Compressor Atlas Copco, Chicago Pneumatic, Ingersoll Rand, Mycom, Sabroe, Sullair e Wayne

Saltar para a navegaçãoSaltar para a pesquisa

O compressor é um equipamento industrial concebido para aumentar a pressão de um fluido em estado gasoso (ar, vapor de água, hidrogênio, etc.. 

Normalmente, conforme a equação de Clapeyron, a compressão de um gás também provoca o aumento de sua temperatura.

Tipos

Os compressores podem ser classificados em 2 tipos principais, conforme seu princípio de operação:

• Compressores de deslocamento positivo (ou Estáticos): 
• 
  
• Estes são subdivididos ainda em Alternativos ou Rotativos.

Nos compressores alternativos a compressão do gás é feita em uma câmara de volume variável por um pistão, ligado a um mecanismo biela-manivela similar ao de um motor alternativo. 

Quando o pistão no movimento ascendente comprime o gás a um valor determinado, uma válvula se abre deixando o gás escapar, praticamente com pressão constante. 

Ao final do movimento de ascensão, a válvula de exaustão se fecha, e a de admissão se abre, preenchendo a câmara a medida que o pistão se move.

Nos compressores rotativos, um rotor é montado dentro de uma carcaça com uma excentricidade (desnivelamento entre o centro do eixo do rotor e da carcaça). 

No rotor são montadas palhetas móveis, de modo que a rotação faz as palhetas se moverem para dentro e para fora de suas ranhuras. 

O gás contido entre duas palhetas sucessivas é comprimido a medida o volume entre elas diminui devido à rotação e à excentricidade do rotor.

Animação de um compressor axial.

• Compressores de Dinâmicos:
• 
  
• Estes são subdivididos ainda em centrífugosou axiais.

Os compressores dinâmicos ou turbo compressores possuem dois componentes principais: impelidor e difusor. O impelidor é um componente rotativo munido de pás que transfere ao gás a energia recebida de um acionador. 

Essa transferência de energia se faz em parte na forma cinética e em outra parte na forma de entalpia. Posteriormente, o escoamento estabelecido no impelidor é recebido por um componente fixo denominado difusor, cuja função é promover a transformação da energia cinética do gás em entalpia, com conseqüente ganho de pressão. 

Os compressores dinâmicos efetuam o processo de compressão de maneira contínua, e portanto correspondem exatamente ao que se denomina, em termodinâmica, um volume de controle.

Os compressores atualmente são utilizados em diversas aplicações. 

A mais simples é a compressão de ar, seja para acionamento e controle de válvulas, alimentação de motores ou turbinas a gás, até aplicações mais complexas, como o transporte de gás natural, injeção de CO2 em reservatórios subterrâneos, ou compressão de hidrocarbonetos em ciclos de refrigeração.

Quando são aplicados na alimentação forçada de motores, os compressores ou turbo compressores são chamados de sistemas de indução forçada. 

Eles comprimem o ar que flui para o motor. 

A principal diferença entre um turbocompressor e um compressor é a fonte de energia. Em um compressor, há uma correia que o conecta diretamente ao motor. 

Ele obtém sua energia da mesma forma como o alternador do carro por exemplo. 

Um turbocompressor e acionado por uma turbina, que retira energia dos gases de escape do motor e montada no mesmo eixo que o compressor.

Compressores rotativos

Nos compressores rotativos, os gases são comprimidos por elementos giratórios. 

Outras das particularidades destes tipos de compressores são por exemplo as menores perdas mecânicas por atrito, pois dispensam um maior número de peças móveis, a menor contaminação de ar com óleo lubrificante, a ausência de reações variáveis sobre as fundações que provocam vibrações, o fato de a compressão ser feita de um modo continuo e não intermitente, como sucede nos alternativos e a ausência de válvulas de admissão e de descarga que diminui as perdas melhorando o rendimento volumétrico. 

Outro aspecto muito importante, para os diferentes tipos, prende-se com a economia de energia, com os rendimentos volumétrico, associados a fugas, e mecânico, associado a movimentos relativos entre as peças que constituem a máquina, e com a manutenção dos mesmos.

Compressores de parafusos

Esse tipo de compressor possui dois rotores em forma de parafusos que giram em sentido contrario, mantendo entre si uma condição de engrenamento. 

A conexão do compressor com o sistema se faz através das aberturas de sucção e descarga, diametralmente opostas: 

O gás penetra pela abertura de sucção e ocupa os intervalos entre os filetes dos rotores. 

A partir do momento em que há o engrenamento de um determinado filete, o gás nele contido fica encerrado entre o rotor e as paredes da carcaça. 

A rotação faz então com que o ponto de engrenamento vá se deslocando para a frente, reduzindo o espaço disponível para o gás e provocando a sua compressão. Finalmente, é alcançada a abertura de descarga, e o gás é liberado. 

De acordo com o tipo de acesso ao seu interior, os compressores podem ser classificados em herméticos, semi-herméticos ou abertos. 

A categoria dos compressores de parafuso pode também ser sub-dividida em compressores de parafuso duplo e simples. 

Os compressores de parafuso podem também ser classificados de acordo com o número de estágios de compressão, com um ou dois estágios de compressão (sistemas compound)

Compressores de parafusos de baixa pressão

O principio de funcionamento é o mesmo do compressor de parafuso, eles trabalham com pressões iguais ao soprador lóbulo, a única diferença que os rotores têm uma cobertura especial de teflon para garantir menores folgas e ausência de contato do óleo com o ar, esses tipos de sopradores são isentos de óleo e com eficiência superior ao lóbulo (Roots), em pressões mais altas sua vida útil é superior.

Compressores de parafusos simples

O compressor de parafuso simples, consiste num elemento cilíndrico com ranhuras helicoidais, acompanhado por duas rodas planas dispostas lateralmente e girando em sentidos opostos. 

O parafuso gira com uma certa folga dentro de uma carcaça composta de uma cavidade cilíndrica. Esta contém duas cavidades laterais onde se alojam as rodas planetárias. 

O parafuso é acionado pelo motor, e está encarregado de acionar as duas rodas. 

O processo de compressão ocorre tanto na parte superior como na inferior do compressor. 

Com isto consegue-se aliviar a carga radial sobre os mancais, de modo a que a única carga que atua sobre os mesmos, além daquela resultante do próprio peso, é atuante sobre os eixos das rodas planetárias, resultante da pressão do gás nos dentes das mesmas durante o engrenamento.

Compressores de parafuso duplo

As secções transversais deste tipo de compressores podem apresentar configurações distintas. 

No entanto, em ambos os casos, o rotor macho apresenta quatro lóbulos, enquanto que o rotor fêmea, apresenta seis reentrâncias (ou gargantas). 

Normalmente, o veio do motor atua sobre o rotor macho, que por sua vez aciona o rotor fêmea. Um compressor parafuso duplo pode ser descrito como uma máquina de deslocamento positivo com dispositivo de redução de volume. 

O gás é comprimido simplesmente pela rotação dos rotores acoplados. 

Este gás percorre o espaço entre os lóbulos enquanto é transferido axialmente da sucção para a descarga. Sucção 

Quando os rotores giram, os espaços entre os lóbulos abrem-se e aumentam de volume. 

O gás então é succionado através da entrada e preenche o espaço entre os lóbulos. Quando os espaços entre os lóbulos alcançam o volume máximo, a entrada é fechada. 

O gás admitido na sucção fica armazenado em duas cavidades helicoidais formadas pelos lóbulos e a câmara onde os rotores giram.

Compressão

Os lóbulos do rotor macho começarão a encaixar-se nas ranhuras do rotor fêmea no fim da sucção, localizada na traseira do compressor. 

Os gases provenientes de cada rotor são unidos numa cunha em forma de "V", com a ponta desse "V" situada na intersecção dos fios, no fim da sucção. 

Posteriormente, em função da rotação do compressor, inicia-se a redução do volume no "V", ocorrendo a compressão do gás.

Descarga

No compressor de parafuso não existem válvulas para determinar quando a compressão termina. 

A localização da câmara de descarga é que determina quando isto acontece. 

São utilizadas duas aberturas: uma para descarga radial na saída final da válvula de deslizamento e uma para descarga axial na parede de final de descarga. 

O posicionamento da descarga é muito importante pois controla a compressão , uma vez que determina a razão entre os volumes internos. 

O processo de descarga é finalizado quando espaço antes ocupado pelo gás é tomado pelo lóbulo do rotor macho. 

Este sistema de descarga confere a este tipo de compressores uma vantagem adicional perante os compressores alternativos: a capacidade de operarem com razões de compressão mais altas. 

Essa vantagem, deve-se ao fato de no final da descarga dos compressores de parafuso, todo o gás se ter expandido, isto é nenhum gás permanece dentro da câmara como acontece nos compressores alternativos.

Compressores compound

Enquanto que a maioria dos compressores efetua a compressão num único estágio, estes usam dois pares de rotores. 

A compressão é repartida entre esses dois estágios, existindo entre cada um deles um processo de arrefecimento do gás que está a ser comprimido. 

Com isto, para além da eficiência energética ser superior, a temperatura do gás de descarga é inferior àquela que seria obtida caso o compressor efetuasse a compressão num único estágio. 

Nos compressores de parafuso arrefecidos a óleo, o óleo e o respectivo sistema de arrefecimento, são normalmente suficientes para garantir que a temperatura dos gases de escape não são demasiado elevadas. 

Estas poderiam por em causa quer a sua lubrificação, quer a sua vida útil do equipamento. 

No entanto, quando a aplicação em causa exigir a utilização de compressões isentas de óleo, os compressores de parafuso compound são uma boa solução. 

Nestes, mesmo que não se use o óleo, a existência de um sistema de arrefecimento a ar ou a água entre os dois estágios de compressão, é o suficiente para garantir temperaturas do gás de descarga que não sejam demasiado elevadas.

Compressores herméticos, semi-herméticos e abertos

Nos compressores herméticos, aplicados apenas para pequenas potências, o motor e o compressor encontram-se acoplados e ambos encerrados por invólucro metálico selado.

Nos semi-herméticos, compressores mais modernos que os anteriores, apesar de o motor e o compressor se encontrarem acoplados e envolvidos por um invólucro metálico, este pode ser desparafusado com vista a uma manutenção local. 

Os compressores abertos são aqueles em que o acesso ao seu interior é facilitado. Podem ser abertos e reparados no próprio local de funcionamento. 

O motor encontra-se separados do compressor, sendo a transmissão efetuada normalmente através de correias.

Compressores Dinâmicos

Os compressores dinâmicos radias, no qual o escoamento de gás de saída é perpendicular ao eixo, são chamados compressores centrífugos. 

Há modelos de compressores em que o escoamento do gás é paralelo ao eixo, chamados compressores axiais. 

A diferença construtiva e de aplicação entre os dois tipos e bastante perceptível. 

Os compressores centrífugos são adequados a gases venenosos, inflamáveis, em que se precisa comprimir uma grande quantidade de gas a uma alta pressão. 

Os compressores axiais são adequados a gases menos perigosos, em grandes vazões e cuja pressão de descarga não é tão alta (até 30 bar), embora seja possível obter taxas de compressão duas vezes superiores a dos compressores centrífugos, em uma mesma carcaça.

Instalação e manutenção

No projeto de um compressor de parafuso devem-se ter certos cuidados de modo a facilitar a sua instalação e manutenção:

• Os painéis e as tampas devem ser de fácil remoção com fechos de abertura rápida;
• Purgador exterior de modo a permitir uma rápida mudança do óleo;
• Filtro de aspiração de fácil acesso;
• Uma secção reduzida do aparelho não requer muito espaço, permitindo a instalação mesmo em áreas limitadas;
• Acesso simplificado para a limpeza do refrigerador;
• Os elementos da assistência de rotina devem ser agrupados na mesma área, reduzindo o tempo de paragem e os custos;
• Intervalo de manutenção normalizado e reduzidos;
• Níveis de ruído baixos;
• Os compressores devem ser concebidos, sempre que possível, para passar através de portas normais.

Os compressores de parafuso, por apresentarem poucas peças móveis e não apresentarem válvulas de entrada e saída e operarem com temperaturas internas relativamente baixas, não exigem muita manutenção. Praticamente isentos de vibrações, esses equipamentos têm uma longa vida útil. 

Para instalá-los, recomenda-se assentá-los em locais distantes de paredes e teto e em pisos bem nivelados.

Para alguns tipos de manutenção, sendo elas rotineiras ou não, é indispensável o acionamento de um técnico, ou empresa especializada na área.

O mercado brasileiro de compressores é extremamente restrito, basicamente se resume aos fabricantes, e as empresas pertencentes ao "mercado paralelo". 

Dentre as empresas fabricantes, as principais são: Atlas Copco, Chicago Pneumatic, Ingersoll Rand, Mycom, Sabroe, Sullair e Wayne

Existem as empresas que ocupam uma pequena parte desse mercado, o qual é dominado por essas grandes multinacionais. 

Apesar de não serem muito conhecidas, possuem grandes vantagens, dentre elas preços mais acessíveis (fator extremamente importante no mercado brasileiro), melhor relação com cliente, e mais flexibilidade (devido à menor burocracia). 

Esses fatores fazem com que as "opções paralelas" aos poucos tomem um espaço um pouco maior no mercado.

Compressores de palheta

O compressor de palhetas possui um rotor ou tambor central que gira excentricamente em relação à carcaça. 

Esse tambor possui rasgos radiais que se prolongam por todo o seu comprimento e nos quais são inseridas palhetas retangulares. 

Quando o tambor gira, as palhetas deslocam-se radialmente sob a ação da força centrífuga e se mantêm em contato com a carcaça. 

O gás penetra pela abertura de sucção e ocupa os espaços definidos entre as palhetas. 

Devido à excentricidade do rotor e às posições das aberturas de sucção e descarga, os espaços constituídos entre as palhetas vão se reduzindo de modo a provocar a compressão progressiva do gás. A variação do volume contido entre duas palhetas vizinhas, desde o fim da admissão até o início da descarga, define, em função da natureza do gás e das trocas térmicas, uma relação de compressão interna fixa para a máquina. 

Assim, a pressão do gás no momento em que é aberta a comunicação com a descarga poderá ser diferente da pressão reinante nessa região. 

O equilíbrio é, no entanto, quase instantaneamente atingido e o gás descarregado. 

Compressores de palhetas rotativas são caracterizados pela versatilidade, potência, confiabilidade e relação preço-qualidade. 

Podem ser encontrados nos comboios, nas obras, destilarias, fábricas de bebidas, instalações de empacotamento e nas grandes e pequenas unidades industriais .

Compressores de lóbulos

Esse tipo de compressor possui dois rotores em que giram em sentido contrário, mantendo uma folga muito pequena no ponto de tangência entre si e com relação à carcaça. 

O gás penetra pela abertura de sucção e ocupa a câmara de compressão, sendo conduzido até a abertura de descarga pelos rotores,. 

Os compressores de lóbulos, embora classificados volumétricos, não possuem compressão interna, porque os rotores apenas deslocam o fluido de uma região de baixa pressãopara uma de alta pressão. São conhecidos como sopradores ROOTS e constituem um exemplo típico do que se pode chamar de soprador, porque gera aumentos de pressão muito pequenos.

São amplamente utilizados na sobre alimentação de motores e como sopradores de gases de pressão moderada.

Os Compressores tipo roots, são compressores de baixa pressão, que são muito utilizados em transportes pneumáticos e na sobrealimentação dos motores Diesel. 

Estes compressores apresentam um rendimento volumétrico muito baixo, mas em compensação o rendimento mecânico é elevado. 

No entanto a principal vantagem destes compressores é a sua grande robustez, o que permite que rodem anos sem qualquer revisão.

Características dos compressores rotativos

Vantagens

• O movimento é de rotação;
• A velocidade de rotação é alta, o que permite acoplamento direto e dimensões reduzidas;
• A fundação pode ser pequena;
• O rendimento volumétrico é alto e independente da relação de pressão do compressor;
• A ausência de válvulas, a não ser a da retenção de carga;
• O arrefecimento pode ser feito durante a compressão por meio de óleo;
• O funcionamento é silencioso

Desvantagens

• A lubrificação tem que ser eficiente;
• A contaminação do gás com óleo lubrificante, o que exige um separador de óleo na instalação;
• Desgaste apreciável por atrito entre os rotores e a carcaça;
• Fugas internas de gás.

Assim como a equação de Clapeyron , determina que a compressão de um gás resulta no aumento de sua temperatura, o primeiro e o segundo princípio da termodinâmica igualmente não aceitam que exista trabalho sem energia, nesse sentido "para melhorar a performance dos sistemas compressão" tanto do compressor hermético como a temperatura do próprio gás comprimido (agente refrigerador) precisam passar por um processo de resfriamento diminuindo o volume sem alterar a composição, esse processo de resfriamento que muitas vezes é feito erroneamente levando o sistema ao meio "além da perda de energia dissipada na atmosfera" resulta em poluição atmosférica e para capturar essa energia uma solução são os sistemas integrados de condensação que funcionam afixados na carcaça dos compressores herméticos.

Gomes

You know, you read PSI. You know nothing.

Tem vários significados dependendo do contexto em que é empregado.
O fonema “psi” corresponde à vigésima terceira letra do alfabeto grego: Ψ
A mesma letra grega “psi”, representada pelo tridente é o símbolo adotado pela Psicologia.
PSI também é a sigla de “Para Sua Informação”, geralmente usada em escritórios ou em mensagens de e-mail, quando se quer resumir as palavras para mandar alguma informação.
Psi for Windows é um sistema para troca me mensagens instantâneas.
Foi desenvolvido no inicio para atender o publico que utiliza software livre, e agora está com uma versão de testes para o Windows.
O programa foi desenvolvido com código-aberto, possibilitando modificações.
Com o Psi a comunicação é realizada em tempo real, basta se conectar a um servidor local ou público para iniciar as conversas.
PSI também é a sigla para “Processo de Substituição de Importações”, iniciada no Brasil após a crise de 1929 e que ainda está em uso.
PSI também é uma medida de pressão, ou libra por polegada quadrada e a unidade de pressão no sistema inglês/americano.
PSI foi eliminado da ortografia russa junto com o ksi, o omega e o yus, na reforma ortográfica de 1708, e também foi retirado de outras línguas seculares, e o único lugar em que ainda é utilizada é na Igreja Eslavônica.

Pressão: 

E uma palavra que significa força que é exercida sobre alguma coisa.
Pode também indicar o ato de comprimir ou pressionar. Também corresponde a uma grandeza do contexto da Física.

Na Física, a pressão é uma grandeza que quantificada através da razão entre a força (F) e a área (A) da superfície em questão, onde a força é aplicada.
É possível determinar a pressão através de alguns instrumentos, entre eles o manômetro, o barômetro, o piezômetro e o vacuômetro.
Segundo o Sistema Internacional, a pressão é medida na unidade N/m²
(Newton por metro quadrado), unidade igualmente conhecida como pascal.
Existem outras unidades como bar, PSI (equivale a 0,07 bar), mmHg, milibar, atm.
Em sentido figurado, exercer pressão sobre alguém significa influenciar ou forçar alguém para fazer alguma coisa.

Por exemplo:

Ele só quebrou aquela janela por causa da pressão dos seus amigos.

Pressão arterial

A pressão arterial consiste na força que é feita pelo sangue nas paredes dos vasos sanguíneos, graças à função do coração.
Atinge o seu valor máximo (aproximadamente 120 mmHg) perto do coração, e a mínima nos capilares (cerca de 30 mmHg).
Existem alguns fatores que podem condicionar a pressão arterial.
Entre elas está o atividade cardíaca, o tônus vascular e a consistência (viscosidade) do sangue.
Os valores da pressão arterial de um adulto saudável considerados "normais" são 90-140 mmHg (sistólica) e de 60-80 mmHg, consoante a fase do ciclo cardíaco.
A pressão arterial costuma diminuir durante o sono, e aumentar durante situações de emoções fortes.
Quando a pressão arterial está acima do considerado normal, estamos perante um caso de hipertensão.

O caso inverso é conhecido como hipotensão.

Pressão absoluta

A pressão absoluta é medida relativamente ao vácuo absoluto e consiste na soma da pressão relativa e a pressão atmosférica.
É a pressão que é feita dentro de um manômetro, pelo material cuja pressão se pretende conhecer.

Pressão atmosférica

Pressão atmosférica é uma consequência da gravidade e é a pressão que é feita pelo ar da atmosfera em relação à superfície terrestre, podendo também corresponder à pressão que é exercida sobre uma camada de ar.
Quanto maior a altitude, menor a pressão atmosférica, algo que também acontece no caso da densidade do ar.
Quando uma zona tem baixa pressão atmosférica, costumam ocorrer fenômenos ciclônicos (mau tempo) e quando existe uma alta pressão ocorrem fenômenos anticiclônicos.
Os ventos são formados graças a alterações da pressão atmosférica no ar, que são causadas pela rotação da Terra, e do aquecimento da atmosfera, que resulta da constante mudança da radiação do Sol.
Alterações na pressão atmosférica têm um grande impacto no corpo humano.
A redução progressiva da pressão pode causar aeroembolismo ou disovarismo, um distúrbio caracterizado pela formação de bolhas de ar nos tecidos.

Pressão hidrostática

É obtida através do quociente entre a força "normal" (F) que atua em um líquido do lado de um objeto e que é independente da sua orientação. 

Pode variar dependendo da profundidade do objeto considerado.categorias: Geral, Siglas

Outros significados e conceitos que podem interessar

Psi (unidade de medida)

Um manômetro que mede em psi (escala vermelha) e em kPa (escala preta)

Psi (forma abreviada do inglês pound force per square inch, cujo símbolo também pode ser escrito como lbf/in²^[1]) ou libra-força por polegada quadrada é a pressão resultante da força de uma libra-força aplicada a uma área de uma polegada quadrada.
Esta unidade de medida de pressão ainda é utilizada pela indústria inglesa e americana, apesar de estar sendo gradativamente substituída pelo Pa (pascal - unidade de pressão do Sistema Internacional de Unidades SI)^[2] e pelo bar, visto que o psi é baseado no arcaico Sistema Imperial Inglês.
No Brasil, o psi (ou lbf/in²) ainda é amplamente utilizado no meio automotivo devido às influências inglesa e estado-unidense.
No entanto, o capítulo 4.2 da 8ª Edição do SI publicada pelo BIPM (Bureau International des Poids et Mesures)^[3] não recomenda a sua utilização, assim como não recomenda quaisquer outras unidades baseadas na libra, na jarda e na polegada.
A norma internacional ISO 80000-4, cuja versão brasileira atual é a ABNT NBR ISO 80000-4:2007 (Grandezas e Unidades. Parte 4: Mecânica), também renega as unidades não recomendadas a anexos no final da norma, estando o psi dentre elas.^[1]
A rastreabilidade do psi ao Sistema Internacional de Unidades dá-se através do pascal conforme a equivalência: 1 psi ≈ 6894,757 Pa.^[1]
Dentro do psi, encontram-se duas escalas de medir pressão: psia e psig.^[4]
psia: abreviação para pounds per square inch absolute – libras por polegada quadrada absoluta. É a pressão relativa ao vácuo.
Medidas tomadas em psia incluem a pressão atmosférica, que varia de acordo com a altitude.
Uma atmosfera é igual a 14,696 psia, que à pressão atmosférica ao nível do mar.

 psia = psig + 14,696 

psig: abreviação de pounds per square inch gauge – libras por polegada quadrada manométrica.
A pressão manométrica é medida relativa à pressão atmosférica local, ignorando, portanto a altitude.

 psig = psia - 14,696

A rastreabilidade da pressão em psi para o SI (Sistema Internacional de Unidades), conforme descrito anteriormente, é através da unidade Pa (pascal), que é a relação entre a força em N (newton) e a área em m² (metro quadrado), levando em conta que 1 libra = 4,448 N e 1 polegada = 25,4 mm. Por exemplo: 10 psi = 10 x 6894,8 = 68948 Pa.
Deve ser observado que 1 bar = 100 kPa (quilopascal). Para medir a pressão de fluidos, é geralmente utilizado o bar, e para tensões, o Pa.
Outras conversões úteis: 1 psi = 6,895 x 10³ Pa (pascal) | 1 Pa = 145,04 x 10 ⁻⁶ psi
1 psi = 68,948 x 10 ⁻³ bar | 1 bar = 14,5037744 psi
1 psi = 68,046 x 10 ⁻³ atm | 1 atm = 14,696 psi
1 psi = 51,715 torr | 1 torr = 19,337 x 10 ⁻³ psi
1 psi = 7,029 x 10 ⁻¹ m.c.a. | 1 m.c.a. = 1,4226 psi (m.c.a. = metros de coluna d'água)
e da segunda Lei de Newton:
1 N = 1 kg m s⁻²

Magnitude de alguns sistemas em psi e sua correlação com o Sistema Internacional de Unidades (SI)

A seguir são apresentadas algumas situações medidas em psi e sua rastreabilidade ao Sistema Internacional de Unidades - SI. 

Dependendo da magnitude, a equivalência é representada ora em quilopascal (kPa = 10³ Pa), ora em megapascal (MPa = 10⁶ Pa), ora em gigapascal (GPa = 10⁹ Pa). Por serem todos múltiplos do pascal, o kPa, o MPa e o GPa também são unidades SI.

Situação em que há medição de pressão	Valor da pressão em psi	Pressão correspondente no Sistema Internacional de Unidades
Pressão sanguínea — Pressão sanguínea humana média (120 / 80) mmHg	2,32 / 1,55	(16,0 / 10,7) kPa
Turbo automotivo	6 - 15	(41,4 - 103,4) kPa
Pressão atmosférica ao nível do mar (padrão)	14,7	101,4 kPa
Pneus automotivos (alta) (comum)	32	220,6 kPa
Pneus de bicicleta (alta) (comum)	65	448,2 kPa
Aerógrafo ou compressor de ar caseiro	90	620,5 kPa
Freio a ar (alta)(comum)	90 ≤ Pg ≤ 120	(620,5 ≤ Pg ≤ 827,4) kPa
Pneu de bicicleta de competição (alta) (comum)	120	827,4 kPa
Locomotiva a vapor	150 ≤ Pg ≤ 280	(1,0 ≤ Pg ≤ 1,9) MPa
Locomotiva a vapor "Union Pacific Big Boy"	300	2,1 MPa
Tubulação de gás natural	800 até 1000	(5,5 até 6,9) MPa
Aparato para respiração autocontida para atmosferas tóxicas	2216	15,3 MPa
Tanque de SCUBA cheio	3000	20,7 MPa
Sistema hidráulico de aviões a jato comerciais	3000	20,7 MPa
Sistema hidráulico do Airbus A380	5000	34,5 MPa
Cortador a jato d'água	40.000 - 100.000	(275,8 - 689,5) MPa
Módulo de Young para o aço	30 000 000	206,8 GPa

Apesar de a conversão para o Sistema Internacional de Unidades parecer gerar números não arredondados e com casas decimais, isso acontece porque essas situações, até o momento, têm sido projetadas em psi.
À medida que os fabricantes migrarem para o pascal e seus múltiplos, uma vez que, conforme capítulo 4º do SI, a utilização das unidades SI traz vantagens por formar um conjunto coerente, sem necessidade de conversões e de linguagem universal,^[2] os projetos poderão ser executados para valores arredondados de pressão em pascal e seus múltiplos.

https://www.facebook.com/

Termostato 

Pressostato

A função do termostato é impedir que a temperatura de determinado sistema varie além de certos limites preestabelecidos.
Um mecanismo desse tipo é composto, fundamentalmente, por dois elementos: um indica a variação térmica sofrida pelo sistema e é chamado elemento sensor; o outro controla essa variação e corrige os desvios de temperatura, mantendo-a dentro do intervalo desejado.
Termostatos controlam a temperatura dos refrigeradores, ferros elétricos, ar condicionado e muitos outros equipamentos.
Exemplo de elemento sensor são as tiras bimetálicas, constituídas por metais diferentes, rigidamente ligados e de diferentes coeficientes de expansão térmica
Assim, quando um bimetal é submetido a uma variação de temperatura, será forçado a curvar-se, pois os metais não se dilatam igualmente.
Esse encurvamento pode ser usado para estabelecer ou interromper um circuito elétrico, que põe em movimento o sistema de correção.
Outro tipo de elemento sensor combina as variações de temperatura com variações de pressão para ativar mecanismos corretores. 
Um recipiente de metal, de volume variável, cheio de líquido ou gás, ligado a um bulbo por um tubo fino, é exemplo desse tipo de sensor.
As mudanças de temperatura sofridas pelo fluido do recipiente principal são comunicadas ao bulbo pelo tubo de ligação; como o volume do bulbo é fixo, resulta da mudança de temperatura uma variação na pressão do fluido contido; essa variação transmite-se ao recipiente principal, provocando alteração de seu volume e compensando, dessa forma, o aumento ou diminuição de temperatura.
Outro sistema utilizado é o elétrico, tendo a resistência do fio como elemento sensor.

Termostato Elétrico B10

Os termostatos elétricos série B10 são dispositivos para controle de temperatura, que operam emcircuitos monofásicos, desligando ou ligando quando a temperatura aumenta.

Aplicação:

Tanques de aquecimento de água ou óleoFornos elétricosEstufasEsterilizados
Outros produtos que requeiram preciso controle da temperatura

Atenção

Não deve ser utilizado como termostato de segurança
Não deve ser utilizado em incubadoras hospitalaresNão deve ser utilizado com o bulbo de cobre diretamente em contato com alimentos e óleos comestíveis.

Características mecânicas:

Tampa estampada em aço com acabamento zincado e cromatizadoConjunto sensor de apurada sensibilidade a pequenas variações de temperatura, produzido em aço inoxidável, sendo o capilar e o bulbo em cobrePeso aproximado: 200g

Cuidados na instalação

Temperatura ambiente máxima de trabalho do termostato: 80°CO capilar não deve ser dobrado próximo à região do bulboSe houver necessidade de dobrado capilar, a dobra deverá ter um raio mínimo de 3,0 mmEm aplicações onde há vibrações o bulbo deve ser bem fixado e utilizar o capilar como elemento flexível (espiralado com raio mínimo de 20 mm)
O bulbo deve estar próximo a fonte de energia térmica (Ex.: resistência), porém não em contato com a mesma.Em aplicações onde a temperatura ambiente seja próxima à temperatura de controle, recomenda se o uso de uma chave liga/desliga

Características elétricas:

Chave elétrica SPST de acionamento lento com robustos contatos de prataTermostato modelo ?standard? possui chave elétrica tipo ?NF? (normalmente fechada).Tensão : 20A - 125 VCA / 25A - 250 VCA

O que é o termostato ?

O termostato é um controlador de temperatura , ou seja, ele funciona como uma chave liga e desliga baseada na temperatura.
Para melhor entender o termostato vamos dividi-lo em três partes:
Conjunto hidráulico
Conjunto mecânico
Conjunto elétrico

Conjunto Hidráulico

O conjunto hidráulico é responsável por transformar o sinal de temperatura em pressão e depois em força contra o sistema mecânico.
O sistema é composto por :
Gás de carga (transforma temperatura em pressão)
Capilar (armazena o gás de carga e sente a temperatura)
Sanfona (transforma pressão em força)
Corpo da Sanfona (unir o conjunto)

Conjunto Mecânico

O conjunto mecânico compara a força do conjunto hidráulico com a força da mola de calibração e o resultado desta força movimenta o braço principal que atua sobre o conjunto elétrico
.
O sistema é composto por:

Moldura (suporta e posiciona todos os componentes)
Conector (permitir a montagem do termostato)
Haste (girar o came em conjunto com o botão)
Came (aumentar ou diminuir a força de liga/desliga)
Deslizador (transmitir o movimento do came para a mola principal)
Parafuso de calibração (ajuste da força da mola)
Mola principal (comparar a força da sanfona e movimentar o braço)
Braço principal (movimentar o isolador no conjunto elétrico)
Isolador (isolar eletricamente o sistema mecânico do elétrico)

Conjunto Elétrico

O conjunto elétrico é responsável por ligar ou desligar os contatos em função da posição do isolador.

O sistema é composto por:

Base (suporta o conjunto e isola da moldura)
Terminais (conecta o termostato ao refrigerador)
Mola do contato (passar a corrente elétrica)
Mola omega (desequilibrar a mola do contato)
Parafuso de calibração (ajustar o diferencial, liga)

Termostato

Os conjuntos montados formam o termostato, desta forma o funcionamento será iniciado pelo conjunto hidráulico transformando a temperatura em força contra o sistema mecânico que por sua vez transforma a força em movimento sobre o sistema elétrico que abrirá ou fechará os contatos (liga e desliga)
Moldura
Sistema de contatos
Terminal
Parafuso diferencial
Braço Principal
Sanfona
Tubo capilar
Mola Principal
Parafuso da faixa
Haste
Porca
Came

Conceitos de funcionamento na Aplicação

Todo termostato carregado com gás em fase vapor tem a característica de responder pela parte mais fria do gás, isto quer dizer que não é somente a ponta do capilar que sensa a temperatura mas sim qualquer parte do capilar até mesmo pela sanfona.
O termostato sofre influência da pressão atmosférica , pois esta pressão reduz a pressão da sanfona, isto quer dizer que as temperaturas de funcionamento se alteram em função da pressão atmosférica (mais especificamente a altitude).
Esta influência varia para cada tipo de gás e o quanto a pressão esta variando podendo ser de menos de 0,1ºC até 4,0 ºC.

Cuidados no Manuseio e Aplicação

Os cuidados abaixo são extremante importantes pois os mesmos podem acarretar problemas de funcionamento mesmo o termostato estando
Ok.
Não fazer dobras acentuadas e não utilizar ferramentas sobre o tubo capilar sob o risco de estrangulamento, quebra ou fissura do mesmo (respeitar um raio minimo de 3 mm).

Não dar choques pancadas, quedas ou dobrar os terminais elétricos do termostatos sob risco de alterar as temperaturas de trabalho do mesmo.

Garantir que o ponto a ser controlado seja o mais frio referente ao capilar e ao corpo do termostato.
Garantir que o capilar esteja corretamente fixado, ou seja, no ponto previamente definido e com o mínimo comprimento definido (conforme cada modelo ou valor genérico de 150 mm minimo)

Garantir que a ligação elétrica seja a original (atentar para os números na base) principalmente nos termostatos com mais de dois terminais elétricos, pois a inversão da ligação altera totalmente o funcionamento do refrigerador.

Especificações Técnicas

Aprovações:
UL – Estados Unidos (conforme UL-873) CSA – Canadá BEAB – Europa (conforme EN 90673)
Tolerância de Calibração ± 1.5° C com Cpk > 1,33
Capacidade elétrica: 120/240 VCA - FLA 6 A (corrente nominal) 120/240 VCA - RLA 36 A (corrente de partida)
Testes de Vida:
Mecânico 1.600.000 ciclos
Elétrico 300.000 ciclos (representa mais de 10 anos)

Calibragem de um termostato

Um termostato é um instrumento de controle altamente sensível, que responde às mais leves variações de temperatura.
Apesar do menor número de peças propensas a ter defeito em relação a outros componentes de seu sistema de aquecimento e resfriamento, pode ter problemas.
Um termostato com a tampa mal instalada ou tampado de qualquer jeito pode impedir que o aquecedor ou o ar condicionado funcione, ou sua base pode ficar desnivelada, fazendo que ele funcione de forma errada.
No entanto, um problema muito mais comum é a sujeira, que afeta a calibragem do termostato e interfere em seu funcionamento.
Por exemplo, se o termostato estiver regulado para funcionar em 21ºC, na realidade ele vai conservar a temperatura em 23ºC, a energia adicional usada pode aumentar a conta de combustível em até 7%. Para evitar isso, verifique a precisão de seu termostato todos os anos, antes do inverno chegar.
Outros problemas com o termostato são freqüentemente encontrados na base dos interruptores e nos fios próximos ao elemento bimetálico que ficou frouxo e foi corroído.
Aperte as conexões frouxas com uma chave de fenda e remova a ferrugem com um esfregão de algodão.
Verificando a calibragem do termostato
Para verificar a precisão de um termostato e limpá-lo, se necessário, siga as instruçoes abaixo:

• prenda o termômetro de vidro na parede com fita adesiva, alguns centímetros distante do termostato.
  
• Coloque papel toalha atrás do termostato para que ele não encoste na parede. 
• Certifique-se de que nem o termômetro nem o termostato estejam sendo influenciados pela temperatura externa. 
• Em algumas casas, o buraco na parede atrás do termostato para a passagem de fios é muito grande; com isso, ar frio entra no termostato, afetando a leitura;
• espere 15 minutos, até que o mercúrio se estabilize.
  
• Então, compare a leitura do termômetro com o ponteiro do termostato;
• se a variação for superior a um grau, verifique se o termostato está sujo.
  
• Para examiná-lo, remova a placa frontal, normalmente presa por um botão ou pino e retire a sujeira. 
• Não use um aspirador de pó, a sucção é muito forte. 
• Não use lixas ou panos abrasivos. 
• Se for uma peça em espiral, limpe com uma escova macia;
• use o nível para deixar o tubo de mercúrio dentro do termostato reto.
  
•  Se necessário, afrouxe os parafusos de fixação para deixá-lo nivelado. 
•  Depois, aperte-os novamente;
• após a limpeza, faça novamente a verificação com o termômetro de vidro, conforme detalhado nas Etapas 1 e 2.
  
• Caso o termostato não esteja calibrado corretamente, deve ser substituído conforme detalhado abaixo.
• espere 15 minutos, até que o mercúrio se estabilize.
  
• Então, compare a leitura do termômetro com o ponteiro do termostato;
• se a variação for superior a um grau, verifique se o termostato está sujo.
  
• Para examiná-lo, remova a placa frontal, normalmente presa por um botão ou pino e retire a sujeira. Não use um aspirador de pó, a sucção é muito forte. 
• Não use lixas ou panos abrasivos. 
• Se for uma peça em espiral, limpe com uma escova macia;
• use o nível para deixar o tubo de mercúrio dentro do termostato reto.
  
•  Se necessário, afrouxe os parafusos de fixação para deixá-lo nivelado. 
•  Depois, aperte-os novamente;
• após a limpeza, faça novamente a verificação com o termômetro de vidro, conforme detalhado nas Etapas 1 e 2.
  
• Caso o termostato não esteja calibrado corretamente, deve ser substituído conforme detalhado abaixo.

Pressostato

Pressostato é um instrumento de medição de pressão utilizado como componente do sistema de proteção de equipamento ou processos industriais.
Sua função básica é de proteger a integridade de equipamentos contra sobrepressão ou subpressão aplicada aos mesmos durante o seu funcionamento.
É constituído em geral por um sensor, um mecanismo de ajuste de set-point e uma chave de duas posições (aberto ou fechado).
Como mecanismo de ajuste de set-point utiliza-se na maioria das aplicações uma mola com faixa de ajuste selecionada conforme pressão de trabalho e ajuste, e em oposição à pressão aplicada.
O mecanismo de mudança de estado mais utilizado é o micro interruptor, podendo ser utilizado também ampola de vidro com mercúrio fechando ou abrindo o contato que pode ser do tipo normal aberto ou normal fechado.

Tipos de Pressostatos

Diferencial fixo ou ajustável

Quanto ao intervalo entre atuação e desarme, os pressostatos podem ser fornecidos com diferencial fixo e diferencial ajustável.
O fixo só oferece um ponto de ajuste, o de set-point, sendo o intervalo entre os pontos de atuação e desarme.
O ajustável permite ajuste de set-point e alteração do intervalo entre o ponto de atuação e o de desarme.

Contato SPDT e DPDT

Quanto ao tipo de contato disponível no microinterruptor, pode-se selecionar o tipo SPDT ( Single Pole-Double Throw ), é composto basicamente por um terminal comum, um contato normalmente aberto (NA) e um contato fechado (NF), ou selecionar o tipo DPDT ( Double Pole-Double Throw ) é composto de duplo contato, ou seja, dois terminais comuns, dois NAs e dois NFs, sendo um conjunto reserva do outro.

Características

Vida útil do pressostato

A primeira consideração a ser feita na seleção de um pressostato é o seu tempo de vida útil, independente da pressão ou da sensibilidade desejada.
Se o número de ciclos que o pressostato deve operar (vida útil), for de um milhão de vezes ou menos, o uso dos tipos diafragma ou bourdon é recomendável.
Caso esse número seja ultrapassado, deve-se usar o tipo pistão.
Uma exceção a essa regra pode ser feita quando a variação de pressão no sistema for muito pequena (20% ou menos da faixa ajustável).
Sob tais condições, os tipos diafragma ou bourdon podem ser usados até 2,5 milhões de ciclos, antes que se dê a fadiga do elemento sensor.
Uma segunda consideração na escolha de um pressostato é a velocidade de ciclagem, independente de sua vida útil.
 Se houver a necessidade de uma ciclagem de mais de uma vez a cada três segundos, o tipo pistão deve ser especificado.
O elemento sensor de qualquer pressostato dos tipos diafragma ou bourdon age como uma mola a qual irá se aquecer e sofrer fadiga em operação de ciclagem extremamente rápidas, diminuindo assim a vida útil do pressostato.

Pressostato de Teste

A escolha do tipo de pressostato a ser usado - diafragma, pistão ou bourdon - deve também ser regida pela pressão de teste a qual poderão ser submetidos (Pressão de teste é o maior impulso - pico - de pressão que pode ocorrer em um sistema).
Deve ser lembrado que, embora o manômetro registre uma pressão de operação constante, podem haver impulsos através do sistema os quais o manômetro não possui sensibilidade para acusar.
Os tipos diafragma e bourdon são extremamente sensível e podem ser afetados por esses impulsos. Os pressostatos tipo diafragma são disponíveis numa faixa ajustável desde vácuo até 20 Bar, com pressões de teste até 70 Bar.
O tipo bourdon pode operar até 1.240 Bar, com pressões de teste até 1.655 Bar. E os tipos pistão compreendem uma faixa ajustável que vai até 825 Bar, com pressões de teste até 1.380 Bar.

Função do Pressostato

A função do pressostato é outro fator determinante na seleção.
Três tipos de pressostatos, baseados em sua função, são descritos abaixo:

1. Pressostato de 1 contato - atua sobre uma única variação de pressão, abrindo ou fechando um único circuito elétrico, por meio da ação reversível do micro-interruptor.
   
2. Pressostato diferencial - atua sobre a variação entre 2 pressões numa mesma linha controladas pelo mesmo instrumento.
   
3. Pressostato de 2 contatos - atua independentemente sobre dois limites de uma mesma fonte de pressão, abrindo ou fechando dois circuitos elétricos independentes por meio da ação reversível de dois interruptores.
   

Tipos de caixa disponíveis

1. Pressostato com caixa à prova de tempo IP65.
   
2. Podem ser fornecidos também com um bloco de terminais interno para conexões elétricas, evitando a instalação de um bloco de terminais externo para a ligação dos cabos.
3. À prova de explosão - construídos dentro de rígidos padrões de segurança, isolando os contatos e cabos de atmosferas explosivas.
   
4. Tipo de pressostato sem caixa, exposto. Adequando às necessidades dos fabricantes de equipamento, onde é prevista proteção especial para o instrumento, pelo usuário.
   

Fluxostato

O fluxostato é utilizado sempre que se torne necessário detectar a
presença ou a ausência de fluxo em variadíssimos tipos de
instalações:
- instalações de aquecimento;
- instalações de climatização;
- instalações hidros-sanitárias com permutadores de calor de
produção instantânea de água quente;
- instalações de bombagem;
- instalações de tratamento de água;
- sistemas de introdução de aditivos;
- sistemas e instalações industriais, em geral.
Desempenha as seguintes funções:
- controlo de aparelhos diversos, nomeadamente: bombas,
queimadores, compressores, congeladores e válvulas
motorizadas;
- ativação de dispositivos de sinalização;
- ativação de dispositivos de alarme;
- regulação de aparelhagens para dosagem de aditivos na água.

Características construtivas

A peça mais solicitada num fluxostato é o fole metálico que separa
os componentes eléctricos dos hidráulicos.
Para o tornar mais
robusto, fiável e utilizável com todos os tipos de fluido, o fole e as
partes que lhe estão diretamente ligadas, são totalmente
construídas em aço inoxidável.
As soldaduras entre o fole e a haste
de comando são feitas segundo o método TIG.
A cobertura isolante montada sobre o micro interruptor evita o
perigo de contatos acidentais durante a operação de regulação.
A classe de proteção IP 54 garante o funcionamento em
ambientes particularmente húmidos e pulverulentos.
O contato eléctrico em permuta permite indiferentemente a
ativação ou desativação de um qualquer dispositivo eléctrico,

sempre que se atinge o caudal de intervenção.

Geladeira

Geladeira

A geladeira é um eletrodoméstico essencial na vida moderna.
Afinal de contas, é a forma que as pessoas encontraram de conseguir manter a qualidade dos mais variados tipos de alimento.
E por mais que este eletrodoméstico vem ganhando versões modernas, inclusive com acesso à internet, ela continua mantendo uma parte essencial: o motor.

O motor de uma geladeira também é chamado de compressor e é o coração de uma geladeira.
Ele permite que o gás refrigerante passe pelo processo de elevação da pressão, que vai dar início a toda a cadeia de funcionamento do refrigerador, permitindo que ele consiga manter a temperatura interna baixa, enquanto consegue expelir o calor para fora.

O processo de manutenção de uma geladeira pode ser um assunto complicado à primeira vista, mas entendendo como funciona as diferentes peças de uma geladeira tudo fica mais claro,de

Como trocar motor de geladeira

primeiro passo para uma nova profissão, uma vez que os profissionais que fazem manutenção de eletrodomésticos costumam ser valorizados no mercado, tanto nas empresas quanto prestando serviços particulares.

Neste vídeo vamos ensinar você a trocar um motor de geladeira que tem o nome de compressor, esse é só o primeiro vídeo de vários vídeos que serão o passo a passo de como colocar um compressor de refrigerador. e nesta parte iremos dar uma breve introdução e iremos também tirar as confecções usando um maçarico portátil, Esta geladeira é da marca esmaltec mas o processo é o mesmo para as marcas mais conhecidas como a consul, brastemp, electrolux, ge, continetal.

• Esta é a segunda parte do curso como trocar um compressor de uma geladeira, e iremos aprender a desconectar o motor de forma correta sem danificar a geladeira, primeiro desconecte os plugs da alimentação e depois as soldas, e em seguida a trava do motor que fixa o compressor da carcaça da geladeira, ates de colocar o motor novo faça uma limpeza no sistema com gás R11 e R22 ou com nitrogênio, em seguida coloque o motor, também identifique as tubulações corretas para não conectar o tubo nos lugares errados.
• Esta é a terceira parte do curso como colocar compressor de refrigerador e iremos aprender a instalar motor da geladeira de forma correta, aprenderemos a fazer soldas utilizando tubo tocha e solda foscolpe, esse é um passo a passo, vamos aprender a distância correta para se fazer a solda, e a distância entre o bico do tubo tocha, e a parte que esta sendo soldada é de aproximadamente um centímetro, e iremos aprender a soldar também uma válvula de serviço, que é aonde usaremos para colocar o gás e usar bomba de vácuo, vamos aprender também a desconectar o filtro antigo e iniciar a solda de um filtro novo.
• como colocar motor novo em uma geladeira e iremos aprender a substituir o filtro e a prenderemos a função do filtro, a função do filtro é eliminar umidade e evitar entupimento no sistema de refrigeração, primeiro vc corta o filtro do tamanho correto pois cada geladeira tem um espaço diferente para o filtro, depois de cortado você solda o filtro com solda foscolpe, a solda do filtro é delicado por você terá que fazer uma solda de cobre com ferro que é a união entre o filtro que é de cobre e a parte em que ele é soldado, para esta solda você usará uma pasta de fixa, para facilitar a solda para evitar vazamento de gás refrigerante.
• Esta é a quinta parte do curso como trocar compressor de geladeira, iremos aprender desta parte como soldar o filtro da forma correta, não esqueça de usar uma latinha para proteger a geladeira do fogo, e iremos colocar o bico da válvula de serviço e iniciaremos o processo do vácuo, usaremos manifuld e bomba de vácuo.
• Esta é a sexta parte do curso como trocar motor de geladeira, e iremos aprender a colocar o gás refrigerante usando uma balança de refrigeração e gás R134a não esqueça de usar a garrafa de gás virada para baixo para que o gás refrigerante entre em estado líquido.
• Esta é a sétima parte do curso como tocar compressor motor de geladeira e iremos aprender a testar se ficou algum vazamento utilizando sabão e esponja, ai agente coloca espuma nas soldas aonde é mais provável que possa ficar algum vazamento, iremos aprender também a reconectar os soquetes da alimentação elétrica, aprenderemos a colocar o protetor térmico.

Como funciona uma termoelétrica?

As chamadas termoelétricas funcionam pela queima de combustíveis, geralmente fósseis, como petróleo ou gás natural.

Nesse tipo de usina, a água contida em uma caldeira é aquecida, produzindo vapores em altas condições de pressão. Esses vapores movimentam turbinas, gerando eletricidade. 

 Outras formas de criação de energia térmica também são empregadas, como o rompimento nuclear: é o caso das conhecidas usinas nucleares, que também são um tipo de termoelétrica. 

Assim, energia produzida chega para consumo por meio de fios de alta-tensão.

O funcionamento das termoelétricas tem causado grandes danos à natureza, pois os gases liberados na atmosfera, pela queima dos combustíveis, alteram a composição e a qualidade do ar. 

Além disso, os recursos hídricos também são prejudicados, pois o vapor utilizado no processo é resfriado e condensado, para que volte ao estado líquido e seja reutilizado em um novo ciclo de produção de energia. 

O problema, no entanto, está nas técnicas aplicadas nesse resfriamento, águas de rios, mares e lagos são usadas, e essa prática altera a composição natural dos mananciais, que ficam com menos oxigênio por causa do aquecimento sofrido. 

Outra forma de resfriamento dos vapores se dá pelo uso de água armazenada em torres, mesmo assim, quando os vapores são liberados, eles alteram o fluxo natural de chuvas e provocam as alterações climáticas que tanto prejudicam o meio ambiente. 

Logo, o funcionamento das usinas termoelétricas potencializa o aquecimento global, causando o chamado efeito estufa e também as chuvas ácidas.

No Brasil, as termoelétricas funcionam como alternativa complementar às hidrelétricas, como em períodos de seca, por exemplo. 

Em comparação com hidrelétricas, elas apresentam vantagem, uma vez que produzem energia de maneira estável durante todo o ano, já que não dependem dos níveis dos rios. 

Elas podem, ainda, ser instaladas próximas aos locais de consumo. 

O resultado é a diminuição do risco de perdas e prejuízos. 

Como sabemos, as usinas termoelétricas podem funcionar com vários tipos de combustíveis, no entanto, eles vêm causando sérios danos ambientais. 

 A crescente preocupação com a escassez dos recursos naturais está provocando empenho em novos estudos e iniciativas que amenizem ou solucionem os danos já causados. 

Nesse sentido criou-se, no Brasil, a primeira usina termoelétrica do mundo que funciona com etanol. Em funcionamento desde 2010, ela trouxe melhorias significativas, como a diminuição da emissão de dióxido de carbono na atmosfera e uma grande redução no dispêndio de água durante processo de geração de energia. 

A termoelétrica brasileira se localiza em Minas Gerais, na cidade de Juiz de Fora, e serve de inspiração para o mundo.

O sistema utiliza turbinas semelhantes às usadas em aviões de grande porte, que funcionavam originalmente com combustível líquido, e foram adaptadas ao uso de gás natural e, agora, retornam ao uso de combustível na forma original (líquida), no caso, o biocombustível. 

O uso do etanol tem custo mais alto que o do gás natural, o que o torna uma boa alternativa apenas para locais onde seja inviável a utilização do gás. 

O álcool, nesse caso, chega por rodovias, sendo armazenado para posterior bombeamento até o combustor, que promove a queima do álcool. 

O processo causa menos impacto e é uma alternativa válida no sentido conservação ambiental.

Quando o assunto é sustentabilidade e biotecnologia, você pode se informar e aprender mais com quem é referência no assunto, a Novozymes, empresa reconhecida e premiada por suas iniciativas. Acesse o Bioblog e aumente os seus conhecimentos sobre sustentabilidade e soluções em prol do meio ambiente.

         Energia termoelétrica

A energia termoelétrica opera com o aquecimento da água para a produção de vapor, que aciona o gerador elétrico por meio de turbinas

As termoelétricas são importantes na geração de eletricidade, embora gerem muita poluição

PUBLICIDADE

Energia termoelétrica é toda e qualquer energia produzida por uma central cujo funcionamento ocorre a partir da geração de calor resultante da queima de combustíveis sólidos, líquidos ou gasosos. 

Os principais combustíveis utilizados nas usinas termoelétricas são o carvão mineral, a nafta, o petróleo, o gás natural e, em alguns casos, a biomassa.

O funcionamento de uma usina termoelétrica – também chamada de usina térmica – ocorre da seguinte forma: a queima do combustível propicia o aquecimento de água armazenada no reservatório, o que forma um vapor, que, por sua vez, é direcionado para as turbinas do gerador responsável pela produção de eletricidade. 

Confira o esquema a seguir:

Esquema ilustrativo do funcionamento básico de uma termoelétrica

Em geral, as fontes de energia utilizadas pelas termoelétricas não são renováveis, sendo a maioria de origem fóssil, o que eleva a preocupação sobre a disponibilidade desses recursos a médio e longo prazo. 

Além disso, questiona-se também a geração de poluentes para a produção de energia termoelétrica, que emite uma grande quantidade de dióxido de carbono (CO2) para a atmosfera.

O carvão mineral é muito utilizado pelas termoelétricas, uma vez que essa é a fonte mais abundante de energia e possui custos menos elevados. 

Além disso, as usinas ocupam uma área pequena e possuem um nível de produtividade quase duas vezes maior do que o das hidrelétricas, por exemplo. 

Por outro lado, os seus custos de construção são elevados, o que aumenta, por sua vez, o preço médio da energia para o consumidor.

É interessante observar que as usinas nucleares também são exemplos de geração de energia termoelétrica, pois nelas as reações nucleares são realizadas no intuito de aquecer a água e produzir vapor para, assim, gerar energia.

Outra consideração a ser feita a respeito das usinas termoelétricas é sobre o elevado consumo de água por elas realizado, o que gera novas críticas a essa forma de produção de energia. 

Utiliza-se água tanto para a produção de calor quanto para alimentar o sistema de refrigeração de suas turbinas, de modo que a escassez desse recurso pode tornar-se também um problema energético.

As usinas termoelétricas constituem a principal forma de produção de eletricidade no mundo atualmente, representando cerca de 70% da produção mundial. ]

Elas são amplamente utilizadas pelos países desenvolvidos, o que acirra os debates nas conferências internacionais sobre recursos naturais e meio ambiente. 

No Brasil, onde o uso é predominantemente de usinas hidroelétricas, as termoelétricas atuam para abastecer as indústrias e também como fontes de reserva em casos de crise energética. 

Mesmo assim, elas não ultrapassam os 7,5% da produção nacional de eletricidade, e esse número só é alcançado quando todas as usinas estão em funcionamento no país.