Sistema retrofit em aparelhos split

Já comentamos no blog sobre o sistema retrofit em construções. Porém o que muitos desconhecem é que esta prática também pode ser feita especificamente em aparelhos de ar-condicionado que precisam se atualizar. A prática está voltada diretamente para o tipo de fluido refrigerante usado.Estamos falando do sistema retrofit para aparelhos split que nada mais é do que a ?reciclagem? da unidade resfriadora que não possui mais condições de se manter trabalhando. O sistema também é realizado por empresas que buscam atender as legislações vigentes ou que queiram reduzir custos de manutenção e energia. Esta prática visa substituir o antigo fluido refrigerante por um menos nocivo a sua saúde e a do meio ambiente. Ou seja, passar do gás R22 para o R410a ou R407C, por exemplo. Este procedimento está sendo adotado por muitas empresas a fim de atender a substituição dos fluidos e padronizar sistemas se ajustando ao Protocolo de Montreal.

O R22 é o gás mais comum dentre os eletrodomésticos. 

Além de estar presente no ar-condicionado você também o encontra em geladeiras industriais e freezeres de açougues, pois possui um alto índice refrigerante. Porém, ele emite CFC (clorofluorcarbonos), substância à base de cloro. Já o R410A e o R407C liberam menos poluentes no ar, causando poucos danos à camada de ozônio, sendo conhecidos como gases ecológicos. O que muita gente não sabe é que hoje já é possível fazer a mudança de gases do seu antigo aparelho refrigerante, substituindo um fluido CFC ou HCFCS, por misturas a base de HCFCS ou HFCS.

Observação: Não é possível simplesmente tirar um tipo de fluido e colocar outro. 

Mudança da unidade líquida resfriadora

Antes de qualquer coisa, é importante que haja verificação se aquele aparelho necessita que se faça essa conversão. Não se trata de qualquer mudança. Existe uma idade padrão para seja realizado o retrofit simplesmente por uma questão ambiental. Geralmente os aparelhos possuem uma vida útil de20 anos. Porém, de acordo com especialistas, uma máquina com mais de 10 anos não tem as devidas recomendações de retrofiação de gás. Isso acontece por que os trocadores de temperatura já estão muito usados e desgastados e se ocorrer apenas a troca do fluido refrigerante, em pouco tempo, na máximo dois anos, poderá haver escapamento de gás. Aparelhos com 20 anos ou mais não podem passar pelo processo pois não terão a mínima chance de ocorrer com perfeição. Neste caso recomenda-se fazer a troca de ar-condicionado.

Como funciona o processo

Antes de começar com o processo, esteja acompanhado de um técnico profissional no assunto, consulte o SAC do fabricante do seu equipamento.

Verificar qual fluido refrigerante se trata. Alguns gases não são possíveis de serem trocados, pois apresentam riscos de flamabilidade. Por exemplo: a substituição de CFC 12 por HFC134a não causaram problemas pois o HFC134a não é um gás inflamável ou tóxico.
Recolher o fluido refrigerante.
Alguns aparelhos não possuem a necessidade da substituição do filtro secador e o óleo compressor. Se tiver que ser trocado, que assim o faça.
Realizar vácuo no sistema e comparar o rendimento.
Fazer o carregamento do novo fluído no aparelho.
Por fim, verifique se o sistema está com o tipo de fluído refrigerante e óleo lubrificante está funcionando.

A escolha do refrigerante alternativo é um passo importante no momento da decisão da troca de fluídos. 

Observa-se quanto a temperatura da evaporação, tipo de compressor, custo da ?mão de obra?, compatibilidade dos gases, filtro secador e isolamento elétrico do motor. Além de se assegurar quanto aspectos em relação às características físico-químicas e toxicológicas de determinadas substâncias.

Gomes

Vácuo aumenta a vida útil do ar-condicionado

Muitos instaladores de ar-condicionado alegam que trabalham com instalação de splits há anos e que nunca fizeram o procedimento de vácuo, e se questionam sobre a obrigatoriedade desse procedimento.
Esse é um assunto polêmico entre os instaladores de ar-condicionado e gera discussões acaloradas nas redes sociais. 

Mas, por que o vácuo é tão importante?

O vácuo é um procedimento de limpeza da tubulaçãodos aparelhos de ar condicionado do tipo split. 

Ele é extremamente importante para eliminar todo tipo de sujeira que pode acumular nessa tubulação, impedindo a entrada de poeira ou outras substâncias que podem danificar o aparelho.

O vácuo também reduz a pressão no sistema fazendo com que a umidade evapore, pois a umidade, se misturada com o gás refrigerante, pode gerar muita acidez, que acabará por danificar o compressor, ou formará blocos de gelo na evaporadora.

Também é recomendado fazer o procedimento de vácuo toda vez que for feita recarga de gás refrigerante. 

Nesse caso, o vácuo vai eliminar todo o resto de gás antigo.

O vácuo é obrigatório?

Não existe uma lei que diga que o procedimento de vácuo é obrigatório. No entanto, esse procedimento é essencial, indispensável para o bom funcionamento do ar-condicionado, tanto é que a maioria dos manuais (do usuário e de instalação) traz orientações sobre como deve ser feito esse procedimento.

“Sou instalador, não fiz o vácuo mas a máquina funcionou normalmente”.

O setor está cheio de profissionais sem qualificação, que muitas vezes fazem um trabalho de má qualidade prejudicando, principalmente, o consumidor. Se o procedimento de vácuo não for feito o aparelho pode funcionar normalmente por um certo tempo, mas a sua vida útil com certeza será menor. Por exemplo, um ar-condicionado que duraria em média oito anos com uma instalação bem feita, sem o procedimento de vácuo, em pouco tempo ele começará a apresentar problemas.

Dica: Se você quer ser um bom instalador, faça o procedimento de vácuo.

BOMBA DE VÁCUO B42

Você tem algo a acrescentar sobre esse assunto? Deixe sua opinião.

Gomes        pu7imw@ibest.com.br

Gomes  pu7imw@ibest.com

Usando um multímetro e/ ou alicate amperímetro

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Muitas pessoas que trabalham com refrigeração tem um certa dificuldade de utilizar um alicate amperímetro. Hoje é um instrumento essencial ao profissional pois permite a ele testar uma série de componentes e realizar medidas elétricas que mostram o correto (ou não) funcionamento do equipamento.

Nesse ponto aqui mostraremos como realizr as leituras mais importantes. Hoje em dia os bons alicates amperímetros na verdade são mutímetros com um recurso a mais: a garra para medir a corrente ("amperagem").

Cuidados com o aparelho

Evite usar o aparelho nas partes dos equipamentos elétricos onde existam altos níveis de tensão e frequência;
Não mantenha o multímetro em locais quentes, úmidos ou onde exista luz solar, pois esta incide diretamente sobre ele;
Assegure-se de que a faixa selecionada é a apropriada para se obter a leitura;
Remova as pontas de prova do circuito que estiver sendo testado antes de acionar a chave seletora;

Todo multímetro/ alicate amperímetro de boa qualidade é provido de um fusível de proteção. 

Caso o aparelho não funcione em nenhuma escala, é provável que o fusível esteja aberto. 

Neste caso, substitua o fusível e tente novamente;
O multímetro/ alicate amperímetro uma das ferramentas mais importante para trabalho de reparação. Portanto, conserve-o sempre em bom estado.

Conhecendo o aparelho

Leitura de corrente
Para medir a corrente alternada, basta colocar a garra do alicate no fio fase, como mostra a figura abaixo.

Utilizamos a escala de 200V somente para medição de tensão abaixo de 220V. 

No caso de dúvida, deixamos na escala de 750V ou 1000V para a sua segurança.

Leitura de tensão - corrente contínua a alternada

No caso de leitura em corrente contínua a ponta de prova deve ser respeitada. 

Coloque a ponta de prova negativa (preto) no chassi (terra), e a ponta de prova positiva (vermelho) no ponto a ser medido. 

No caso de erro de polaridade, aparecerá apenas um sinal negativo (-) no visor, e a tensão medida será normal.

Normalmente utilizamos a escala de tensão ("voltagem") sempre maior do que o que medimos, para que haja precisão e segurança do aparelho. 

Caso contrário, deixe na escala alta e só faça a medição. 

No equipamento digital, se você esquecer de mudar a escala de voltagens, não precisa se preocupar, pois a maioria deles tem circuito de proteção interna.

O único cuidado será observar se a escala está correta ou não, ou seja, a corrente alternada ou a corrente contínua.

No caso de corrente alternada não é preciso respeitar a ponta de prova - os valores serão os mesmo utilizando-se uma ou outra.

Escala de resistência

Sempre que for medir a resistência do resistor, a escala deverá ser sempre maior do que o valor do resistor, por exemplo, se você tem um resistor de 120 OHMS, a escala deverá ser de 200.

Outro exemplo: um resistor de 15KOHMS. A escala de resistência deverá ser de 20K OHMS. 

Atenção: não use a escala em nível muito alto para medir um resistor muito baixo, pois você não conseguirá obter os valores decimais no visor.

Gomes

codigos de erros da gree

Códigos de erros

Codigo em leds para cassete Causa Provável do Defeito Apresentado
E0 led vermelho piscando Bomba de água avariada
E2
após dez minutos pisca o led
vermelho
Sensor de imersão da evaporadora atuou ou descalibrado, verificar se o evaporador
apresenta pontos de congelamento.
E3
após seis minutos pisca o led
amarelo
Pressostato de baixa pressão atuou ou está descalibrado, verificar a pressão do fluido
refrigerante (gás).
E4
após trinta segundos pisca o
led amarelo
Sensor de imersão da descarga do compressor com defeito ou atuando por alta
temperatura na descarga. Verificar se o sistema esta com baixa pressão de fluido
refrigerante (gás), ou se o sensor de descarga esta descalibrado.
E5 N/D
Protetor de alta corrente do Compressor atuou, verificar a tensão elétrica, ou se há falta
de fase na rede elétrica.
Erro de comunicação entre as placas da evaporadora e condensadora.
Verificar os cabos de comunicação.
E8
fica piscando o led vermelho
até a temperatura do ventilador
voltar ao norma
Proteção térmica do motor ventilador da evaporadora atuou. Verificar se o motor
ventilador, está com o capacitor queimado, ou se o rolamento do mesmo esta
danificado.
E9 led vermelho piscando Proteção da bomba de água atuou ou está descalibrado.
F0 N/D Sensor de temperatura da evaporadora atuou ou está descalibrado.
F1
após dez minutos pisca o led
vermelho
Sensor de imersão da evaporadora atuou ou está descalibrado.
F2 N/D Sensor de imersão da condensadora atuou ou está descalibrado
F3 led amarelo piscando Sensor de temperatura da condensadora atuou ou está descalibrado
F4 led amarelo piscando Sensor de descarga do compressor avariado
F5 N/D Sensor ambiente do display avariado
EH N/D Resistência auxiliar para aquecimento avariada.
FF N/D Micro chave da evaporadora em posição errada ou aberta.
Jumper da capacidade avariado ou inexistente na PCI principal.
na troca de uma placa principal, não esquecer de passar o jumpe da placa
antiga para a nova.
C1 N/D Proteção contra arco voltaico
C2 N/D Proteção contra dispersão do gás
CF N/D Proteção contra curto-circuito
CÓDIGOS DE ERRO PISO TETO NOVO, ANTIGO E CASSETE GREE
E1
E6
C5
Pressostato de alta atuou ou descalibrado, verificar pressostato de alta, relé sobre
corrente e fusível térmico.
led amarelo piscando
N/D
N/D

codigos de erros midea

EVAPORADORA
ERRO LED LED LED

VERDE 2 VERMELHO 3 AMARELO 4 

Defeito Apresentado

E2
Pisca 4 vezes Pisca 3 vezes
Proteção Anti-Congelamento da Unidade Interna
E4
Pisca 7 vezes
Proteção por falta de circução de ar
E5
Pisca 5 vezes
Baixa ou alta Tensão Elétrica
Temperatura ambiente alta ou baixa
E6
Não Pisca
Falha de Comunicação entre
evaporadora e condensadora
E-8
Aquecimento motor evaporador
H3
Pisca 8 vezes
Proteção por alta corrente ou baixa tensão
do compressor atuou
H4
Pisca 6 vezes
Proteção por alta corrente
H5
Pisca 4 vezes
Proteção do módulo IPM
F1
Proteção do sensor de temperatura interno
F2
Proteção do sensor de imersão interno
F3
Pisca 6 vezes
Sensor de Temperatura Ambiente da
Unidade externa com mal funcionamento
F4
Pisca 5 vezes
Sensor de imersão da unidade externa
com mal funcionamento
F5
Pisca 7 vezes
Sensor de temperatura da unidade
externa com mal funcionamento
H1
Pisca 2 vezes
Degelo Automático
PL
NÃO FUNCIONA
PH
NÃO FUNCIONA
CONDENSADORA
Causa Provável do Defeito Apresentado
Vazamento de Gás Refrigerante, fluxo de ar da unidade interna
bloqueada, filtro de ar sujo, evaporadora congelada.
Pouco gás refrigerante, capilar obstruído, temperatura fora do
especificado para operação normal do aparelho
Baixa ou Alta Tensão na Rede Elétrica do Imóvel
Programação da temperatura errada para o ambiente interno
Cabo de comunicação mau conectado, rompido ou invertido
PCI de Controle Danificada ou interferência de sinais externos na PCI
Falta de gás, etc.......
Super Aquecimento no compressor, muito gás refrigerante,
Capilar obstruído, baixa tensão ou alta corrente
Temperatura ambiente fora da faixa de operação normal
Serpentina ou capilar obstruído
Módulo IPM muito quente, baixa tensão
Muita umidade no módulo IPM
Sensor de temperatura do evaporador descalibrado ou desconectado
Sensor de imersão do evaporador descalibrado ou desconectado
Sensor de temperatura do condensador descalibrado, desconectado
ou com mal contato
Sensor de imersão do condensador descalibrado, desconectado ou
com mal contato
Sensor descalibrado, desconectado ou com mal contato
Este Código não se refere a uma falha e sim uma operação
normal quando é feito o degelo da unidade condensadora

 Aplicação de fluidos alternativos em sistema de refrigeração comercial 

INTRODUÇÃO

aplicação do R744 na refrigeração:

Por determinação do Protocolo de Montreal, a produção e o consumo de CFCs foi extinto em 2010 e os HCFCs vem sendo amplamente reduzidas ano a ano, a partir de cotas pré-definidas e diferenciadas entre países desenvolvidos e em desenvolvimento.
A mudança de processos industriais foi fundamental para que esses objetivos fossem alcançados. Para tanto, CFCs foram substituídos na fabricação de vários equipamentos por fluídos alternativos, como Hidroclorofluorcarbonos HCFCs e Hidrofluorcarbonos HFCs, no entanto os CFCs remanescentes e essas substâncias alternativas ameaçam a saúde climática do planeta. Conforme o Protocolo de Montreal, países desenvolvidos devem reduzir o uso de HCFCs em 75% até 2010 e em 99,5% até 2020.
Mas a produção global desses gases é crescente nos países em desenvolvimento, porém sua produção foi congelada em 2013.
A eliminação dos HCFCs em países em desenvolvimento está prevista para 2040.
Nos anos 90, a indústria passou a produzir, comercializar e usar HCFCs, considerados totalmente seguros para a camada ozônio, no entanto, foram incluídos entre as substâncias controladas pelo Protocolo de Quioto, já que contribuem para o aquecimento global, tais exigências atingem o setor de refrigeração industrial e comercial, uma vez que reduz signitivamente a disponibilidade do R22 no mercado.
Desde então, a indústria de refrigeração tem procurado substitutos para os refrigerantes CFCs, HFC e HCFCs. A utilização de refrigerantes naturais como o CO2, hidrocarbonetos e amônia vem ganhando importância no mercado brasileiro, equipamentos desenvolvidos para a substituição dos CFCs, HFC e HCFCs já fazem parte da realidade de algumas instalações no Brasil, em especial as voltadas à refrigeração comercial.
Essa tecnologia está alinhada a tendência mundial na busca pela sustentabilidade e estão direcionando vários segmentos industriais e comerciais como o de supermercados a irem em buscas das soluções “verdes” com a utilização de refrigerantes ecológicos como o Dióxido de Carbono – CO2 e soluções alternativas com a de fluído secundário para determinadas aplicações.

APLICAÇÃO DO CO2 COMO FLUÍDO REFRIGERANTE

O CO2 (dióxido de carbono – R-744) foi um dos primeiros fluidos refrigerantes aplicados para sistemas de refrigeração e foi amplamente utilizado até os meados da década de 30 do século XX. Com o surgimento dos fluidos CFCs e HCFCs, o CO2 foi perdendo mercado até ser praticamente extinto no início dos anos 60.
Com os problemas ambientais e o estabelecimento dos Protocolos de Montreal e de Kyoto, o CO2 ressurge como uma alternativa promissora a ser utilizada em muitas aplicações, nos vários setores de refrigeração.
No início dos anos 90, os livros antigos sobre tecnologia de refrigeração, com várias aplicações utilizando CO2, foram reabertos.
Com o desenvolvimento tecnológico dos últimos anos, novos conceitos surgiram propiciando assim o renascimento do CO2 como fluido refrigerante natural.
Um dos principais responsáveis pelo “reavivamento” do CO2 foi o Prof. Gustav Lorentzen (1915-1995) do Instituto de Tecnologia da Noruega (NTH), em Trondheim, que propôs e desenvolveu com sua equipe várias aplicações e sistemas utilizando CO2 como fluido refrigerante.
Já no final dos anos 90, surgem nos mais variados setores da refrigeração, várias aplicações comerciais utilizando CO2 como fluido refrigerante, seja em sistemas com ciclos sub-críticos, para baixas temperaturas (abaixo de -30 ºC e até -55 ºC), em cascata com outro fluido refrigerante, seja em sistemas com ciclos transcríticos para médias temperaturas (acima de -15 ºC), sistemas de ar condicionado (principalmente no setor automotivo) e bombas de calor.
Vejamos de uma forma simplificada a visão histórica da aplicação do R744 na refrigeração:

1850 – Proposta de usar o CO2 como refrigerante (Alexander Twinning, Patente Britânica).
1869 – Primeira máquina de fabricar gelo nos USA (Thaddeus Lowe).
1882 – Aplicação do CO2 em sistemas de refrigeração na Europa (Carl Linde, W. Raydt).
1886 – Patente compressor CO2 por Franz Windhausen.
1890 – Produção compressor CO2 de Hall, favorito para aplicação naval.
1897 – Primeiros refrigeradores CO2 produzidos pela Sabroe.
1910 – Primeiros refrigeradores domésticos com CO2 (Sabroe).
1920 – 1930 Pico na utilização do CO2 como refrigerante em sistemas de refrigeração.
1930 – Substituição do CO2 pela Amônia (NH3) e R12 (considerado um gás seguro na época).
1993 – Reinvenção da tecnologia de CO2 (Gustav Lorentzen)

Visão Histórica da aplicação do R744 na refrigeração.­­

CARACTERÍSTICAS DO CO2

Em comparação com outros sistemas convencionais utilizados nessas aplicações, a elevada capacidade volumétrica de refrigeração do CO2 permite uma redução significativa do custo dos compressores, da tubulação e da carga de refrigerante do sistema frigorífico. Mesmo sendo aplicado em maiores solicitações de carga térmica, o potencial do CO2 resulta na utilização de compressores de tamanhos normalmente encontrados em aplicações comerciais e industriais de pequeno, médio e grande porte.
Por outro lado, sua elevada pressão de trabalho e mesmo quando o equipamento está parado, exigirá que o projeto da instalação e das medidas de segurança sejam feitos com critério especial. Este trabalho trata das propriedades termodinâmicas do CO2, seu uso como refrigerante, dos componentes frigoríficos disponíveis atualmente e em particular, com maior atenção, das aplicações dos compressores semi-herméticos utilizados na condição subcrítica com CO2 no setor de refrigeração comercial para supermercados. Alguns desses pontos podem serem apontados abaixo:

Vantagens do CO2:

Maior economia energia.
Fluido ecológico, não destrói a Camada de Ozônio e possui um potencial de aquecimento global desprezível (GWP=1).
Fonte disponível na natureza (CO2).
Custo de bombeamento muito baixo com CO2 em MT.
Melhor COP com DX em LT.
Tolerante às altas temperaturas ambiente / condensação.
Redução dos diâmetros da tubulação com CO2.
Redução da carga de refrigerante com CO2.
Baixo custo do refrigerante CO2.
Elevada entalpia de evaporação CO2.
Menor temperatura de descarga (estágio de alta e baixa pressão).
Baixa relação de compressão & aumento vida útil dos compressores com CO2.
Alto grau de líquido sub-resfriado com CO2.
Maior rendimento frigorífico de todo o sistema.
Menor volume deslocado com tamanho menores dos compressores de CO2
Rack e instalação mais compacta com menor número compressores.
Evaporadores mais compactos e eficientes.

Desvantagens do CO2

Necessário compressores com maiores deslocamento volumétrico com R134a no estágio de alta (condensação).
Necessário maiores diâmetros de tubulação (linhas de sucção) com R134a, porém será somente no estágio alta (condensação) onde o trecho tubulação é menor.
Necessário um nível técnico mais elevado para realização do serviço de instalação, manutenção e operação do sistema.
Perda potencial da eficiência dos sistemas MT e LT em caso de uma elevação na temperatura do estágio de alta.
Aumento da pressão CO2em caso da parada total da instalação, podendo provocar a perda do refrigerante
Necessário utilizar controles extra de segurança (válvulas segurança, sensores CO2, etc.)


Gomes

Curiosidades Sobre Degelo a Gás Latente

Destinado à sistemas frigoríficos de médio e grande porte, o processo de degelo a gás latente garante maior eficiência energética se comparado a outros tipos de degelo, como o elétrico, gás quente e natural.
Veja, abaixo, as características:

O que é o degelo a Gás Latente?

O degelo a Gás Latente é um dos tipos de degelo existente na refrigeração e o seu conceito é a utilização do Gás Latente existente na parte superior do tanque de líquido para degelo.

Quais são suas aplicações e características?

O Degelo a Gás Latente se aplica em instalações frigoríficas de médio e grande porte nos forçadores de câmaras frigoríficas e balcões. Este sistema necessariamente precisa de compressores em paralelo e uma quantidade suficiente de Evaporadores no sistema para mantenimento da pressão de trabalho e geração da carga latente do sistema. O Degelo a Gás latente não pode ser feito ao mesmo tempo em todos os evaporadores.

Quais são suas vantagens e desvantagens?

A maior vantagem de se fazer Degelo a Gás Latente é a economia energética se comparado ao sistema convencional de degelo por resistências elétricas.
Ao invés de adicionar energia ao sistema, o Degelo a Gás Latente aproveita a energia que o próprio sistema frigorífico gera para fazer o degelo.
Outra economia que se pode notar neste sistema é que a geração de calor irradiado para o ambiente quando em processo de degelo é menor, fazendo com que o sistema frigorífico ganhe energeticamente, não tendo que trabalhar a mais para suprir o calor gerado pelas resistências elétricas.
Uma das desvantagens desse sistema é que é pouco conhecido e pouquíssimo aplicado aqui no Brasil. Exige também alto nível de conhecimento e de controle do sistema.

Quais as precauções?

O sistema de Degelo a Gás Latente exige uma série de válvulas de controle que normalmente um sistema com Degelo Elétrico não contempla.
Precauções em coletores, dimensionamento correto das tubulações, isolamentos e elétrica.
Os cuidados com a linha de óleo e o abastecimento dos compressores também são fundamentais para o funcionamento do sistema de compressão.
Quais são os controles adequados para o funcionamento e segurança do sistema (automação)?
A automação envolvida no Degelo a Gás Latente é baseado nas
Válvulas Reguladoras de Pressão, Válvulas Diferenciais de Pressão e Válvulas Solenoides.
 O conjunto dessas agregadas a lógica do controlador eletrônico e elétrica fazem a automação do degelo.

Gomes..

Formação de Gelo – Causas e Efeitos

A refrigeração é constantemente utilizada em todos os momentos de nossas vidas,  para os mais diversos motivos. A mais conhecida de todas é a conservação de alimentos, amplamente utilizada em todos os lares através de nossas geladeiras.
O que talvez muitas pessoas não saibam, é que existem enormes câmaras frigoríficas que são utilizadas para congelar produtos ou conservá-los, para que possam  posteriormente ser transportados sem perder suas características e qualidade.
A utilização de câmaras frigoríficas de grande capacidade tornam nossas vidas muito mais simples e nos garantem receber produtos com a qualidade e características originais, estas preservadas através do resfriamento.
Manter uma “geladeira” gigante em funcionamento requer alguns cuidados para que se evitem problemas com os equipamentos que garantem o frio.
Um dos principais, se não o principal problema operacional em câmaras frigoríficas,  refere-se à formação de gelo, tanto no aletado, quanto nas hélices dos ventiladores.
Neste artigo vamos avaliar as causas e os efeitos da formação de gelo dentro de câmaras frigoríficas.

Formação de gelo no aletado:

O excesso de umidade dentro das câmaras frigoríficas é a principal causa de formação de gelo e bloqueio do aletado nos forçadores.
Em muitas ocasiões a umidade provém do tipo de produto a ser resfriado, e, neste caso, nem sempre é possível evitar a umidade dentro da câmara, porém, pode ser minimizada através de equipamentos de desumidificação ou do próprio aletado dos forçadores.
Outra causa, e neste caso mais simples de resolver, é a umidade causada por erros operacionais, como por exemplo, manter as portas das câmaras frigoríficas abertas permitindo a entrada de umidade e ar quente.
Quando da entrada de umidade, a mesma em contato com o aletado se condensa e forma uma camada de gelo, diminuindo os espaços para a passagem do ar e consequentemente aumentando a carga sobre o motor do ventilador, que sofrerá maior esforço para transportar o ar através do aletado.
Ao contrário do que se imagina no mercado, a formação de gelo causa a sobrecarga no motor do motoventilador, pois este passará a ser mais exigido para tentar passar através dos espaços restantes o mesmo volume de ar que normalmente passaria entre o aletado anteriormente a formação de gelo, acarretando a recirculação do ar nas hélices do ventilador, o aumento de consumo e corrente do ventilador.
Como qualquer motor, existem limites máximos permitidos para a corrente de operação e, quanto maior a corrente, maior o aquecimento no bobinamento do motor.
Este aquecimento é prejudicial ao ventilador e pode ser evitado através da realização de constantes degelos, os quais auxiliarão a manter os espaços para passagem do ar entre as aletas sempre livres, e através de dispositivos de proteção, como disjuntores motor e o próprio relé térmico existente nos ventiladores AC da Ebm-Papst, o qual deverá ser ligado em série com a bobina da contatora que o aciona, desarmando e protegendo o ventilador em caso de sobrecarga térmica causada pelo esforço excessivo no motor devido à formação de gelo no aletado.
Causas:
Umidade no produto
Portas abertas
Falta de degelo
Falta de desumidificação

Consequências:
Diminuição da troca térmica no evaporador
Aumento do consumo de energia nos ventiladores
Aumento da corrente nos ventiladores
Aquecimento das bobinas dos motor dos
ventiladores
Queima dos moto ventiladores por falta de proteção

Recomendações:
Garantir baixa umidade nas câmaras frigoríficas
Manter as portas das câmaras fechadas
Ajustar os tempos entre degelo e duração do degelo para garantir a livre passagem do ar através dos aletados
Utilizar o relé térmico do ventilador em serie com a bobina da contatora que o aciona para que esta desarme e proteja o motoventilador em caso de superaquecimento das bobinas devido a sobrecargas
Utilizar disjuntor-motor regulado conforme corrente apresentada nos motores ou páginas de catálogo equivalentes.




Formação de gelo nas hélices do ventilador:

A formação de gelo nas hélices do ventilador  na maioria das vezes não ocorre pelo excesso de umidade nas câmaras frigoríficas, mas por condições relacionadas à forma de operação durante o degelo dos evaporadores.
Existem diversas formas de eliminar o gelo dos aletados, seja por resistência, gás quente ou água quente. Em qualquer uma das opções, o derretimento do gelo acumulado no aletado é o que fator que pode gerar o desbalanceamento nos ventiladores quando o processo não é realizado até a final com a sequencia operacional correta.
O acionamento do ventilador antes do final do escoamento da água proveniente do degelo do evaporador poderá acarretar o transporte de gotas de água, que, ao acionar o sistema de refrigeração congelarão e causarão a impressão de desbalanceamento dos ventiladores.
Os ventiladores da Ebm-Papst são balanceados dinamicamente levando em consideração a massa das hélices e a centralização de equilíbrio no centro de massa do ventilador, evitando assim trepidações (desbalanceamento) axiais ou radiais.

Causas:

Formação de gelo nas hélices do ventilador
Acionamento do ventilador antes do término do escoamento da água proveniente do degelo do aletado do evaporador
Acionamento do frio após a operação dos ventiladores ao final do degelo

Consequências:

Congelamento das partículas de água nas hélices do ventilador e a impressão de desbalanceamento
Sobrecarga no sistema de rolamentos devido ao desbalanceamento causado pelo gelo nas hélices danificando o ventilador e/ou diminuindo sua vida útil.
Aumento da corrente nos ventiladores
Aquecimento das bobinas dos motoventiladores
Queima dos motoventiladores por falta de proteção

Recomendações:

Garantir o escoamento total de água pelo dreno do evaporador antes de acionar os ventiladores
Acionar o frio antes de acionar os ventiladores para evitar o transporte de partículas de água às quais podem se acumular nas hélices dos ventiladores.




Gomes

A era das válvulas inteligentes

A era das válvulas inteligentes

Melhorar o fluxo de fluidos, de forma a otimizar o desempenho operacional dos circuitos de refrigeração ou de circulação de água gelada, demanda aplicação de válvulas de controle, componentes vitais para o correto funcionamento desses sistemas.
E cada vez mais a automação avança no segmento.
”Antes, tínhamos termostatos mecânicos trabalhando junto com válvulas mecânicas.
Hoje, por meio de válvulas de expansão eletrônicas, conseguimos resultados incríveis em termos de redução de consumo de energia elétrica e conservação de alimentos, o que evita perdas de perecíveis”, exemplifica o supervisor de vendas e marketing da unidade de refrigeração da Parker Hannifin no Brasil, Carlos Henrique Costa.
Segundo o executivo, outra evolução alcançada foi o sincronismo de uma válvula de expansão eletrônica com controladores digitais, fazendo o degelo de acordo com a demanda, sem desperdiçar tempo e, principalmente, energia.
”Atualmente, não conseguimos imaginar uma comunicação sem Wi-Fi, e esta é uma tendência nos grandes centros comerciais, como frigoríficos e redes de supermercados”, salienta Costa, lembrando que a Parker fornece uma linha completa de válvulas para sistemas HVAC-R, abrangendo desde fluidos básicos e novos até os que recentemente retornaram o setor.
”A tecnologia atual também permite encontrar o melhor balanço entre o custo inicial, custo de operação e recuperação do investimento nas instalações frigoríficas”, acrescenta Fernando Parra, gerente técnico para a América Latina da Emerson multinacional que fabrica válvulas do tipo solenoide, de expansão termostática, de expansão eletrônica, de esfera e check.
No caso dos sistemas de conforto térmico, a grande evolução são as válvulas de controle independente de pressão, que agora vêm sendo mais aceitas no mercado brasileiro.

Gomes

Ajuste da válvula de expansão termostática

Ajuste da válvula de expansão termostática

A válvula de expansão termostática é um dos principais elementos do sistema de refrigeração de expansão direta. A inclusão deste componente dentro do ciclo tem a intenção de cumprir as seguintes tarefas:

• Regular a passagem de fluido refrigerante até o evaporador
• Gerar uma perda de pressão do refrigerante para que possa ser evaporado
• Controlar o superaquecimento do sistema

Para o correto funcionamento do sistema frigorífico é indispensável realizar uma adequada regulagem da válvula de expansão, caso contrário o desempenho e segurança dos equipamentos estarão seriamente comprometidos.
O ajuste deste equipamento está diretamente vinculado ao controle do superaquecimento, lembrando que um controle mal feito pode ter as seguintes consequências:
Alto superaquecimento: Desempenho ineficiente e altas temperaturas de descarga, gerando degradação da qualidade do óleo.
Baixo superaquecimento: Golpe de líquido ou diluição de refrigerante no óleo, ocasionando quebra de compressor por falta de lubrificação.
A válvula de expansão deve ser regulada para trabalhar num superaquecimento entre 5 e 8 °K na saída do evaporador (superaquecimento útil).
Para chegar ao superaquecimento desejado, a válvula deve ser regulada da seguinte maneira:
Diminuir o valor de superaquecimento: Abrir a válvula (comumente girando o parafuso de ajuste em sentido anti-horário), desta maneira o fluxo dentro do evaporador será maior e o sistema terá maior eficiência.


Incrementar o valor de superaquecimento: Fechar válvula (comumente girando o parafuso de ajusto em sentido horário), o fluxo de fluído será menor e com isto pode ser evitado líquido voltando ao compressor.


A válvula só deve ser aberta ou fechada ao máximo ½ volta por evento, deixando pelo menos 30 minutos de intervalo entre ajustes para verificar a nova resposta do sistema.
As ações de regulagem acima mencionadas só devem ser feitas nas seguintes condições:

• Sistema com carga completa de refrigerante
• Temperatura dentro das condições de projeto

Um ajuste prematuro da válvula de expansão termostática pode colocar em risco a integridade do sistema durante o processo de startup.

Gomes...