N° de pessoas x Fator Tabela 5 x Tempo de permanência 

Exemplo de cálculo:

N° de pessoas x Fator Tabela 5 x Tempo de permanência
3 x 233 x 2 = 1398 kcal/24h 
  
Carga de iluminação (Q5):

O tipo de lâmpada e o tipo de luz podem resultar em cargas térmicas apreciáveis. De acordo com o tipo a ser empregada, a cargatérmica no interior da câmara será menor para os de sódio, pouco menor quando se trata de vapor de mercúrio ou fluorescente, sendopraticamente o dobro no caso de incandescente. 

Equação para a carga de Iluminação:

Q5 = P x 860 (kcal/h) x Tempo de utilização
Onde:
Q5 = Quantidade de calor devido a iluminação
P = Potência (KW)
860 kcal/h = Fator de conversão KW/kcal 

Exemplo de cálculo:

P x 860 x Tempo de utilização
0,1 x 860 x 2 = 172 kcal/24h

Carga devido aos Motores (Q6)

Esta é a carga produzida pelos ventiladores dos evaporadores com convecção forçada, somente não é levada em consideração quando setrata de um evaporador estático.

Equação para a carga devido aos motores:

Q6 = N x 632,41 (kcal/h) x Tempo de utilização
Onde:
N = potência dos motores (CV)632,41 kcal/h = Fator de conversão CV/kcal 

Carga de embalagem (Q7)

Pela experiência, esta carga é aplicada apenas quando a quantidade de material utilizado na embalagem representar um valor maior que 10% do peso bruto que entra na câmara. Abaixo temos os calores específicos de alguns materiais de embalagens:

Tipo de Embalagem	Calor Específico (Kcal / kg ºC)
Alumínio	0,2
Vidro	0,2
Ferro ou Aço	0,1
Madeira	0,6
Papel Cartão	0,35
Caixa de Plástico	0,4 (peoxe ou cerveja

Equação para a carga de embalagem: 
Q7 = m x c x D.T.
Onde:
m = massa do produto
c = calor específico da embalagem
D.T. = Temperatura de entrada - interna 

Carga Térmica Total

Somando-se o calor calculado em cada item, será obtida a carga total requerida, ou seja, o calor que deverá ser removido diariamente da câmara frigorífica para manter nela a temperatura de projeto. 
Qt= Q1+ Q2+ Q3+ Q4+ Q5+ Q6+Q7 
Exemplo: 
Qt= 150.000 kcal/24ht
Fator de Segurança (10%)
Qt= 150.000 kcal/24h x 1,10
Qt= 165.000 kcal/24ht 

Cálculo da carga térmica horária:

Tendo em vista o tempo usado pelas indispensáveis operações de degelo e para consentir ao compressor as oportunas pausas de funcionamento, a unidade de refrigeração deverá ter condições de absorver o Qt num número de horas não superior às 20h. 

Capacidade de equipamento requerido

(supondo 20 horas de funcionamento do sistema em função de paradas para degelo por exemplo...) 
Qr= Qt (Kcal/24) / 20 (h/24h) = (Kcal/h) 
Então do exemplo acima teremos:
Qr= 165.000 kcal/20hr
Qr= 8.250 kcal/hr 
Lembrando sempre que a carga térmica para resfriamento e congelamento dos gêneros alimentícios é muito elevada quando comparada à carga térmica para conservação de produtos “pré- resfriados ou pré-congelados”. Lamentavelmente em muitas instalações frigoríficas de supermercados, muitos produtos são colocados ainda “quentes” em câmaras de conservação de produtos resfriados ou congelados, neste caso o produto quente aumentará a temperatura da câmara, resultando-se em dois efeitos indesejáveis: o produto já estocado será afetado pela maior temperatura, sendo que o resfriamento ou congelamento do produto que entra será muito lento. 

4.3 - 

Exemplo de cálculo de carga térmica para uma câmara de conservação de produtos resfriados: 

Dados Preliminares 

Temperatura externa: 35ºC
Temperatura interna: -1ºC
Umidade relativa: 60%
Dimensões internas: larg. 3m; comp. 2m; alt. 2m
Tensão disponível: 220V, 1 fase
Material da câmara: painel pré-fabricado,
Isolamento: poliuretano painel 100mmou seja:
Produto: carne bovina magra fresca
Embalagem: sim (papelão, plástico, etc)
Movimentação diária: 600 kg/24h
Ocupação Total: 3.000 kg
Presença de motor ou fonte de calor: sim (motor do evaporador)
Temperatura de entrada do produto: 10ºC
Número de pessoas: 1 permanecendo 3 horas

Transmissão de Calor

DeltaT = 360C
Piso: (larg.) x (comp.) x (fator tabela 1)3x2x150 = 900 kcal/24h
Parede: (larg.) x (alt.) x (fator tabela 1) x 23x2x150x2 = 1.800 kcal/24h
Parede: (comp.) x (alt.) x (fator tabela 1) x 22x2x150x2 = 1.200 kcal/24h
Teto:  (larg.) x (comp.) x (fator tabela 1)3x2x150 = 900 kcal/24h 

Infiltração de Calor

Volume:  (larg.) x (comp.) x (alt.) x (fator tabela 2b) x (fator tabela 3)3x2x2x22x25,6 = 6758,4 kcal/24h 

Carga  térmica do produto(temperatura conservação = -1ºC)

(Moviment. Diária) x (Redução de temp.) x (calor esp. AC–tab.4, col.3)600 kg/24h x 4ºC x 0,77 kcal/kgºC = 1.848 kcal/24h 

Pessoas (Calor de ocupação)

(nº de pessoas) x (fator tabela 5) x (horas reais)1 x 233 kcal x 3 = 699 kcal/24h 

Iluminação ( 10 Wa tts por m²)

(larg.) x (comp.) x (10) x (horas reais) x (fator de conversão)3 x 2 x 10 x 3 x 0,86 = 154,8 kcal/24h 

Dimensionamento

Total diário=carga térmica diária + carga térmica do produto + pessoas + iluminação
Total diário = 1 4.260 kcal/24h
Total diário : 20h = 713 kcal/hFator de segurança (10%) = 71 kcal/h
Total Final = 784 kcal/h 

4.4-

 Exemplo de cálculo de carga térmica para uma câmara de conservação de produtos congelados: 

Dados Preliminares

Temperatura externa: 35ºC
Temperatura interna: -18ºC
Umidade relativa: 60%
Dimensões internas: larg. 3m; comp. 4m; alt. 2,5m
Tensão disponível: 220V, 3 fases
Material da câmara: painel pré-fabricado
Isolamento: painéis de EPS (isopor) 200mm
Produto: peixe já congelado
Embalagem: sim
Movimentação Diária: 3.000 kg/24h
Ocupação Total: 7.500 kg
Presença de motor ou fonte de calor: sim
Temperatura de entrada do produto: -8ºC
Número de pessoas: 2 permanecendo 3 horas 

Transmissão de Calor

Delta T = 53ºC
Piso: (larg.) x (comp.) x (fator tabela 1)4x3x190 = 2.280 kcal/24h
Parede: (larg.) x (alt.) x (fator tabela 1) x 24x2,5x190x2 = 3.800 kcal/24h
Parede: (comp.) x (alt.) x (fator tabela 1) x 23x2,5x190x2 = 2.850 kcal/24h
Teto:  (larg.) x (comp.) x (fator tabela 1)4x3x190 = 2.280 kcal/24h Infiltração de Calor
Volume:  (larg.) x (comp.) x (alt.) x (fator tabela 2b) x (fator tabela 3)4x3x2,5x13x35,3 = 13.767 kcal/24h 

Carga  térmica do produto (temperatura conservação = -1ºC)

(Moviment. Diária) x (Redução de temp.) x (calor esp. AB –tab.4, col.4)3.000 kg/24h x 8ºC x 0,45 kcal/kgºC = 10.800 kcal/24h 

Pessoas (Calor de ocupação)

(nº de pessoas) x (fator tabela 5) x (horas reais)2 x 338 kcal x 3 = 2.028 kcal/24h 

Iluminação (10 Watts por m²)

(larg.) x (comp.) x (10) x (horas reais) x (fator de conversão)3 x 4 x 10 x 3 x 0,86 = 309,6 kcal/24h 

Dimensionamento

Total diário = 3 8.114,6  kcal/24h
Total diário : 20h = 1.905 kcal/h
Fator de segurança (10%) = 190 kcal/h
Total Final = 2.095 kcal/h 

5 - Boas práticas para utilização das câmaras frigoríficas visando a racionalização de energia elétrica

 Assim como nos balcões frigoríficos, deve-se evitar a entrada de produtos “quentes” nas câmaras frigoríficas, a grande maioria dos projetos de câmaras frigoríficas para supermercados é para produtos “pré –resfriados” e “pré – congelados”, sendo assim, as câmaras terão apenas que conservar os produtos que necessariamente terão que entrar com a temperatura próxima àquela que deve ser mantida; 

Evitar ultrapassar a capacidade máxima de armazenagem dos produtos ao qual a câmara foi dimensionada;  

Evitar misturar os produtos a serem conservados no interior das câmaras; cada produto possui uma temperatura de conservação diferente do outro; 

Luzes internas deverão ser apagadas quando as câmaras não estivarem sendo utilizadas;  

As portas das câmaras devem estar fechadas o máximo possível, uma prática errada é a de deixar a porta de uma câmara frigorífica aberta por períodos longos. 

Esta prática não só cria problemas para o conteúdo da câmara pela entrada de ar quente e úmido, mas também provoca o acúmulo de gelo no evaporador. 

Por outro lado, esse gelo excessivo impede o sistema de refrigeração de funcionar com 100% de eficiência até o próximo período de degelo. 

Em situações onde as portas das câmaras não podem ficar fechadas, uma boa saída é a instalação de cortinas de PVC que excluirá a necessidade constante da reposição do frio, reduzindo o consumo de energia já que a perda é mínima;  

Evitar obstruir a circulação do ar na saída dos evaporadores, além de não garantir a uniformidade da temperatura no interior da câmara, provocará também um maior acúmulo de gelo no evaporador;  

Ajustar corretamente a duração e os intervalos de degelo;  

Sempre observar se não há acúmulo de gelo no evaporador, havendo resistência elétrica queimada, a mesma deverá ser substituída com urgência, caso contrário poderá haver retorno de líquido na sucção do compressor;  

Evitar que a água do degelo fique no interior da câmara, pois além de ocupar área útil no interior da câmara com o acúmulo do gelo no piso, o mesmo fica escorregadio podendo provocar acidentes e também o sucessivo bloqueio de gelo no evaporador ocorrerá facilmente, etc.