quinta-feira, 27 de janeiro de 2011

Dicas e Respostas


Como faço para selecionar uma Válvula Termostática de Expansão para uma determinada aplicação?

A fim de selecionar a Válvula Termostática de Expansão é necessário combinar a capacidade (em toneladas de refrigeração) da Válvula Termostática de Expansão com a capacidade do evaporador.
O seguinte procedimento é recomendado:
Verifique o refrigerante do sistema
Determine a capacidade do evaporador nas condições de funcionamento
Determine a temperatura do líquido refrigerante na entrada Válvula Termostática de Expansão
Calcular a queda de pressão através da Válvula Termostática de Expansão subtraindo a pressão de sucção (lado de baixa) da pressão de condensação (lado de alta).
Subtraía a queda de pressão do distribuidor, se existente.
A diferença é a queda de pressão disponível para a Válvula Termostática de Expansão.
Consulte a tabela de capacidade de expansão adequada no catálogo para o refrigerante correto à temperatura de evaporação da operação.
Em seguida, localize a coluna de queda de pressão mais próxima da calculada que dê a capacidade mais próxima em toneladas (para a tonelagem do evaporador).
Vá para a esquerda para selecionar a especificação da válvula mais próxima da capacidade.
Você terá que recalcular a capacidade utilizando a Tabela do Fator de Correção para a temperatura real do líquido se for diferente de 38C, usada como padrão.

Qual é o propósito de separadores de óleo e como eles funcionam?

Os separadores de óleo são utilizados em sistemas de refrigeração em que é difícil para o óleo retornar do evaporador.
Estes são tipicamente sistemas construídos em campo, tais como em supermercados, e sistema de temperaturas ultra baixas.
Os separadores de óleo são instalados nas linhas de descarga dos compressores.
Eles são geralmente um recipiente vertical com o gás de conexões de descarga na parte superior e uma porta de retorno do óleo na parte inferior.
Esta linha de retorno pode ser canalizada diretamente para a linha de sucção em unidades de um único compressor ou em racks de múltiplos compressores seria canalizada para um tanque chamado de reservatório de petróleo.
Alguns separadores de óleo têm um reservatório construído na parte inferior do recipiente com a parte superior sendo o separador. A partir do reservatório, o óleo é então devolvido aos compressores através da utilização de um controle mecânico ou eletrônico de nível de óleo preso ao cárter do compressor.
Os separadores de óleo usam vários métodos de separação de óleo para remover o óleo da descarga de gás quando deixa o compressor.
Estes métodos incluem a redução de velocidade, o choque, uma ação centrífuga, ou elementos coalescentes. Os separadores de óleo variam em capacidade e eficiência, dependendo do fluxo de massa que está sendo bombeado através deles e nenhum separador de óleo é 100% eficiente.

O que é um sistema de "recolhimento de gás " e quando ele deve ser usado?

Um sistema de recolhimento de gás consiste de uma válvula solenóide normalmente fechada instalada na linha de líquido e um controle de baixa pressão que detecta a pressão de sucção.
A operação do sistema é a seguinte:
Um termostato é ligado à válvula solenóide da linha de líquido.
Quando há necessidade de resfriamento, os contatos do termostato se fecham.
Isso faz com que o a serpentina do solenóide seja energizada, abrindo a válvula.
O líquido refrigerante flui para o evaporador e a pressão de sucção se eleva acima do ponto de regulação do controle de baixa pressão.
Os contatos sobre o controle de baixa pressão se fecham e compressor começa a funcionar.
Quando o termostato está satisfeito, os seus contactos se abrem, fazendo com que a válvula solenóide se feche.
Isso interrompe o fluxo de refrigerante para o evaporador.
Como o compressor continua a funcionar, o refrigerante é bombeado para fora do evaporador e pressão de sucção cai.
Quando a pressão de sucção atinge o valor limite no controle de baixa pressão seus contatos se abrem, parando o compressor.
Isso remove todo o refrigerante do lado de baixa do sistema durante ciclo "desligado". 

Qual é a vantagem do sistema de recolhimento de gás?

A vantagem de um sistema de recolhimento de gás é que todo o líquido refrigerante é armazenado no tanque de líquido e no condensador quando o compressor não está operando.
Isso evita a migração de líquido para o cárter do compressor durante o ciclo desligado e a conseqüente possibilidade de líquido ao iniciar o compressor.
Sub-resfriamento O sub-resfriamento é a condição em que o líquido refrigerante está mais frio que a temperatura mínima (temperatura de saturação) necessária para evitar que entre em ebulição e, portanto, a mudança do líquido para uma fase de gasosa.
A quantidade de sub-resfriamento, em uma determinada condição, é a diferença entre sua temperatura de saturação e a temperatura real do líquido refrigerante. 

Porque que o subresfriamento é desejável?

O subresfriamento é desejável por várias razões.
Aumenta a eficiência do sistema já que a quantidade de calor a ser removida por libra de refrigerante circulado é maior. Em outras palavras, menor refrigerante é bombeado através do sistema para manter a temperatura refrigerada desejada.
Isso reduz a quantidade de tempo que o compressor deve operar para manter a temperatura.
A quantidade de aumento de capacidade obtida com cada grau de subresfriamento varia de acordo com o refrigerante a ser utilizado.
O subresfriamento é benéfico porque ele evita que o líquido refrigerante entre no estado gasoso antes que ele chegue para ao evaporador.
Quedas de pressão na tubulação de líquido e aumentos verticais podem reduzir a pressão do refrigerante para o ponto onde ele vai ferver ou faiscar na linha de líquido.
Esta mudança de fase faz com que o refrigerante absorva o calor antes que ele apronte o evaporador.
O subresfriamento inadequado impede a válvula de expansão de medir devidamente o líquido refrigerante entrando no evaporador, resultando em mau desempenho do sistema.

O que é o "superaquecimento"?

O superaquecimento se refere ao número de graus que o vapor está acima da temperatura de saturação (ponto de ebulição) em uma determinada pressão.

Como eu meço o superaquecimento?

O superaquecimento é determinado tomando a leitura do manômeto do lado de baixa pressão, convertendo esta pressão à temperatura utilizando um gráfico PT, e, em seguida, subtraindo esta temperatura da temperatura real medida (utilizando um termômetro exato ou termopar) no mesmo ponto em que a pressão foi medida.

Por que é importante saber sobre o superaquecimento do sistema?
O superaquecimento indica se a quantidade de refrigerante fluindo para o evaporador é apropriada para a carga.
Se o superaquecimento é muito alto, então uma quantidade insuficiente de refrigerante está sendo alimentada, resultando em má refrigeração e consumo de energia em excesso.
Se o superaquecimento é muito baixo, muito refrigerante também está sendo alimentado, possivelmente resultando inundação por líquido para o compressor e causando danos ao compressor. 
Quando devo verificar o superaquecimento?
O superaquecimento deve ser verificado sempre que qualquer um dos seguintes ocorrer:
O sistema não parece estar refrigerando adequadamente

O compressor é substituído

Válvula Termostática de Expansão é substituída
Refrigerante é alterado ou acrescentado ao sistema
Nota:
O superaquecimento deve ser verificado com o sistema funcionando em plena carga, sob condição de estado estacionário.

Como faço para mudar o superaquecimento?

Passando o ajuste da haste sobre a Válvula Termostática de Expansão altera o superaquecimento.
Direção horária - aumenta o superaquecimento Direção Anti-horária .
diminui o superaquecimento
Nota:
Para voltar à valores aproximados da configuração original de fábrica, gire a haste de ajuste no sentido anti-horário até que a mola seja completamente descarregada (chega no ponto de parada ou começa a 'engrenar').
Em seguida, ligue-o novamente em ½ do "total de voltas" mostrada no gráfico.
Superaquecimento do compressor
O superaquecimento tem sido uma das principais causas de falha de compressor. As temperaturas na cabeça e cilindro do compressor se tornam tão quentes que o óleo se dilui e perde sua capacidade de lubrificar.
Isso pode causar desgaste de anéis, pistões, e cilindros, resultando em sujeira, vazamento de válvulas e limalha no óleo.
Também pode fazer com que o estator fique aterrado, devido a uma queima localizada.
Às temperaturas de cilindro superiores a 150C começará a dissociação do óleo e a 180C o óleo se vaporizará.
Para medir a temperatura do cilindro, posicione o  termômetro em até 15 cm de distância da linha de descarga do compressor.
Para a maioria das aplicações, a temperatura deve ser inferior a 100C.
Esses valores consideram uma queda de temperatura de 10-24 graus do cilindro até o ponto medido.
O ajuste correto dos controles de alta e baixa pressão podem ajudar a identificar ou remediar problemas do sistema.

Qual é a diferença entre o superaquecimento do evaporador e o superaquecimento do sistema?

Superaquecimento varia dentro do sistema, dependendo de onde está sendo medido.
O superaquecimento que a válvula de expansão esta controlando é o superaquecimento do evaporador.
Esta é a medida na saída do evaporador.
O refrigerante ganha um superaquecimento enquanto viaja através do evaporador, basicamente a partir da entrada no evaporador e atingindo um máximo na saída, conforme o refrigerante passa pelo evaporador absorvendo o calor.
O superaquecimento do sistema refere-se ao superaquecimento do gás que entra na sucção do compressor.
Algumas pessoas confundem o superaquecimento do sistema com "a temperatura do gás de retorno." Deve-se lembrar que o superaquecimento varia conforme a pressão de sucção saturada do refrigerante varia. A temperatura do gás de retorno é valor da temperatura medido por um termômetro ou outro dispositivo sensor de temperatura.
Não varia devido a alterações de pressão.

Qual superaquecimento do sistema devo observar na entrada do compressor?
Os fabricantes de compressores gostam de ver um mínimo de cerca de 10 graus de superaquecimento na entrada do compressor.
Isso para assegurar-lhes que nenhum líquido refrigerante entre no compressor.
Quais são os tipos de tanques e quando são usados?
Um tanque de líquido é basicamente um tanque de armazenamento de líquido refrigerante que não está em circulação.
Sistemas pequenos utilizando tubos capilares podem ter cargas muito pequenas, e se a carga de funcionamento é bastante constante, o projeto cuidadoso do evaporador e condensador pode permitir a eliminação do tanque de líquido.
Se o condensador tem volume suficiente para fornecer espaço de armazenamento, um tanque de líquido separado não é necessário, e esta é uma prática comum em projetos de unidades de resfriamento de água com condensadores de tubo e casco.
No entanto, em praticamente todas as unidades de resfriamento de ar equipadas com válvulas de expansão, um tanque de líquido separado é exigido.
Há dois projetos básicos para os tanques de líquidos que podem ser de construção vertical ou horizontal.
O tanque de líquido mais comum é o do tipo "flow-thru" em que o líquido do refrigerante entra pela parte superior e a saída remove o líquido do fundo em uma conexão separada.
O outro projeto é um tanque de líquido em ‘onda’. Este tanque de líquido tem uma única conexão para a transferência do líquido refrigerante.
Neste projeto a conexão está no fundo do tanque de líquido com uma conexão "T". Um dos lados do "T" está ligado à linha de retorno de líquido do condensador.
O outro lado do “T” está conectado à fonte de líquido que alimenta o evaporador.
A vantagem do tanque de líquido de onda é que ele tende a preservar qualquer subresfriamento do ambiente que está contido no líquido retornando ao condensador.
A desvantagem é que, durante altas condições ambientais, quando há pouco subresfriamento ambiental disponível, pode haver uma tendência a ter faísca de gás no abastecimento de líquidos.
Durante altas condições ambientais, com um tanque de líquido 'flow-through’ isso pode não ser um grande problema já que o refrigerante líquido no tanque de líquido pode realmente pegar vários graus de subresfriamento, uma vez que viaja a partir da entrada à saída.

Qual é a finalidade do vácuo em sistema de refrigeração?

Vácuo um sistema de refrigeração atende a dois objetivos principais:
Remover gases incondensáveis 
Desidratar (retirar o vapor de água)
Se incondensáveis, como o ar, não são removidos, o sistema irá operar a pressões de condensação maiores do que o normal. Isso acontece porque o ar é aprisionado no topo do condensador, reduzindo, efetivamente a capacidade do condensador.
O aumento da pressão de condensação resulta em maiores taxas de compressão e maiores temperaturas de descarga, sendo que ambos diminuem a eficiência do sistema e podem levar à diminuição da vida útil.
O vapor de água deve ser removido do sistema de refrigeração por várias razões.
O vapor de água pode causar congelamento no dispositivo de expansão (Válvula Termostática de Expansão ou tubo capilar) causando perda do efeito de refrigeração.
A umidade, o refrigerante e o calor também podem se combinar para formar ácidos.
Estes ácidos se misturam com o óleo e as partículas que desgastam o metal resultando na formação de limalha e depósito.
Estes depósitos tendem a se acumular nas áreas mais quentes, geralmente na placa de válvula de descarga e, se acumulados, pode prejudicar vedação adequada pelas válvulas de descarga. 

O vácuo realmente puxa água em estado líquido para fora do sistema?

Não, o vácuo não puxa água em estado líquido para fora do sistema.
Quando você evacua um sistema, você está, na verdade, diminuindo a pressão suficientemente para permitir que a água "ferva" à temperatura ambiente.
À medida que a água ferve, ela muda para o estado de gasoso, e este vapor é retirado pela bomba de vácuo.
Quão baixo vácuo preciso para evacuar adequadamente meu sistema?

Bombas de vácuo profundo modernas devem ser utilizadas para este fim.
Estas bombas têm a capacidade de evacuar até 20 mícron em situações de campo.
Os fabricantes do equipamento devem ser consultados para determinar seus níveis de vácuo recomendados, no entanto, se um vácuo de 250 mícron pode ser alcançado, esse é, geralmente, considerado adequada.
Cuidados devem ser tomados para garantir que o vácuo medido na calibração é igual ao nível de vácuo no sistema que está sendo evacuado.
Use a maior mangueira possível para ligar o equipamento de evacuação ao sistema de refrigeração.
Também é aconselhável remover quaisquer núcleos Schrader antes de conectar as linhas de evacuação, de modo a eliminar grandes quedas de pressão.
Quando o sistema é evacuado, também é aconselhável isolar a bomba do sistema e observar se sistema mantém seu baixo vácuo.
Algum aumento é aceitável (até cerca de 500 mícron), mas se o nível de vácuo do sistema exceder esse valor, uma segunda ou mesmo uma terceira evacuação podem ser necessárias.
Se durante o tempo de equalização o nível de vácuo do sistema voltar ao nível atmosférico é uma indicação de que existe um vazamento.
Quando a bomba de vácuo não é mais capaz de puxar um vácuo profundo, isso é, geralmente, uma indicação de que o óleo na bomba está contaminado e deve ser substituído.
Certifique-se de usar o óleo especificamente produzido para aplicações de bomba de vácuo.
Este óleo tem uma pressão de vapor muito menor do que os óleos convencionais.
É aconselhável substituir o óleo da bomba de vácuo em intervalos regulares geralmente após cada utilização, para assegurar que um nível baixo de vácuo pode ser obtido.
O óleo deve ser substituído quando ainda morno permitindo uma melhor drenagem.

                                                            Pesquisa           J.P.Gomes

GASES REFRIGERANTES IBAMA

GASES REFRIGERANTES 

Por que a produção de CFCs está proibida?
A camada de ozônio é uma faixa de gás localizada entre 15 e 55 quilômetros acima da superfície da Terra que nos protege da radiação ultravioleta (UV) do sol.
Fluidos refrigerantes, clorofluorcarbonos (CFCs) e em um grau menor hidroclorofluorcarbonos (HCFCs) destroem a camada de ozônio quando escapam de equipamentos de refrigeração ou são liberados para a atmosfera.
Esses produtos químicos são difundidos para as camadas mais altas da atmosfera pelo vento; lá, eles liberam átomos que destroem inúmeras moléculas de ozônio por um longo período.
A camada de ozônio sendo danificada permite que mais UV alcance a superfície da Terra, causando um aumento nos casos de câncer de pele, danos aos olhos e enfraquecimento do sistema imunológico.
Uma exposição excessiva à radiação solar UV pode também danificar a produção agrícola e a vida marinha.
Fonte:
Adaptação do folheto “Eliminação dos CFCs”, do Grupo Ozônio, em http://www.ambiente.sp.gov.br/prozonesp/grupo_ozonio/index.htm (acesso em julho/2004).
Como a eliminação de CFCs vai influir no negócio de refrigeração e ar condicionado?
As indústrias químicas nacionais cessaram a produção de CFCs e a importação destas substâncias virgens está controlada.
O uso dos CFCs reciclados nos equipamentos poderá ser feito, mas a disponibilidade dos CFCs está diminuindo e seus preços tendem a aumentar.
Da próxima vez que for feita a manutenção de rotina no seu equipamento de refrigeração considere a possibilidade de substituir por um dos fluidos refrigerantes alternativos já existentes.
Fonte:
Adaptação do folheto “Eliminação dos CFCs”, do Grupo Ozônio, em http://www.ambiente.sp.gov.br/prozonesp/grupo_ozonio/index.htm (acesso em julho/2004).
Como empresas que utilizam esses gases em seus processos produtivos e/ou produtos podem se preparar para essa nova situação, a de eliminação dos CFCs?
A liberação na atmosfera do gás utilizado, além de incorrer em crime ambiental, é um desperdício de dinheiro, uma vez que o gás pode ser recuperado e reutilizado.
O primeiro passo é elaborar um plano de ação.
Pode ser uma tabela contendo: tipo de refrigerante usado, idade do equipamento, data da próxima reposição e tipo de refrigerante a ser usado com a conversão (se o equipamento não for substituído logo).
Verifique as orientações e as recomendações com a empresa prestadora de serviços de manutenção e também com os fabricantes de equipamentos e refrigerantes.
Prepare-se para aproveitar os serviços de manutenção para realizar as conversões para refrigerantes não CFCs ou para substituir equipamentos que estiverem com pouca vida útil pela frente por equipamentos que já utilizam substâncias alternativas.
Fonte:
Adaptação do folheto “Eliminação dos CFCs”, do Grupo Ozônio, em http://www.ambiente.sp.gov.br/prozonesp/grupo_ozonio/index.htm (acesso em julho/2004).
Em procedimento de manutenção, como recuperar ou reciclar CFCs?
Para recuperar, simplesmente transfere-se o fluido refrigerante para outro cilindro, sem a necessidade de limpá-lo, evitando assim a dispersão de poluentes para a atmosfera.
Isso é feito através de máquinas recuperadoras, disponíveis no mercado nacional.
Este produto não poderá ser utilizado até que seja reciclado.
Para reciclar os fluidos CFCs é necessário fazer a remoção de alguns produtos contaminantes que entraram no sistema, tais como: água, óleo, ácidos oléicos e ácidos clorídricos.
Somente após um processo de destilação este produto poderá ser reutilizado.
A qualidade da reciclagem será mantida com os seguintes cuidados: nunca colocar no mesmo cilindro dois tipos de refrigerantes diferentes, como por exemplo R-12 com R-22; sempre identificar no cilindro o tipo de fluido recolhido, tal como: R-12 contaminado ou R-12 reciclado.
Fonte:
Adaptação do folheto “Eliminação dos CFCs”, do Grupo Ozônio, em http://www.ambiente.sp.gov.br/prozonesp/grupo_ozonio/index.htm (acesso em julho/2004).
Qual é o melhor momento para utilizar os refrigerantes alternativos?
Pode-se passar a usar refrigerantes alternativos de uma vez ou em estágios.
É importante, porém, que haja um plano para fazer essa transição.
O melhor momento para mudar pode ser durante a próxima manutenção programada.
Não é recomendado fazer a mudança durante a realização de serviços de emergência, pois problemas podem acontecer e provavelmente o gasto será maior.
Fonte:
Adaptação do folheto “Eliminação dos CFCs”, do Grupo Ozônio, em http://www.ambiente.sp.gov.br/prozonesp/grupo_ozonio/index.htm (acesso em julho/2004).
Quais as opções para os refrigeristas para administrar a fase de eliminação dos CFCs? R: Os refrigeristas têm três opções básicas: 
adotar medidas para conservar o fluido refrigerante na ocasião da manutenção do equipamento, lembrando, é claro, que os estoques de CFCs no mercado continuarão diminuindo.
Conservar significa identificar e concertar as fugas, recolher o refrigerante, quando da sua manutenção, tratá-lo (reciclagem ou regeneração) e reintroduzí-lo no equipamento;
fazer a conversão no equipamento para o uso de um dos novos refrigerantes alternativos;
tirar de uso equipamentos cuja vida útil esteja no fim e substituí-lo por um com refrigerante alternativo.
Substituições podem reduzir custos de operação se for selecionado um equipamento com maior eficiência energética (que consuma menos energia). Fonte:
Adaptação do folheto “Eliminação dos CFCs”, do Grupo Ozônio, em http://www.ambiente.sp.gov.br/prozonesp/grupo_ozonio/index.htm (acesso em julho/2004).
Quais são os refrigerantes alternativos existentes no mercado e suas diferenças?
Para converter ou substituir um equipamento operado com CFC há dois tipos de refrigerantes alternativos disponíveis atualmente: HCFCs e HFCs. Os gases HFC-134a, misturas HFC e HCFC-22 são usados tanto em equipamentos com conversão como em novos equipamentos.
Misturas HCFC são geralmente usadas somente em conversões.
Amônia é também uma opção para novos equipamentos onde as normas de segurança permitem seu uso.
O substituto mais apropriado depende do tipo de equipamento e seus requisitos operacionais.
Verifique com o fabricante do equipamento e a firma prestadora de manutenção para fazer a decisão correta.
As mudanças envolvidas na troca para um refrigerante alternativo podem estar limitadas à mudança de óleo ou podem incluir substituição de gaxetas, válvulas ou outros componentes.
Existem procedimentos recomendados para a maioria dos equipamentos.
Fonte:
Adaptação do folheto “Refrigeração, seu negócio, e a eliminação dos CFCs”, do Grupo Ozônio, em http://www.ambiente.sp.gov.br/prozonesp/grupo_ozonio/index.htm (acesso em julho/2004).
Dicas para conservação e precaução a vazamentos de gases refrigerantes?
Não utilize objetos pontiagudos ou cortantes para limpeza do congelador de sua geladeira para não perfurar o sistema de evaporadores e evitar o vazamento do gás CFC.
Procurar técnicos cadastrados no IBAMA para realização de manutenção nos refrigeradores.
Ligar pelo menos uma vez por semana durante 5 minutos o ar condicionado do seu carro para evitar o ressecamento dos anéis de vedação do sistema e diminuir o vazamento de gás CFC.
A detecção de vazamento de CFC por ultravioleta é o método mais recomendado, pois permite manutenção preventiva, rapidez e precisão no diagnóstico.
Consiste na introdução do contraste no sistema.
Esse contraste será sensibilizado por uma lâmpada especial mostrando com precisão o local do vazamento.
Nitrogênio não é indicado para verificação de vazamento nem para limpeza do sistema.
O óleo usado deve ser o recomendado pelo fabricante para o seu compressor. Não use óleo para compressor hermético (geladeira).
Fonte:
Globo News – Globo Ecologia, em http://www.topair.com.br/dicas.php (acesso em novembro/2007).
Dicas aos empresários do ramo da refrigeração.
Cadastrar-se no Programa de Eliminação de CFCs do MMA/PNUD para adequar-se a Portaria 159/04 do MMA, de forma a estar qualificado para receber gratuitamente máquinas recolhedoras de gás CFC de acordo com a normatização da Portaria, que dispõe: - ter consumo mínimo de 50 kg de CFC por ano; - ter pelo menos um técnico aprovado em treinamento de Boas Práticas de Refrigeração; - estar registrado no Cadastro Técnico Federal do IBAMA. Fonte: Folder PNUD/MMA. - HALONS
O que são halons?
Os halons são compostos de baixa toxicidade, quimicamente estáveis e amplamente usados nos últimos 20 anos na supressão de incêndios e explosões.
O Halon 1211 é um agente fluido líquido usado principalmente em extintores de incêndio manuais, enquanto o halon 1301 é um agente gasoso usado principalmente em sistemas fixos de extinção por inundação total.
Fonte:
Prozonesp, em http://www.ambiente.sp.gov.br/prozonesp/prozonesp.htm (acesso em julho/2004). O que se pode fazer para diminuir os danos à camada de ozônio provocados por halons?
A maioria dos danos causados à camada de ozônio podem ser evitados deixando-se de utilizar equipamentos que contenham halons em treinamentos e testes.
A comunidade de proteção ao fogo já reagiu a isto eliminando o uso de halons em descargas de testes comuns, em pesquisa e em treinamentos e ensaios de campo.
Os sistemas de supressão de fogo e os equipamentos devem ser habitualmente mantidos e consertados para se evitar vazamentos, alarmes falsos e outras emissões desnecessárias.
Fonte:
Prozonesp, em http://www.ambiente.sp.gov.br/prozonesp/prozonesp.htm (acesso em julho/2004).
Quais as atitudes por parte do governo brasileiro para diminuir a produção de halons?
Reconhecendo-se que a destruição da camada de ozônio é um assunto sério e que os halons atualmente usados em equipamentos contra o fogo podem ser reutilizados em outros equipamentos de proteção, o Brasil interrompeu voluntariamente a importação de halons recém produzidos.
Também, sob as condições do Protocolo de Montreal sobre Substâncias que Destroem a Camada de Ozônio, cessou a produção de halons nos Estados Unidos, Reino Unido, Alemanha, França e Japão.
Fonte:
Prozonesp, em http://www.ambiente.sp.gov.br/prozonesp/prozonesp.htm (acesso em julho/2004). Pode ser feita a reciclagem dos halons ?
Os halons podem e devem ser reciclados.
O Brasil, junto com outros parceiros signatários do Protocolo de Montreal, encoraja a recuperação e reciclagem de halons para atender as necessidades críticas e/ou essenciais de proteção contra incêndio.
Está claro que a reciclagem de halons será necessária para atravessar o processo entre o final da produção de halons e a plena disponibilidade comercial de seus substitutos, bem como em casos críticos quando medidas de proteção alternativas não forem satisfatórias ou não puderem ser encontradas.
Para suprir esta necessidade, um equipamento de reciclagem de halons foi doado ao Governo Brasileiro com recursos do Fundo Multilateral para Implementação do Protocolo de Montreal, através de acordo bilateral com o governo canadense.
A CETESB fornece informações às empresas usuárias desses sistemas de extinção de incêndios.
Fonte:
Prozonesp, em http://www.ambiente.sp.gov.br/prozonesp/prozonesp.htm (acesso em julho/2004).
Como sei se possuo um sistema de halons?
Se possuir, o que fazer se ele está desativado ou se quero substituí-lo ?
A maioria dos sistemas de halons hoje instalados no país foram adquiridos e vêm sendo mantidos por distribuidores de equipamentos de extinção de incêndios.
Se você tem um sistema de halons que está sendo substituído ou que protege um empreendimento que está sendo desativado é importante que você entre em contato com seu distribuidor de equipamentos de proteção contra incêndios ou com a CETESB para que possa ajudá-lo a obter o melhor uso para seu halon existente ou para ajudá-lo a assegurar que este halon seja aproveitado em outras organizações com necessidades essenciais de proteção dependentes destas substâncias.
A Associação Brasileira da Indústria de Extintores e Cilindros de Alta Pressão – ABIEX ( http://www.abiex-incendio.com.br ), pode informar qual é o distribuidor de equipamento de incêndio mais próximo.
Fonte:
Prozonesp, em http://www.ambiente.sp.gov.br/prozonesp/prozonesp.htm (acesso em julho/2004). Existem equipamentos e tecnologias para a reciclagem de halons no Brasil?
Eles são eficientes?
Os equipamentos e a tecnologia para reciclar o Halon 1211 e o Halon 1301 já estão disponíveis e em uso no Brasil. Estes halons podem ser reciclados satisfazendo padrões internacionais de pureza.
Fonte:
Prozonesp, em http://www.ambiente.sp.gov.br/prozonesp/prozonesp.htm (acesso em julho/2004). Tenho extintores de incêndio com halons. O que devo fazer? 
O Halon 1211 puro é um agente excelente para extinção de fogo localizado.
Você pode continuar com seus extintores portáteis que contêm Halon 1211.
No Brasil, os procedimentos técnicos para testar a segurança dos extintores são exigidos a cada cinco anos.
Quando estes testes forem solicitados, assegure-se que a companhia que faz manutenção nos seus extintores de halons assuma que eles sejam recuperados e reutilizados.
É importante que o serviço seja apropriado, tanto para garantir a sua segurança como também para a segurança da camada de ozônio.
Se vier a ser necessário usar o seu extintor de incêndio de halons para extinguir um foco emergencial, não o recarregue, substitua-o com outro tipo de extintor alternativo.
Certifique-se que sua empresa de manutenção e fornecimento de equipamentos de combate a incêndios está qualificada para ajudá-lo a fazer a escolha correta que vá ao encontro de suas necessidades específicas.
Fonte:
Prozonesp, em http://www.ambiente.sp.gov.br/prozonesp/prozonesp.htm (acesso em julho/2004).
Tenho um sistema de proteção de incêndio fixo que usa halon.
O que devo fazer?
Se suas instalações estão protegidas através de sistemas de supressão de incêndio por halons, assegure-se que o sistema é profissionalmente mantido por uma companhia qualificada e certificada para proteção de incêndios.
Permite-se que você continue usando o Halon 1301 onde eles estão atualmente instalados para proteger os usos importantes comumente encontrados em sistemas fixos.
Contudo, se disponível, o Halon 1301 também pode ser usado para suprir necessidades críticas de proteção ao fogo onde os seus substitutos adequados ainda não estão disponíveis como medidas alternativas de proteção ao fogo.
Os exemplos são o uso a bordo em aeronaves e outras aplicações onde pode haver incêndio de líquidos ou gases inflamáveis dentro de um espaço fechado.
Se o seu empreendimento protegido por halon for fechado ou demolido, por favor, contate a sua companhia de equipamento de extinção de incêndio para assegurar que seus Halons 1301 sejam reciclados e sirvam para outro usuário com necessidades críticas de proteção.
Fonte:
Prozonesp, em http://www.ambiente.sp.gov.br/prozonesp/prozonesp.htm (acesso em julho/2004).
O que é possível fazer para diminuir o uso de halons, e assim proteger a camada de ozônio?
Confira em sua casa e na sua garagem que tipo de extintor portátil você tem.
Caso tenha um extintor de halons, não se preocupe, pois eles não causam nenhum dano enquanto estão dentro de seus recipientes.
Porém, não faça descargas desnecessariamente, e confira regularmente o cilindro para verificar vazamentos. Se você precisar comprar um novo extintor ou substituir o extintor de incêndio de halons que já foi usado, considere as alternativas disponíveis.
Fonte:
Prozonesp, em http://www.ambiente.sp.gov.br/prozonesp (acesso em julho/2004).
BROMETO DE METILA
O que é brometo de metila?
O brometo de metila é um gás que age como inseticida e fumigante, utilizado para o tratamento de solo, controle de formigas e fumigação de produtos de origem vegetal.
Serve para evitar que pragas e doenças sejam disseminadas para outras cidades ou países, quando os produtos são exportados/importados, ou para "limpar" o solo para desenvolver o plantio.
O produto mata os insetos, os patógenos (nematóides, fungos e bactérias), ervas daninhas e qualquer outro ser vivo presente no solo e na zona de penetração do gás.
Fonte:
Ministério do Meio Ambiente, em http://www.mma.gov.br/port/sqa/ozonio/historico/brometo.html (acesso em julho/2004). Qual o potencial de destruição do brometo de metila?
Comparativamente, de acordo com o Painel de Avaliação Científica do Protocolo de Montreal, cada átomo de Bromo do Brometo de Metila que alcança a estratosfera destrói 60 vezes mais ozônio que os átomos de cloro dos CFCs.
Fonte:
Ministério do Meio Ambiente, em http://www.mma.gov.br/port/sqa/ozonio/historico/brometo.html (acesso em julho/2004).
Quais são os prazos para a eliminação do consumo do brometo de metila?
Em termos de prazos para a eliminação do consumo, pelo Protocolo de Montreal, os países desenvolvidos têm até 2005 para abolir o uso do brometo e os países em desenvolvimento têm até 2015 para isso.
É importante destacar que o Governo Brasileiro preferiu se antecipar aos prazos estabelecidos no Protocolo de Montreal restringindo a utilização do brometo devido aos riscos à saúde humana e aos impactos ao Meio Ambiente.
A Instrução Normativa nº 1, de 10 de setembro de 2002, assinada em conjunto pelo Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento (MAPA), IBAMA e Agência Nacional de Vigilância Sanitária (ANVISA), determinou o seguinte cronograma de eliminação do Brometo de Metila:
Fonte:
Ministério do Meio Ambiente, em http://www.mma.gov.br/port/sqa/ozonio/historico/brometo.html (acesso em julho/2004).
Culturas autorizadas:
abacate, abacaxi, amêndoas, amêndoas de cacau, ameixa, avelã, café em grãos, castanha, castanha-de-cajú, castanha-do-pará, copra, citros, damasco, maçã, mamão, manga, marmelo, melancia, melão, morango, nectarina, nozes, pêra, pêssego, uva.
Qual a situação do Brasil no consumo de brometo de metila? 
O Brasil vem cumprindo com sucesso suas obrigações junto ao Protocolo, estando, em março de 2003, bem abaixo das metas estabelecidas:
Em novembro de 2002, foram aprovados US$ 40.000,00 no Fundo Multilateral do Protocolo de Montreal (FML), para a realização de um levantamento detalhado sobre o uso remanescente de brometo no país.
O Ministério do Meio Ambiente vem atuando em conjunto com o Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento para a realização do levantamento ainda no ano de 2003.
O estudo, além de identificar quais os setores que ainda utilizam o brometo de metila no país, deverá apontar as tecnologias alternativas viáveis para cada setor identificado.
As informações levantadas servirão de base para a elaboração de um projeto de investimento a ser submetido ao FML, com vistas a financiar a eliminação do consumo remanescente de brometo de metila no Brasil. Fonte:
Ministério do Meio Ambiente, em http://www.mma.gov.br/port/sqa/ozonio/historico/brometo.html (acesso em julho/2004).

                                                 2004                     Pesquisa J.P.Gomes

Acumuladores




Qual é a função de um acumulador de sucção?

Um acumulador de sucção é utilizado para evitar que o líquido refrigerante volte para o compressor.
O acumulador é comumente usado em bomba de calor, refrigeração para transporte, sistema de refrigeração para câmara de baixa temperatura e em qualquer lugar em que o refrigerante líquido no retorno possa preocupar.
O acumulador é instalado na linha de sucção anterior ao compressor. 
Geralmente, é um recipiente vertical com um tubo em U interno. 
Na parte superior oposta desse tubo U a sua saída fica logo abaixo da parte superior do recipiente. 
Isso permite que o acumulador fique praticamente cheio antes que o nível de líquido chegue à saída do acumulador.
Um furo de pequeno diâmetro é feito na parte inferior do tubo em U no seu ponto mais baixo. 
Este furo permite a recuperação do óleo eventualmente acumulado e que voltará ao compressor por este furo.
Às vezes se faz necessária fonte de calor dentro do recipiente para evaporar o líquido refrigerante. 
Esta pode ser resistor elétrico ou camisa aquecedora no corpo do separador. 
Alguns acumuladores têm conexões em que um sifão de linha de líquido no fundo do acumulador que se resfria. Isso melhora o desempenho do sistema pelo sub-resfriamento do líquido refrigerante e protege o compressor contra golpes de líquido, ao mesmo tempo em que superaquece o gás de sucção.

 
Quais são os sinais de temperatura de descarga de alta?

Sinais de temperatura de descarga de alta são: placas de válvula descoloridas, canos de válvulas queimados, pistões desgastados, queima local de anéis e cilindros, ou de estator distorcido devido a restos de metal.

 O que causa alta temperatura de descarga? 

Alta temperatura de descarga é o resultado das temperaturas na cabeça do compressor e nos cilindros ficar tão quente que o óleo perde a sua capacidade de lubrificar corretamente. 
Isso faz com que os anéis, pistões e cilindros se desgastem, resultando em vazamento, válvulas com vazamento, e restos de metal no óleo.

O que pode ser feito a fim de evitar altas temperaturas de descarga?

Corrigir as condições de carga anormalmente baixas.
Corrigir as condições de alta pressão de descarga.
Isolar as linhas de sucção,
Fornecer refrigeração adequada ao compressor 


A Agência de Proteção Ambiental Americana (EPA) define o aquecimento global como "um aumento da temperatura de superfície da terra."
O aquecimento global ocorreu em um passado distante, como resultado de influências naturais, mas o termo é mais freqüentemente usado hoje para se referir ao aquecimento climático previsto para ocorrer como resultado do aumento das emissões de "gases estufa". 
A liberação de refrigerantes na atmosfera é considerada um fator importante contribuindo para o aumento do aquecimento global. 
Em geral, os cientistas concordam que a superfície da terra se aqueceu em cerca de 1 grau Fahrenheit nos últimos 140 anos. Apesar de não parecer uma grande mudança, os cientistas atmosféricos estão preocupados com esta tendência de aquecimento geral e o impacto que isso tem sobre muitos aspectos de nossas vidas, como a prosperidade econômica, a produção agrícola, e a poluição.

 O que é o aquecimento global "direto" e “indireto”?

O aquecimento global direto é a medida do potencial de aquecimento global (GWP) que cada gás com efeito de estufa contribui para o processo de aquecimento se ele é liberado "diretamente" na atmosfera.
O aquecimento global indireto considera a quantidade de efeito de contribuição para o aquecimento global pela fabricação de gases de efeito estufa e sua eficiência de operação. 
Em outras palavras, é necessária a energia de usinas, que também emitem gases com efeito de estufa, para a fabricação dos gases e para a operação dos equipamentos que usam os gases do efeito estufa. 
Um exemplo desses equipamentos seria um condicionador de ar com um SEER de 10 versus um com um SEER de 13.A unidade SEER 10 tem um potencial de aquecimento em direto superior, uma vez que não funciona de forma tão eficiente.

Qual é o impacto do aquecimento equivalente total (TEWI)?

O TEWI é a soma dos GWP’s diretos e indiretos de um gás de efeito estufa. 
Esse valor leva em consideração tanto o fator de liberação direta do gás na atmosfera quanto o fator indireto de fabricação e funcionamento da vida do sistema em que o gás é utilizado. 
Este fator é importante porque alguns gases de efeito estufa podem ter um impacto direto baixo no GWP, mas requerem mais energia para serem fabricados ou não funcionam tão eficientemente como outros gases com impacto direto GWP superior.


As válvulas solenóides são avaliadas em termos de Operação Máxima Pressão (MOPD) contra o qual a válvula será aberta. Por exemplo, com a válvula dosada contra a pressão de entrada de 250 psi e uma pressão de saída de 5O psi, o diferencial de pressão através da válvula é 250-50, ou seja, 200 psi.
A classificação MOPD para a válvula é o diferencial máximo de pressão contra o qual a válvula irá operar de forma confiável. Se o diferencial de pressão for maior do que o MOPD classificado para a válvula, a válvula não funcionará.
A temperatura do enrolamento da serpentina e a tensão aplicada têm uma influência significativa sobre a classificação MOPD. O MOPD é reduzido conforme a temperatura da serpentina aumenta ou a voltagem diminui. 
Por esta razão, a classificação MOPD é estabelecida pelo funcionamento da válvula em 85% da tensão nominal classificada após a serpentina ter atingido a temperatura máxima, operando na tensão nominal total.

 Por que algumas válvulas têm uma classificação OPD mínima e o que isso significa?

O OPD mínimo representa a mínima pressão diferencial de operação. Todas as válvulas operadas por piloto (como as nossas series 200 e 240) exigem uma quantidade pequena de pressão diferencial para que o pistão ou diafragma levante da posição principal. 
Normalmente, um diferencial de 2-5 psig é necessário para conseguir isso. 
Se o diferencial de pressão é menor que o OPD Min, a válvula não abre quando acionada ou não conseguirá permanecer aberta.
Se a válvula é muito maior do que o necessário pela aplicação pode sofrer esta influência já que a queda de pressão através da válvula com baixas taxas de fluxo pode ser inferior ao OPD min.
Os solenóides de operação direta (como os nossos 50RB e 100RB) não têm um mínimo de especificação OPD, uma vez que não contam com sistema de pressão para a operação.

Para que servem os controles de pressão?

Existem duas categorias principais de controle de pressão alta e baixa. 
Estes controles podem ser individuais ou combinados em um controle.
A principal função do controle de pressão de pressão baixa é desligar o compressor  quando a pressão de sucção se torna demasiado baixa. Isto é para proteger o compressor do superaquecimento e/ou para evitar o congelamento do produto.
O controle da pressão alta é um controle de segurança para proteger o compressor de operar em pressões de descarga excessivas. 
O controle de alta pressão deve ser pré-definido pelo fabricante e nunca deve ser ajustado além da configuração de fábrica. 
A maioria tem uma parada para impedir que ele seja elevado no campo embora possa ser ajustado para uma configuração mais baixa. 
A configuração de controle determinada pelo fluido refrigerante utilizado no sistema e sua gama de funcionamento, embora o mesmo compressor possa ser usado.
Enquanto o controle de pressão alta pode ser reajustado manual ou automaticamente, os controles de baixa pressão são quase sempre automáticos. 
Alguns controles podem ser convertidos de automático para manual no campo, se desejado.
Também existem outras aplicações para controle de pressão no sistema de refrigeração. 
Estas incluem ciclismo do ventilador do condensador, seguranças da pressão do óleo e bloqueio para recuperação de calor.

Dispositivo de medição
 
Muitos sistemas de condicionamento de ar incorporam um dispositivo de medição ao estilo Válvula Termostática de Expansão como padrão. 
É extremamente importante que o técnico HVAC compreenda a concepção e funcionamento destas válvulas. Se práticas de serviços adequadas não forem seguidas, poderá resultar em graves danos ao sistema.
Ao carregar o sistema, siga as recomendações do fabricante. 
Se for necessária carga adicional devido aos longos comprimentos das linhas dos conjuntos e o sistema inclui um dispositivo de medição Válvula Termostática de Expansão, o carregamento deve ser feito com relação ao subresfriamento em maior carga.
A maior chance da Válvula Termostática de Expansão perder o controle da carga do evaporador é durante este momento. 
Se o subresfriamento está presente durante a maior carga, refrigerante suficiente está circulando em todo o sistema para controlar as cargas do evaporador.
Para ajustar o superaquecimento da serpentina de evaporador, siga as recomendações do fabricante. Se estas não estiverem disponíveis, as seguintes recomendações podem ser aplicáveis, dependendo da temperatura projeto do sistema:
Alta Temperatura 4°C - 7°C
Temperatura média 3°C - 5ºC
Baixa temperatura 1,5°C - 3,5ºC
VÁLVULA DE EXPANSÃO TERMOSTATICA
P1 = Pressão do bulbo (força de abertura)
P2 = Pressão do evaporador (força de fechamento)
P3 = Pressão da Mola de Superaquecimento (força de fechamento)
P4 = Pressão do líquido (força de abertura)
Equação do Balanço de pressão Válvula Termostática de Expansão
P1 + P4= P2+ P3

O que faz um distribuidor de refrigerante?

Os distribuidores são usados em serpentinas de evaporador de circuitos múltiplos. 
Usando vários circuitos em evaporadores, a queda de pressão através do evaporador é minimizada. A finalidade do distribuidor é proporcionar alimentação igual do refrigerante para cada circuito individual. Devido a isso, é importante que cada tubo de ligação dos distribuidores para o evaporador seja de igual tamanho e comprimento. 
Além disso, é recomendável que os distribuidores sejam instalados em posição vertical para manter fluxos iguais em condições de baixa carga.
Há dois distribuidores comumente usados bico ou Venturi. 
Os do tipo bico usam uma placa de orifício para gerar queda de pressão que cria a turbulência para fornecer alimentação igual dos circuitos. 
Os de tipo Venturi usam um projeto Venturi interno para oferecer um fluxo igual aos circuitos. 
Porque o Venturi não depende de qualquer turbulência para equalizar a alimentação para os circuitos, há uma queda de pressão muito baixa através dele.
Em ambos os casos, uma válvula de expansão equalizada externamente deve ser sempre usada com um distribuidor por causa da queda de pressão que o distribuidor gera.

                                                                           J.P.Gomes

Amonia, Blends, Compressores

Segurança antes de tudo...

O mais importante para a correta solução de problemas é a segurança.
Desligue a força da unidade antes de retirar os painéis de comando.
Se for necessário consertar dentro da unidade, com a força ligada, mantenha uma mão livre e não use anéis ou relógios.
Estando um sistema fora de operação, não pense que os componentes elétricos ou o gabinete estão eletricamente isolados.
Você pode receber um choque.
Cuide para respeitar todas as etiquetas de aviso do fabricante.
Mantenha o local à sua volta seguro executando corretamente as operações de recolhimento, evacuação e carga de gás.
Não solte-o para a atmosfera.
Jamais utilize oxigênio para os testes de vazamentos.
Ele pode explodir na presença de óleo.
Em vez do oxigênio, utilize nitrogênio de um cilindro equipado com regulador de pressão.
Tipo de problema Agrupamos os problemas em duas categorias básicas: os problemas elétricos e os problemas do ciclo de refrigeração. Isso não quer dizer que todas as falhas se insiram completamente nessas duas categorias.
Às vezes, enquadra-se em ambas.
Por exemplo, um conector frouxo ou corroído no compressor pode fazer com que o compressor ligue e desligue de maneira intermitente.
Embora o problema seja elétrico, ele aparenta ser um problema do ciclo de refrigeração.
Inversamente, a contaminação num sistema mal evacuado pode formar ácidos que atacam o isolamento do motor do compressor e causam um curto na bobina. Esse é um problema no lado de refrigerante que aparenta ser um problema elétrico.
Diagnóstico de problemas elétricos
Examinar os circuitos elétricos de um equipamento podem levar a pensar que a solução de problemas elétricos é complicado.
Na verdade o processo é bastante fácil quando se aplica uma abordagem lógica .
Antes de iniciar qualquer manutenção, é importante conhecer o processo de funcionamento do equipamento.
Descubra o que deve acontecer e quando.
Utilizar o esquema elétrico é fundamental.
Em equipamentos com placa eletrônica (ou micro processados) conhecer o processo de funcionamento é fundamental, pois não podemos ver as funções e seqüência e lógica executadas pela placa.
Princípios básicos do diagnóstico de problemas elétricos
Utilize um processo de eliminação;
Descubra quais as funções e os componentes que estão operando, antes de procurar o que não estão operando;
Numa definição bem simples, podemos dizer que a refrigeração é remover o calor de um corpo.
O calor,
é uma forma de energia que o homem não pode destruir.
Por isso, ao ser removido, o calor é transferido de um local onde não é desejado para um outro onde não incomoda.
Ao ser removido o calor, a temperatura da substância da qual foi removido tende a cair enquanto a temperatura da substância que absorve calor tende a subir.
Uma aplicação prática desse princípio na refrigeração é uma sala refrigerada: o calor do ar interno passa através do evaporador do condicionador de ar; dentro do evaporador circula refrigerante a uma temperatura inferior.
Ao entrar em contato com as tubulações por onde circula o refrigerante, o ar interno perde calor para ele;
O calor é absorvido pelo refrigerante dentro do evaporador e levado até o condensador
Na próxima etapa o calor se move do refrigerante dentro do condensador para o ar externo
Existem quatro categorias básicas de refrigeração mecânica: ar condicionado para conforto; refrigeração ar condicionado para processo refrigeração de baixa temperatura
Um erro comum em quando pensamos em ar condicionado para conforto é enfocarmos apenas o aspecto refrigeração.
Na verdade é muito mais do que isso.
O ar condicionado completo é proporcionado por um sistema que pode aquecer, umidificar, esfriar, ventilar, filtrar e circular o ar.
A maioria dos equipamentos que existem executam apenas um trabalho parcial.
A refrigeração refere-se ao processo de refrigeração mecânica para esfriar e congelar alimentos.
Envolve também a produção de gelo para fins comerciais. O condicionamento de ar para processo tem as coisas como objetivas.
Ele visa condicionar o ar conforme o necessário para tornar o processo de produção mais efetiva.
Vídeo caso, por exemplo, da fabricação de doces.
Os trabalhos com baixa temperatura utilizam a refrigeração mecânica para esfriar e congelar uma variedade de materiais para fins industriais e médicos.
As temperaturas alcançadas costumam estar abaixo de -18o.C e as vezes são inferiores a -190o.C. A criogenia e o envasamento de gases sobre em cilindros são exemplos desse processo.
História da Refrigeração e Ar Condicionado
Desde a pré-história, o homem tem a necessidade, ou a vontade, de obter formas de resfriamento que façam com que alimentos ou outras substâncias alcancem temperaturas inferiores a do ambiente.
Registro anteriores a 2.000 A.C indicam que os efeitos exercidos por baixas temperaturas sobre a preservação de alimentos já eram conhecidos.
Alexandre, O Grande, serviu bebidas resfriadas com neve aos seus soldados por volta de 300 A.C
Já a civilização egípcia, que devido a sua situação geográfica e ao clima de seu país, não dispunham de gelo natural, refrescavam a água por evaporação, usando vasos de barro, semelhantes às moringas, tão comuns no interior do Brasil.
O barro, sendo poroso, deixa passar um pouco da água contida no seu interior, a evaporação desta para o ambiente faz baixar a temperatura do sistema.
Entretanto, durante um largo período de tempo, na realidade muitos séculos, a única utilidade que o homem encontrou para o gelo foi a de refrigerar alimentos e bebidas para melhorar seu paladar.
Os métodos mais antigos de produção do frio faziam uso do gelo natural ou de misturas de sal e neve.
Posteriormente descobriu-se que dissolvendo nitrato de sódio em água abaixa a temperatura da mistura   pelo menos no século XIV esse fato já era conhecido.
O gelo natural era enviado dos locais de clima frio ou era recolhido durante o inverno e armazenado em salas frias, bem isoladas termicamente.
A menção histórica mais antiga a esse respeito data de aproximadamente 1.000 A.C. num antigo livro de poemas chinês, chamado Shi Ching.
Essas casas de armazenamento eram feitas de diversos materiais isolantes, como a palha e o esterco. No século XVIII A.C. o gelo estava disponível apenas para os ricos e poderosos.
Em 1806 um homem chamado Frederick .
Tudor deu início a um negócio no qual blocos de gelo eram retirados do rio Hudson (em Nova York) e mananciais próximos e vendido a grande parte da população, por um preço bem acessível.
Tudor eventualmente despachava gelo para locais ao redor do mundo e sua primeira empreitada foi um carregamento de 130 toneladas, para o porto de St. Pierre, na ilha da Martinique, na região do Caribe.
O gelo era desconhecido por lá e não havia instalações para armazená-lo.
A empreitada poderia ter sido um desastre caso Tudor não tivesse se associado a um proprietário local do setor de alimentos com o qual produziu e comercializou sorvetes.
Um intenso movimento de cargas foi mantido para os estados do sul dos EUA até ser suspenso pela guerra civil americana.
Diversos empresários entraram no negócio do comércio de gelo e começaram a trazê-lo de outras localidades.
Dados históricos revelam que 156 mil toneladas de gelo foram embarcadas em Boston, em 1854.
As casas de gelo, ao longo dos EUA, costumeiramente faziam uso de serragem como isolante térmico e muitas tinham paredes de até 1 metro de espessura.
O comércio de gelo natural continuou mesmo depois do desenvolvimento do gelo artificial, estimulado pelo argumento que tinha qualidades superiores ao feito pela mão do homem pois era crença geral que o gelo artificial era prejudicial à saúde humana,
O negócio finalmente terminou por volta de 1930.
O principal método usado para produzir refrigeração baseia-se no processo de evaporação de um líquido chamado refrigerante.
No ano de 1755 já se conhecia o efeito de resfriamento causado pelo éter ao se evaporar sobre a pele.
Naquele tempo, o professor de química, William Cullen, demonstrou â formação de gelo na água em contato com um recipiente contendo éter; ao reduzir a pressão sobre o éter promoveu sua ebulição a uma temperatura baixa o suficiente para proporcionar a formação do gelo.
Metade do ciclo de refrigeração estava resolvido, entretanto, ainda restava achar uma forma de recircular o éter evaporado, evitando desperdiçá-lo para o ambiente.
Isso tornaria o sistema inviável economicamente, pois o éter evaporado deveria ser reposto.
A Informações sobre métodos de liquefação de gases através de compressão foram reunidas na segunda metade do século 18. Em 1780, dois homens chamados J. F. Clouet e G. Monge liquefizeram o Dióxido de Enxofre, a Amônia foi liquefeita em 1787 por van Marum e van Troostwijk.
A idéia de unir as técnicas de evaporação e condensação e criar um sistema cíclico parece ter sido sugerida pela primeira vez por Oliver Evans, da Filadélfia, mas a primeira máquina cíclica de refrigeração foi feita por Jacob Perkins.
A sua descrição pode ser encontrada nas especificações de uma patente de 1834.
Haviam patentes anteriores dadas a máquinas de refrigeração, a primeira datada de 1790, mas Perkins parece ter sido o primeiro a tê-la construído e colocado em uso.
O sistema poderia ser usado com qualquer fluido volátil, especialmente éter e consiste de quatro componentes principais: evaporador, compressor, condensador e válvula de expansão, do ciclo de refrigeração mecânica.
O compressor bombeia o vapor para o condensador, que é basicamente um trocador de calor.
O vapor é aquecido pela compressão e resfriado ao longo do condensador por um fluido externo como água ou ar, fazendo com que ele condense tornando-se líquido.
Este líquido escoa através da válvula de expansão, que é basicamente um trecho da tubulação que de alguma forma oferece uma restrição à passagem do escoamento, criando com isso um diferencial de pressão através dele.
Esta súbita queda de pressão faz com que parte do escoamento entre em ebulição gerando uma mistura de líquido mais vapor.
A energia necessária para promover esta ebulição é retirada da parte ainda líquida do escoamento reduzindo a temperatura da mistura que se encaminha para o evaporador.
O evaporador, que é um trocador de calor, retira calor do meio que se deseja resfriar e usa esta energia para promover a evaporação do restante do escoamento que ainda se encontra no estado líquido.
Ao final do evaporador, todo o escoamento já se tornou vapor e é conduzido para o compressor, e o ciclo se inicia novamente.
Apesar de ter gerado grande repercussão, não há nenhum registro da invenção de Perkins na literatura da época, e apenas casualmente Bramwell fez-lhe uma referência 50 anos depois.
O maior responsável por colocar máquinas de refrigeração em uso foi o escocês James Harrison. Iniciou-se no assunto a partir de um breve treinamento técnico nas aulas de química durante seu curso de tipografia na universidade.
Ao perceber o efeito de resfriamento do éter, inventou, em tomo de 1850, uma máquina acionada manualmente para produção de gelo.
Nos anos de 1856 e 1857 solicitou patentes na Grã-Bretanha, e deu continuidade ao desenvolvimento construindo máquinas ainda mais evoluídas na Inglaterra.
Tais equipamentos foram enviados para diversos lugares visando aplicações como produção de gelo e a cristalização de parafina.
As máquinas foram fabricadas regularmente até o advento dos sistemas com Amônia e Dióxido de Carbono, chegando a se tornar populares na Índia. O éter quando submetido à pressão de 1 atmosfera evapora à temperatura de 34,5°C.
Quando o objetivo é produzir gelo esta pressão deve ser bem mais baixa para que a evaporação ocorra em temperaturas inferiores a 0°C A ocorrência de um vazamento permitiria então a passagem de ar para dentro do equipamento, constituindo um ambiente de enorme potencial explosivo.
Já o Dimetil Éter, com ponto de ebulição de -23,6°C introduzido por Caries Tellier em 1864 e o Dióxido de Enxofre, com ponto de ebulição de-l 0°C introduzido em 1874, não incorriam neste problema.
Estes dois refrigerantes possibilitavam a produção de gelo mantendo o sistema â uma pressão acima da atmosférica.
O Dimetil Éter nunca chegou a ser usado de forma generalizada, entretanto, o Dióxido de Enxofre foi usado extensivamente por aproximadamente 60 anos.
Carie Von Linde foi o primeiro a introduzir Amônia como refrigerante em torno de 1870.
Por ter um ponto de ebulição de -33,3°C proporcionava temperaturas bem mais baixas do que as disponíveis anteriormente, apesar de apresentar pressões em torno de dez atmosferas ou mais no condensador, requerendo assim construções mais robustas.
Apesar do primeiro sistema de refrigeração por compressão ter sido desenvolvido em 1834 por Jakob Perkins, apenas uma década após o início da comercialização da máquina de refrigeração por absorção de Carie, esse sistema somente passou a dominar o mercado na década de 1930.
Essa demora se deveu aos seguintes fatores:
Alto custo da energia mecânica e elétrica. - Elevado nível de ruído. - Motores grandes, pesados e caros.
Lembrando que até o início do século os motores elétricos eram isolados por meio de tecido. O domínio dos sistemas de refrigeração por compressão ocorreu devido a: - Invenção dos CFCs (Cloro-Fluor-Carbono).
Os CFCs, usados como fluido refrigerante em máquinas por compressão não podiam ser usados em máquinas por absorção por não terem afinidade química com outras substâncias, apresentavam a vantagem de serem atóxicos, não inflamáveis e menos corrosivos que os refrigerantes até então empregados, como amônia, butano, e outros.
Naquela época desconhecia-se a ação destruidora dos CFCs sobre a camada de ozônio troposférico que protege a Terra da radiação ultra violeta vinda do Sol. Hoje devido a esse efeito os CFCs estão sendo banidos';
Barateamento da eletricidade; - Introdução do verniz isolante que barateou e reduziu as dimensões dos motores elétricos; 
Logo após a 2ª Guerra Mundial a Tecumseh desenvolveu o compressor hermético para refrigerante R12, o que popularizou definitivamente a refrigeração por compressão.
Na década de 1970 em razão da crise energética foram comercializados, por empresas com Carreie, York e Trame, vários modelos de equipamentos de condicionamento ambiental por absorção para uso em sistemas de congelação, principalmente usando a par água – Brometo de lítio.
A grande maioria das pessoas ao comprar um ar condicionado não sabe exatamente qual a capacidade em BTUS que ele deve ter para refrigerar o local em que ele vai ser instalado.
Um número ainda menor sabe que isso pode ser determinado pelo cálculo de carga térmica.
Os sites de fabricantes de aparelhos de ar condicionado colocam "calculadoras de ar condicionado" ou "calculadoras de carga térmica" que geram resultados bastante imprecisos.
Por outro lado, o vendedor da loja, que quase nunca tem conhecimento técnico, indica um aparelho de maior capacidade do que a necessária pensando muita mais na sua comissão do que dar uma resposta correta ao cliente.
No entanto, descobrir qual o ar condicionado ideal não é uma arte e nem um exercício de adivinhação.
É uma questão de cálculo (carga térmica) e, por sinal, bem fácil de ser feito. A determinação de qual ar condicionado é adequada para um ambiente doméstico deve ser feita com o uso da norma
ABNT NBR 5858.
Infelizmente vemos muitas pessoas que trabalham com a refrigeração sem o menor conhecimento dessa norma.
O resultado é que existem muitos consumidores insatisfeitos achando que se trata de sorte e não de competência técnica determinar qual a carga térmica adequada que o ar condicionado deve atender.
Felizmente não é assim: as contas necessárias para determinar qual ar condicionado ideal são até bem fáceis de fazer.
Tudo o que é necessário é medir o ambiente e anotar a aguns dados como números de pessoas, potência dos equipamentos no ambiente, etc.
Dicas de Refrigeração e Ar Condicionado disponibiliza abaixo uma planilha de cálculo de carga térmica em que lançados os dados, qualquer pessoa tem condição de calcular qual é o ar condicionado mais adequado para o local que pretende refrigerar.
Texto integral da norma NBR 5858
Uma observação muito importante: muitos pessoas e empresas contratam firmas que se preocupam em determinar apenas qual a capacidade adequada dos aparelhos de ar condicionado para refrigerar o ambiente e não dão atenção a questão da renovação do ar.
Tais pessoas e empresas podem ter problemas em uma fiscalização da ANVISA pois um split, por exemplo, não tem renovação de ar.
Dessa forma ele não atende a portaria 3.523/MS, o que pode acarretar multas de até R$ 200.000,00 Para entender mais sobre consulte portaria 3.523/MS e PMOC Pressão Pressão e a forca exercida sobre uma determinada área.
Pressão = Forca/ área
A própria atmosfera, constituída de gases cujas moléculas se agitam termicamente, exerce uma pressão.
Ela foi medida pela primeira vez pelo cientista italiano Evangelista Torricelli, ao realizar a seguinte experiência:
Ele encheu de mercúrio - um metal liquido que pesa aproximadamente 0,0136 kg por cm3 - um tubo de aproximadamente 1 metro de comprimentos e 1cm2 de seção, fechado numa das extremidades.
O tubo foi tampado e colocado de cabeça para baixo numa bacia, contendo mercúrio.
Ao destampar o tubo , sob o efeito do seu próprio peso, todo o mercúrio contido nele deveria escorrer para a bacia, esvaziando o tubo.
Entretanto, Torricelli observou que o mercúrio só descia ate formar uma coluna de 76 cm de altura dentro do tubo.
Chegou a explicação que a pressão atmosférica, agindo sobre a superfície livre do mercúrio na bacia, equilibra o peso do mercúrio no tubo, impedindo seu escoamento.
A partir dessa experiência Torricelli estabeleceu que a pressão atmosférica normal (1 atm) equivale a pressão exercida por 76 cm de mercúrio.
Como o símbolo químico de mercúrio e Hg, a seguinte relação e valida: 1 atm = 76 cm Hg = 760 mm Hg Hoje em dia 1 mm Hg e também chamado de 1 Torr (em homenagem a Torricelli). Fazendo uma conta rápida, vemos que uma coluna de 76 cm de altura de mercúrio, com seção de 1 cm2, tem 1,033 kg de mercúrio: 0,0136 kg/ cm3 x 76 cm3 = 1,033 kgf Assim, a pressão de 1 atm corresponde, portanto, a 1,033 kgf/ cm2.
Para operar no sistema inglês, comumente usado na refrigeração, basta transformar kgf para libra ("Pound") e cm2 para polegada quadrada ("square inch"), obtendo-se 14,22 lb/pol2. Note que em inglês a unidade de medida será pounds/square inch, o conhecido psi: 1 atm = 76 cm Hg = 760 mm Hg = 1,033 kgf/ cm2 = 14,22 psi Pressão manométrica
Usando uma manômetro obteremos a pressão manométrica, pode ser positiva, quando mede pressões maiores que a atmosférica, ou negativa, quando mede pressões menores do que a atmosférica.
Normalmente quando nos referimos a pressão em refrigeração estamos falando da manométrica Pressão absoluta
É importante perceber que ela não corresponde a pressão total (também chamada de pressão absoluta), pois o manômetro marca valor zero quando a pressão e igual a atmosférica.
Para se obter a pressão absoluta e necessária somar a pressão manométrica com a pressão atmosférica. Pressão estática
É a pressão que um fluído em movimento exerce sobre uma superfície que o contém.
O ar dutado, por exemplo, exerce pressão estática sobre a parede dos dutos.
Pressão dinâmica
É a pressão que ocorre devido a um movimento de um fluído e é igual ao produto da massa volumar do fluído pela metade do quadrado da velocidade.
Conhecida também como pressão de impacto.
Para proporcionar ao ar movimento necessário para sua circulação deve-se, devido a sua inércia, exercer sobre ele uma determinada força ou pressão que é a dinâmica.
Pressão total Soma das pressões estáticas e dinâmicas.
Para todos os fluídos, uma pressão maior significa uma temperatura de ebulição mais alta, enquanto uma pressão menor leva a um ponto menor de ebulição.
O refrigerante R-22 ferve a -40,5o.C na pressão atmosférica normal (0 PSIG).
A uma temperatura ambiente de 24o.C nenhuma chama é necessária para gerar a ebulição pois existe calor suficiente no ar para nisso.
Para que o R-22 evapore na temperatura prática necessária para resfriar o ar em um sistema de conforto, ele deve ter sua pressão aumentada.
Num aparelho condicionador de ar uma temperatura de saturação no evaporador (ponto em que o R-22 evapora) é de aproximadamente 4,4o.C. Para isso o refrigerante precisa estar aproximadamente a 68,5 PSIG.
A pressão no sistema é que determinará a temperatura de saturação do refrigerante, ou seja, o ponto em que ele entra em ebulição e evapora.
Unidades de pressão Segundo o sistema internacional de medidas (S.I.) a unidade de força é o NEWTON (N) e a unidade de área é o metro quadrado (m2).
Como pressão é a força exercida P= F/A segundo o S.I. é N/m2 que recebe o nome de Pascal (PA).
Exemplo: 1 N/m2 = 1PA No antigo sistema C.G.s. a unidade de força é o dina ( DYN ) e a unidade de área é o centímetro quadrado (cm2). A unidade de pressão nesse sistema é o DYN/cm2 que recebe o nome de Bária (BA). No sistema MK*S (técnico), a unidade e o quilograma força (kgf), e a unidade de área e o (m2). A unidade de pressão nesse sistema e o kgf/m2.
Ainda, nesse sistema, se tivermos 1 kgf/cm2 essa unidade recebe o nome de atmosfera técnica absoluta (ATA).
Há outras unidades de pressão que, apesar de não pertencerem a nenhum sistema de unidades são usadas na pratica: atmosfera (ATM) metro da coluna de água (m H2O), milímetro de mercúrio (mm Hg), Torricelli (Torr), etc.
A importância da limpeza do ar condicionado para a saúde. As altas temperaturas registradas no verão tornam a utilização do ar condicionado quase uma necessidade em ambientes fechados.
No entanto, muitos não sabem que a falta de higienização nos equipamentos podem tornar o ar refrescante em um transmissor de graves problemas de saúde.
A falta de manutenção dos sistemas de climatização favorece a ocorrência de problemas de saúde, como sensações de cansaço, tonteira ou náuseas, tosse e pele ressecada, coceiras, dificuldade de concentração, enxaqueca e irritação nas mucosas, aumentando as taxas de absenteísmo e reduzindo a produtividade da população tanto nas empresas quanto em suas residências.
A manutenção preventiva adequada nos condicionadores de ar, além de reduzir o nível de poluentes em um ambiente climatizado, permite ainda aumentar a vida útil dos equipamentos e a redução do consumo de energia.
Para manter um bom ar no ambiente o filtro deve ser limpo, a cada 20 dias, dependendo do ambiente.
Se for muito freqüentado realize a limpeza do filtro de ar com água e sabão neutro, uma vez por semana.
LIMPEZA INTERNA
Uma vez por ano, deverá ter uma limpeza interna, feita por profissionais da marca do ar, o acúmulo de pó e resíduos no evaporador e no condensador prejudicam a eficiência, podendo causar danos ao aparelho.
Escolha da bomba de vácuo
A escolha de uma bomba de vácuo é feita em termos de sua vazão em CFM e depende do tempo requerido para atingir o nível especificado de umidade, do tamanho do sistema, da quantidade de umidade inicial contida no sistema e dimensão das tubulações:
O método de desidratação por intermédio da evacuação utiliza simplesmente a propriedade de relação pressão e temperatura de evaporação da água, isto é, quanto mais baixa for a pressão feita no sistema,mais baixa será a temperatura de evaporação da água permitindo na maioria dos casos , na temperatura ambiente, a água se evapora e seja eliminada do sistema.
1,5 CFM: sistemas domésticos;
3 a 5 CFM: sistemas comerciais;
10 a 15 CFM: sistemas de grande porte
O que é ar condicionado?
É um equipamento destinado a climatizar o ar em um recinto fechado, mantendo sua temperatura e umidade controladas.
Cada vez mais acessível, este aparelho permite manter um ambiente ameno e agradável, qualquer que seja a estação do ano e as condições climáticas.
Como o clima requer refrigeração no verão e aquecimento no inverno, o ideal é utilizar os modelos com ciclo reverso, ou seja, que podem também ser utilizados para aquecer o ambiente.
Sua utilização garante a temperatura ambiente ideal, gerando conforto, produtividade, saúde e bem-estar. Procure adquirir sempre os aparelhos com o Selo PROCEL de eficiência energética.
Como funciona o condicionador de ar?
A principal função de um condicionador de ar é a de expulsar o ar quente do ambiente (ou o ar frio nos sistemas de ciclo reverso). Por isso, jamais obstrua a saída de ar da parte traseira do seu condicionador de ar do tipo janela ou da unidade condensadora do seu condicionador de ar split.
Os tipos de condicionadores de ar disponíveis no mercado são: Janela (ou parede) Split Hi-Wall Split Cassete Split Dutado Janela ou parede:
São os mais utilizados e também os mais baratos.
São facilmente encontrados no varejo.
Fazem uma renovação contínua do ar fresco.
Deve ser instalado embutido na parede.
Os modelos mais recentes têm baixo nível de ruído e possuem controle remoto de operação.
Portátil:
São práticos porque podem ser utilizados em todos os ambientes da casa onde for necessário climatização e tem custo zero de instalação, duas grandes vantagens.
Funcionam expelindo o ar quente para o exterior e trazendo ar frio para o interior.
Estes aparelhos também asseguram a renovação do ar.
Os modelos mais recentes têm baixo nível de ruído e possuem controle remoto de operação
REFRIGERNATE
Fluido que circula no sistema. Apresentando-se nos estados liquido e gasoso.
DISPOSITIVO DE ESPANSÃO
Elemento responsável por baixara pressão no evaporador.
Evaporador Elemento responsável pela absorção do calor no sistema.
Transformando o refrigerante do estado liquido para gasoso.
CONDENSADOR
Elemento responsável pela rejeição do calor no sistema, transformando o refrigerante do estado gasoso para liquido.
COMPONENTES DO SISTEMA FRIGOFICO. REFRIGERNATE
Fluido que circula no sistema. Apresentando-se nos estados liquido e gasoso.
COMPRESSOR
Elemento responsável por elevar a pressão e movimentar o refrigerante dentro do sistema.
DISPOSITIVO DE ESPANSÃO
Elemento responsável por baixara pressão no evaporador.
Evaporador
Elemento responsável pela absorção do calor no sistema.
Transformando o refrigerante do estado liquido para gasoso.
CONDENSADOR
Elemento responsável pela rejeição do calor no [xxx]
Alternativo:
Tem um pistão que vai e vem dentro de um cilindro.
É o mais comum nos aparelhos atuais mais gradativamente vai sendo substituído pelo rotativo, mais econômico e silencioso;
Rotativo:
Tem um rotor excêntrico que gira dentro de um cilindro
Scroll:
Tem duas partes separadas de forma espiral.
Uma permanece fixa enquanto a outra fira contra ela;
Parafuso:
Tem dois rotores em forma de parafuso, um macho e outra fêmea.
Interagem à medida que giram, assim como um parafuso girando numa rosca;
Centrífugo:
Tem um propulsor de alta velocidade, com muitas pás, que gira num alojamento de forma especial.
SISTEMAS DE REFRIGERAÇÃO POR AMÔNIA
Os sistemas de refrigeração por amônia consistem de uma série de vasos e tubulações interconectados, que comprimem e bombeiam o refrigerante para um ou mais ambientes, com a finalidade de resfriá-los ou congelá-los a uma temperatura específica.
Sua complexidade varia tanto em função do tamanho dos ambientes, quanto em função das temperaturas a serem atingidas.
Como se trata de sistemas fechados, a partir do carregamento inicial, o agente somente é adicionado ao sistema quando da ocorrência de vazamento ou drenagem.
A quantidade de amônia nos sistemas varia de menos de 2.000kg a mais de 100.000kg, sendo um desafio, porém, calcular a quantidade da substância existente em sistemas antigos, mantidos em funcionamento, às vezes, há décadas.
As pressões podem atingir níveis elevados, entre 10 a 15kg/cm.
Controladores de refrigeração são aplicados para:
Manter a temperatura de ambientes refrigerados;
Comandar processos de degelo periódicos em evaporadores, otimizados através de desligamento em temperatura ou tempo previamente programados;
Estabelecer conexão via rede telefônica ou intranet, possibilitando supervisão remota dos processos controlados; 
Controlar acionamentos de alarmes quando houver desvio nos valores desejados das variáveis que se quer manter;
Definir horários de funcionamento de equipamentos. - Permitir acesso fácil aos técnicos e operadores do sistema.
Armazenar dados dos valores das variáveis controladas, alarmes e registros, com objetivo de rastrearem falhas de operação e visualizar o desempenho do sistema de forma geral.
Em ultima análise, a função dos controladores em sistemas de refrigeração é otimizar o processo , garantindo a qualidade do produtos armazenados em câmaras ou expositores, com mínimo consumo de energia.
Com instalações relativamente simples e a possibilidade de se usar compressores herméticos e semi-herméticos, além de pequenas exigências quanto à segurança, os refrigerantes sintéticos (CFCS e HCFCs) têm ocupado uma posição de liderança nas últimas décadas em aplicações de refrigeração comercial para supermercados.
Entretanto, com o aumento das discussões referentes ao meio ambiente sobre a redução da camada de ozônio – ODP – e o aumento do efeito estufa – GWP – , o dióxido de carbono (CO2) e a amônia (NH3) passam a ocupar uma posição de destaque neste cenário.  mostra uma breve história dos refrigerantes ao longo dos anos, apontando principalmente para o ressurgimento dos refrigerantes naturais nos dias atuais. O gás refrigerante R134A 
Os fabricantes estão continuamente desenvolvendo novos tipos de refrigerantes que reúnam o máximo possível de propriedades desejáveis.
Desse desenvolvimento constante surgiu o R 134 a.
Ele é um refrigerante não prejudicial ao meio-ambiente que evita a degradação da camada de ozônio.
Ele é o refrigerante ideal, recomendado oficialmente como substituto do R 12, que destrói a camada de ozônio.
História do R 134 a:
Protocolo de Montreal: em novembro de 1992 foi decidido que o limite de uso do R 22 seria em dezembro de 1996.
Apenas nos países em desenvolvimento é permitido produzir cerca de 10 a 15% do consumo de 1992. É o caso do Brasil.
O resultado da diminuição da produção é a relativa escassez desse gás e o aumento nos custo: R 22: R$ 9,36 o kg R 12: R$ 18,40 o kg Propriedades físicas do R 134 a:
Muito semelhante a do R 12;
Temperatura de evaporação de -15° a 12° C; Capacidade volumétrica igual ou superior à do R 12;
Estrutura molecular diferente da do R 12: pode escapar mais facilmente através de micro vazamentos;
Não é inflamável nem tóxico. Trabalha com óleos sintéticos: apenas esses se misturam com o R 134 a;
No entanto a combinação de ambos absorve mais água que o R 12 e óleo mineral para evitar esse problema normalmente usa um filtro secador especial adaptado a estrutura molecular do R 134 a. Detalhes das instalações com R 134 a:
O tubo capilar, em pequenas instalações de refrigeração hermética, deve ser 10 a 15 % mais comprido do que o tubo capilar, em instalações com R 12; É aconselhável ter ferramentas e equipamentos exclusivos para o R 134 a.
Elas não devem ser usadas nem ter tido contato com o R 12 e nem óleo mineral. Existe equipamento construído para o uso exclusivo com o R 134 a.
O filtro secador deve ter Carcaça em cobre, maior gramagem de molecular Sieves XH-9 (elemento secante) em torno de 20% Na detecção de vazamentos pode se usar aparelhos eletrônicos ou então uma lâmpada ultravioleta.
No elo das instalações com R 134 a existe um aditivo que emite uma luz fluorescente quando iluminado por uma lâmpada ultravioleta.
Detectar fugas através de chama não funciona para o R 134 a.
Os compressores são específicos para trabalhar com óleo poliéster (vegetal).
Os óleos de origem mineral (não são miscíveis com o novo gás R134a, portanto, foi necessário a utilização de um óleo de origem vegetal (óleo Éster).
Os óleos Éster apresentam uma alta capacidade de absorção de água comparadas com o óleo mineral ou sintético (higroscopicidade).
Filtro Secador:
Os filtros secadores deverão ser especifico para a aplicação com R134a, pois os óleos tipo Polioléster são propensos a hidrolisarem (unirem) em contato com a umidade, resultando na formação de ácidos.
Após o funcionamento do sistema com o filtro secador adequado instalado, a quantidade de umidade não deverá exceder 10 ppm. Arraste:
Mesmo sendo os óleos tipo Polioléster compatíveis com os óleos minerais, eles não podem ser misturados em sistema com R 134a.
A mistura pode resultar na inabilidade do óleo em retornar ao compressor e/ou reduzir a eficiência na troca de calor do evaporador.
Entretanto, pequenas quantidades, não superior a 1% de óleo mineral, são aceitáveis nas situações de adaptação de campo. Limpeza:
Cuidados devem ser tomados nas lavagens dos componentes para remover resíduos de processos, pois em função da aplicação do óleo Polioléster, esses resíduos ficam acumulados no tubo capilar.
Os componentes não podem conter resíduos clorados, pois contaminam o sistema e produzem reações prejudiciais.
Limpar com nitrogênio (N2)
Os níveis de vácuos para o sistema com R134a são iguais aos para o sistema com R12, (mínimo de 200 micros no sistema e aplicado tanto no lado de alta quanto no lado de baixa pressão).
No entanto, se não forem tomados os devidos cuidados para prevenir a entrada de umidade no componente, antes da montagem, o tempo de aplicação do vácuo será mais longo para atingir os limites aceitáveis, tanto de umidade, como de não condensáveis.
As recomendações são de 2% de não condensáveis e 80 ppm de umidade.
Vazamento: Os equipamentos para detectar vazamentos devem ser específicos para R134a. Recomenda-se o uso do R134a puro (sem misturar com o ar comprimido ou o nitrogênio)
Soldas:
As composições da solda prata não serão alteradas. No entanto, a solda deve ser realizada com o material base isento de resíduos ou lubrificantes, para não ocorrer falhas no material depositado.
A molécula do novo gás R134a é 100 vezes menor que a molécula do gás atual (R12).
Isto significa que a solda deve ser perfeita ou o índice de vazamento irá aumentar.
Cuidados especiais preparação dos tubos devem ser tomados, assim como, não devem ocorrer oxidação no processo de soldagem. Substituição do R 12 por R 134 a numa instalação:
É possível fazer essa mudança sem trocar os principais componentes como compressor evaporador e condensador necessário trocar o refrigerante e o óleo bem como o dispositivo de expansão e o filtro secador: Retirar tanto quanto possível o óleo existente (cerca de 20%) fica no compressor quando esvaziado normalmente);
Encher o aparelho com óleo sintético aprovado pelo fabricante do compressor;
Durante algum tempo a instalação funcionará com R 12. No entanto o óleo sintético deve ser mudado com regularidade até atingir um elevado grau de pureza (menos de 1%);
Substituir o dispositivo de expansão e o filtro secador por outros apropriados para R 134 a, com as dimensões corretas; Carregar finalmente com R 134 (blends)
O uso dos CFCS, dentre eles o R-12, prejudica a camada de ozônio.
Por isso foram sofrendo restrições ao uso pelo Protocolo de Montreal. Em alguns casos será banido como será o caso do R-12.
Daí a importância de saber quais as alternativas para a substituição dele nos reparos em que seja necessário dar uma nova carga de gás.
Podemos dizer que existem 4 misturas de fluídos refrigerantes para substitui o R-12, dependendo da aplicação.
Todas foram desenvolvidas com o objetivo de obter um fluído refrigerante com pressões e temperaturas bastante próximas às do R-12, sem causar danos à camada de ozônio.
É importante lembrar que um compressor para uso com o R-134a e o próprio R-134a não devem ser aplicados em sistemas que já tenham operado com o R-12 ou mistura.
As impurezas e os resíduos de óleo lubrificante que permanecem no sistema são incompatíveis com o R-134a e o óleo éster.
Devido a diferença de densidade dos componentes da mistura, a carga de gás deve ser feita na forma de líquido e o compressor deve permanecer desligado.
Os materiais utilizados como isolamentos do motor elétrico de um compressor hermético devem manter suas propriedades físicas e químicas inalteradas durante a vida útil do sistema.
O fluido refrigerante substituto ao R 12 e o óleo lubrificante irão criar uma nova atmosfera química dentro do compressor.
Constatou-se que a reação química ao isolamento do motor elétrico, é mais severo na presença de R-22 + óleo mineral do que R- 22 + óleo alquilbenzeno.
Como grande parte das misturas de fluidos refrigerantes utilizam o R-22 como um de seus componentes, é necessário que o compressor utilize óleo sintético alquilbenzeno aditiva do.
Não devem ser utilizada misturas de fluidos refrigerantes com óleo mineral.
O filtro secador normalmente utilizado para sistemas que operam com R-12, deverá ser substituído por um compatível com a mistura.
Entre os filtros secadores com molecular sieves comercializados no mercado poderemos utilizar o XH9 ou o Universal (MS594).
Para a maioria dos sistemas, a carga de gás da mistura deve ser de 75% a 90% do peso da carga original de R-12.
Misturas (blends) recomendados Refrigerante Fabricante Composição Aplicação recomendada Suva MP66 (R-401b) DuPont 61% R-22 11% R-152a 28% R-124 Temperatura de evaporação menor do que -23oC. Suva MP39(R-401a) DuPont 53% R-22 13 % R-152a 34 % R-124 Temperatura de evaporação maior do que -23oC. FX56 (R-409a) Elf Atochem 60% R-22 15% R-142b 25% R-124 Aplicações de média e baixa evaporação Isceons-49 (R413a) DuPont 88% R-134a 9% R-218 3% R-600a
Aplicações de média e baixa evaporação
A Legislação que envolve a Refrigeração
Como quase toda atividade no Brasil, a Refrigeração tem que atender uma série de normas legais.
Grande parte dos profissionais envolvidos com ela ainda desconhece boa parte dessas normas.
Para eles e, é claro, seus clientes, isso pode se tornar um problema sério de elas não forem atendidas.
Imagine os centros cirúrgicos de um grande hospital interditados porque não atendem a determinação da Portaria 3.523 do Ministério da Saúde.
O prejuízo pode ser grande mas o dano a imagem do hospital, talvez, irreparável...
Dicas de  Refrigeração trás aqui um apanhado das principais normas que regem a Refrigeração.
Ao clicar nelas abre-se uma outra janela, com o texto legal ..
Prortaria nº 3.523/MS, de 28 de agosto de 1998 determina a criação um plano de manutenção, operação e controle (PMOC) para ambientes refrigerados; NR 15, anexo 7 determina a insalubridade grau médio para as pessoas que trabalham com radiações não ionizastes, devido a soldas oxi-acetilênicas.
Aplica-se aos técnicos e mecânicos de refrigeração;
Decisão normativa 42 do Confea determina o registro no CREA local de toda pessoa jurídica que execute instalação e manutenção de sistemas condicionadores de ar;
Resolução 09 Anvisa (2003) Padrões de qualidade do ar para ambientes interiores climatizados artificialmente;
NBR 7256
Tratamento de ar de Estabelecimentos Assistenciais de Saúde ( EAS ) Requisitos para Projeto e execução
NBR 6401 nas intalações Centrais de Ar Condicionado para Conforto
Parâmetros Básicos de Projeto;
NBR 5858 ->Determina como deve ser feita a carga térmica para escolha de aparelho de ar-condicionado adequado à ambientes domésticos Instrução Normativa 37 do Ibama determina o registro no Ibama de pessoas físicas e jurídicas que lidem com substâncias controladas pelo Protocolo de Montreal -
Cadastro Técnico Federal Decreto Lei 99280-90 ->promulga a Convenção de Viana e o Protocolo de Montreal sobre substâncias que destroem a camada de ozônio
Resolução Conama define os padrões de qualidade de ar
Resolução Conama 267 proíbe o uso e comercialização de várias substâncias utilizadas na refrigeração Resolução Conama 340 proíbe o uso de alguns cilindros e dá instruções sobre reciclagem de gases.Nº 9605/98
Lei dos crimes ambientais, aplica-se quando algumas das legislações acima não forem atendida ..


                                                              Edição J.P.Gomes

The shower O chuveiro elétrico é um dispositivo capaz de transformar energia elétrica em energia térmica, o que possibilita a elevaçã...