Reflexos do Excesso de Calor na Saúde, e na Redução da Produtividade
Eng. Marcus Vinicius Ciocci
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1 – Saúde e Calor
A combinação de altas temperaturas (significativamente acima do normal) e umidade relativa alta
podem reduzir drasticamente a capacidade do corpo humano de manter a sua temperatura interna
correta. Exposições prolongadas em ambientes com temperatura excessiva e umidade alta podem
causar cãimbras, esgotamento, fadiga térmica, e até danos ao cérebro – AVC ( Acidente Vascular
Cerebral ). Para alguns, especialmente para os idosos e infermos o calor em excesso pode causar a
morte.
O Índice de Calor (IC), também chamado de "Temperatura Aparente", é uma medida de como a
umidade associada à altas temperaturas reduz a capacidade do corpo em manter-se frio. O IC é a
sensação térmica que o corpo humano interpreta quando a umidade e/ou temperatura fogem dos
níveis normais. Por exemplo, se a temperatura do ar é de 34°C, e a umidade é de 50% o efeito
destas condições no corpo eqüivale a uma temperatura de 39,5°C. A premissa para o cálculo do
Índice de Calor é que, a pessoa a ser avaliada, esteja á sombra, ao nível do mar, e com vento de 10
Km/h. Exposições ao sol podem aumentar o IC entre 3° e 8°C. Variações na velocidade do vento
normalmente tem pequeno efeito sobre o IC.
A tabela abaixo mostra a Temperatura Aparente (IC) com base na Temperatura do Ar e a Umidade
Relativa do Ambiente.
Temperatura do Ar (°C)
32 34
Temperatura Aparente (°C) - Índice de Calor
O grau de stress causado pelo calor pode variar com a idade, saúde, e características do corpo.
Abaixo estão listados alguns possíveis sintomas de stress térmico associado a intervalos de
Temperatura Aparente (IC)
Temp. Aparente
27° – 32°C
32° – 41°C
Nível de Perigo
Atenção
Muito cuidado Perigo
Síndrome de Calor ( sintomas)
Possível fadiga em casos de exposição
prolongada e atividade física
Possibilidade de cãimbras ,esgotamento, e
insolação para exposições prolongadas e
atividade física
Cãimbras, insolação, e esgotamento prováveis.
Possibilidade de dano cerebral (AVC) para
exposições prolongadas com atividade física.
Mais que 54°C
2 – Produtividade e Calor
Extremo Perigo
Insolação e Acidente Vascular Cerebral (AVC)
iminente
As perdas na produtividade por excesso de calor foram analisadas pela NASA (report CR-1205-1)
veja tabela abaixo. O relatório conclui por ex. que quando a temperatura da área de trabalho atinge
30°C a produtividade cai cerca de 20% e há um aumento de 75% na freqüência de erros.
Temperatura (°C)
26 28
Produtividade (%)
-6,5 -12,5 -20,0 -28,5 -39,0 -51,0 -64,5 -
76,5
Freqüência de erros
(%) *
+3,5 +12 +75 +270
+550 > +700 -
* Ex. se o nível de erros é 1/200 (0,5%) a 24°C o nível de erros passará para 3,7/200 ( 1,85%) a
32°C
Este artigo foi compilado a partir das seguintes publicações:
Excessive Heat and Worker Safety – Universidade da Pensilvania
NASA Report CR- 1205-VOL-1 "Compendium of Human Responses to the Aerospace Environment"
J.P.Gomes
segunda-feira, 9 de agosto de 2010
DESMAGNETIZAÇÃO ADIABÁTICA
Opção econômica e ecológica para refrigeração
Pedro Jorge von Ranke Perlingeiro
Departamento de Eletrônica Quântica, Instituto de Física,
Universidade do Estado do Rio de Janeiro
Os sistemas de refrigeração (geladeiras, freezers e condicionadores de ar), embora indispensáveis à vida moderna, constituem um risco ao meio
ambiente. Em geral, eles funcionam à base de gases que, se liberados na atmosfera, causam danos à camada de ozônio, que protege os seres vivos
dos raios ultravioleta. Por isso, vêm sendo buscadas alternativas mais ecológicas e de custo viável. A opção mais promissora parece ser a refrigeração
magnética, que, graças a descobertas e avanços técnicos recentes, poderá em futuro próximo substituir os refrigeradores convencionais, tornando-se
parte do dia-a-dia da humanidade.
Os refrigeradores comerciais utilizados hoje em indústrias, casas comerciais e mesmo em residências funcionam com base na compressão e
descompressão de um gás. Ao ser comprimido, o gás perde calor. Em seguida, é descomprimido e passa por uma tubulação nas paredes internas do
refrigerador, absorvendo calor do ar ali presente. A repetição do processo reduz a temperatura interna até o nível desejado. O gás usado geralmente é
um freon, nome dado a compostos de cloro, flúor e carbono (os chamados CFCs) ou de hidrogênio, cloro, flúor e carbono (os HCFCs). Tais gases, no
entanto, são apontados como os principais responsáveis pela destruição da camada de ozônio existente na atmosfera, que protege todos os seres vivos
da radiação ultravioleta produzida pelo Sol.
A crescente conscientização da sociedade em relação ao risco ambiental do uso dos freons tem impulsionado a busca de métodos alternativos de
refrigeração. Uma hipótese mais óbvia seria o emprego de outros tipos de gases ou líquidos, menos poluentes, mas os compostos testados não
apresentam a mesma eficiência de refrigeração ou envolvem altos custos. A solução pode estar na refrigeração magnética, processo que até
recentemente só era usado em pesquisas científicas, em função do custo elevado e de limitações na eficiência de refrigeração na faixa da temperatura
ambiente. Esse método começa a se tornar uma opção viável, a partir do maior conhecimento dos fenômenos magnéticos da matéria, e sobretudo da
obtenção de novos materiais ativos. A diferença básica entre o resfriamento por compressão-descompressão de um gás e o resfriamento magnético é
que, nesse último, a substância ativa (um composto magnético) emite calor ao ser submetida à aplicação de um campo magnético, e absorve calor
quando o campo é removido -- efeito magnetocalórico.
Um método revolucionário
Reduzir a temperatura de uma substância a valores bem próximos do zero absoluto (zero na escala Kelvin, equivalente a -273°C) foi, durante muito
tempo, um desafio para a ciência. Nos anos 20, os poucos laboratórios que trabalhavam com essa técnica usavam o gás nobre hélio liquefeito para esse
resfriamento, mas a menor temperatura conseguida era de 1,5 K (-271,5°C). Foi nessa época que o físico holandês Peter Debye (1884-1966) e o químico
norte-americano William F. Giauque (1895-1982) propuseram um novo e revolucionário processo, que permitiria reduzir a temperatura absoluta de um
corpo abaixo de 1 K (-272°C).
O método proposto baseava-se não na compressão e descompressão de um gás, mas na magnetização e desmagnetização de um sal paramagnético,
usado como substância ativa (ou AMR, de active magnetic regenerator). O termo ‘ativo’ significa que um campo magnético é aplicado (ao sal) e removido
para compor o ciclo de perda e ganho de temperatura (ciclo termodinâmico). O resfriamento, nesse caso, é obtido sem troca de calor (ou seja, de modo
‘adiabático’) com o meio externo, ao contrário do que ocorre com os gases.
A descoberta de materiais ativos mais eficientes e os avanços da técnica de desmagnetização adiabática -- em especial a ativação e desativação da
magnetização dos núcleos dos atomos -- tornaram possível atingir temperaturas de microkelvin, ou seja, até um décimo-milésimo de grau acima do zero
absoluto. A possibilidade de atingir baixíssimas temperaturas abriu as portas para o estudo, antes inimaginável, de novos fenômenos e efeitos da matéria.
A técnica de refrigeração-aquecimento por desmagnetização-magnetização adiabática vem sendo constantemente aperfeiçoada. Os avanços nesse
campo baseiam-se em novos conhecimentos teóricos, concentrados na elaboração e na compreensão de modelos quântico-estatísticos que descrevem
compostos e ligas magnéticas, e em resultados experimentais, sobretudo a obtenção de novos materiais ativos de elevado efeito magnetocalórico e com
alto grau de pureza.
Em 1976, G. V. Brown idealizou um refrigerador magnético usando um material ativo à base de gadolínio (elemento químico das terras-raras), capaz de
funcionar na faixa de temperatura dos refrigeradores comerciais. Com esse equipamento, a temperatura poderia ser reduzida de 319 K (46°C) para 272 K
(-1°C) com uma grande vantagem ecológica: sem usar CFCs ou HCFCs. Assim, pelo menos em potencial, o trabalho de Brown deu o primeiro passo
para a exploração comercial dessa técnica, apropriada para uma época com crescentes conscientizações de natureza ecológica.
Além de dispensar o uso de gases poluentes, a refrigeração magnética é produzida com menor perda de energia. Refrigeradores convencionais,
baseados na compressão-descompressão de um gás, podem atingir 40% de eficiência, enquanto a eficiência estimada para um refrigerador magnético
deve atingir de 50% a 60%. A eficiência mede a razão entre o calor retirado do interior de um refrigerador e a energia gasta para isso. O percentual
indica a relação entre o valor obtido para eficiência de um refrigerador real e o valor máximo para eficiência de um refrigerador ideal (eficiência de
Carnot). A eficiência de todo refrigerador real será menor que a de Carnot, em função de perdas no processo.
O alinhamento dos íons
O material ativo (ou AMR) -- em geral compostos magnéticos que incluem terras raras (série dos lantanídeos) -- é formado por íons magnéticos, que
podem ser vistos como pequenos ímãs em uma rede cristalina. Essa rede exibe repetições periódicas onde os átomos magnéticos (setas) e os não-
magnéticos (esferas) ocupam posições (sítios) bem localizadas. Os íons magnéticos podem interagir entre si de modo direto ou através de elétrons de
condução. Tais elétrons não são localizados, isto é, não pertencem especificamente a um sítio da rede e podem fazer a ‘comunicação’ (interação de
troca) entre os átomos da rede.
Se o material é colocado entre os pólos de um eletroimã (que gera um campo magnético), os pequenos imãs tendem a se alinhar na direção do campo
(como a agulha da bússola alinha-se com o campo magnético da Terra), dando origem a um estado mais organizado, ou de menor entropia. Em uma
conceituação bastante simplificada, a entropia é a medida do grau de ordem de um sistema. Assim, a configuração dos íons magnéticos no material
inicial apresenta alta entropia magnética (alto grau de desordem), mas após a aplicação do campo a entropia magnética é bem pequena (baixo grau de
desordem).
Dependendo da natureza do material, o alinhamento surge mesmo sem a aplicação de um campo magnético, bastando resfriar esse material abaixo de
uma temperatura crítica, denominada temperatura de Curie (TC) -- descoberta feita pelo físico francês Pierre Curie (1859-1906). Isso ocorre porque as
interações microscópicas entre os íons magnéticos (interação de troca), e entre os íons e a rede cristalina, levam a uma configuração de ordem
magnética espontânea. A configuração inicial caracteriza a fase paramagnética, em que os pequenos ímãs (spins dos íons) têm orientações aleatórias
(alta entropia). Já na fase magnética espontaneamente ordenada (baixa entropia) a ordem direcional não é aleatória, ou seja, o material está
magnetizado.
A temperatura de Curie marca o limite das fases. Se a temperatura do material é maior que a de Curie (T > TC), ele permanece na fase desordenada
paramagnética (desde que não seja aplicado um campo magnético). Se o material é resfriado abaixo da temperatura de Curie (T < TC), passa para a
fase ordenada ferromagnética. Os efeitos magnetocalóricos nos compostos ferromagnéticos são maiores em torno da temperatura de Curie (diferente para
cada material).
Como entender o processo
A maneira mais simples de explicar o que ocorre na refrigeração magnética é pela análise de um gráfico que relaciona a entropia e a temperatura do
material ativo (AMR), na ausência e na presença de um campo magnético externo, gerado por um eletroímã. As curvas desse gráfico deixam claro que o
aumento da temperatura provoca crescimento da entropia e que, ao contrário, a aplicação do campo ordena os íons magnéticos, diminuindo a entropia.
O processo de resfriamento magnético começa no estado A, quando o AMR é colocado a uma certa temperatura (TQ) -- por exemplo, 1 K (-272°C), o
que pode ser feito através do contato térmico com hélio líquido. Em seguida é aplicado um campo magnético para diminuir a entropia do material, que
evolui para o estado B. Isso é feito mantendo a temperatura do AMR constante (processo isotérmico) -- no exemplo (TQ = 1 K), o material permanece em
contato com o hélio líquido. Sem esse contato, a temperatura do material aumentaria, como acontece quando o gás é comprimido, em refrigeradores
convencionais -- da mesma forma, a bomba de ar usada para encher o pneu de uma bicicleta esquenta após algumas ‘bombadas’.
Atingido o estado B, isola-se termicamente o AMR (eliminando-se o contato) e retira-se o campo magnético. Isso provoca uma redução na temperatura,
sem troca de calor com o exterior (processo adiabático), pois o material está isolado termicamente. Sem qualquer variação na entropia, o sistema passa
do estado B para o estado C e atinge uma temperatura final (TF) menor do que a inicial (TQ).
A teoria é simples, mas a refrigeração magnética, na prática, ainda exige um aparato sofisticado, por trabalhar com temperaturas muito baixas. Assim, o
AMR precisa ser colocado em um volume cilíndrico, sustentado por um suporte de baixa condutividade térmica dentro de um contêiner que contém um
gás que pode ser retirado por uma válvula. Esse contêiner é mergulhado em hélio líquido dentro de um vaso de Dewar, recipiente semelhante a uma
garrafa térmica, com as paredes interna e externa separadas por vácuo -- o nome homenageia o físico escocês James Dewar (1842-1923), seu inventor.
O gás, que permite o contato térmico entre o material ativo (AMR) e o hélio líquido, é colocado no contêiner e a válvula é fechada. Com isso, o AMR é
mantido a uma certa temperatura (no caso, TQ = 1 K), mas os spins dos íons magnéticos continuam desordenados (fase paramagnética). Esse estágio
(A) equivale ao estado A do gráfico entropia versus temperatura. Em seguida, aplica-se o campo magnético, que alinha os spins e diminui a entropia do
material sem alterar sua temperatura. Esse estágio (B) corresponde ao estado B do mesmo gráfico.
Em seguida, a válvula é aberta e o gás que faz o contato térmico do AMR com o hélio líquido é retirado. O material ativo fica isolado termicamente mas
ainda em presença do campo magnético que ordena seus íons magnéticos. Finalmente, o campo é retirado, provocando a redução da temperatura, sem
troca de calor (processo adiabático). Esse último estágio (D) corresponde ao ponto C do gráfico.
Entretanto, isso não basta para fazer funcionar um refrigerador magnético semelhante ao refrigerador convencional, que precisa retirar calor gradualmente
de um volume (o espaço interno do aparelho). Para isso, é preciso reproduzir o ciclo termodinâmico completo -- um exemplo é o conhecido ciclo de
Carnot, descoberto pelo físico francês Sadi Carnot (1796-1832).
A descrição das etapas do ciclo de Carnot (A’ ® B ® C’ ® D ® A’) revela como funcionaria um refrigerador magnético. Para acionar o processo A’ ® B
(isotérmico, ou seja, sem variação na temperatura), o material ativo é posto em contato, por uma chave térmica (I), com um meio quente (o meio externo,
por exemplo) e o campo magnético é aumentado. Com isso, uma pequena quantidade de calor sai do AMR e é ‘jogada’ para fora do refrigerador. No
processo B ® C’ (adiabático, ou seja, sem troca de calor) a chave térmica (I) é desligada e o campo magnético reduzido, o que diminui a temperatura do
material.
Em seguida, liga-se a outra chave térmica (II), que conecta o material com o interior do refrigerador, e desliga-se por completo o campo magnético,
levando ao processo C’ ® D, também isotérmico. Com isso, uma pequena quantidade de calor sai desse espaço interno e é ‘jogada’ para o material ativo.
Finalmente, desligando essa segunda chave térmica e aumentando o campo magnético, ocorre o processo D ® A’ (também adiabático), retornando ao
estado inicial A’. Assim, para cada ciclo completo (A’ ® B ® C’ ® D ® A’), uma pequena quantidade de calor sai do interior do refrigerador para o material
ativo e é lançada no meio externo.
As duas chaves térmicas representam os trocadores de calor, um material (sólido, líquido ou gás) bom condutor de calor. A variação da temperatura
depende fortemente da natureza do material (AMR) usado e dos estados escolhidos para formar o ciclo termodinâmico fechado, que faz funcionar o
refrigerador.
A escolha do material ativo
Quanto maior for a variação de temperatura do material ativo (AMR) no ciclo termodinâmico e maior a quantidade de calor retirada do espaço interno,
maior será a eficiência do refrigerador magnético. Vários métodos experimentais permitem determinar o potencial magnetocalórico dos AMRs, mas um
dos mais completos é a medida do calor específico, usando-se um calorímetro. O calor específico de uma amostra indica como a sua temperatura varia
quando ela absorve ou elimina calor.
A medição dos calores específicos da amostra na ausência e na presença de um campo magnético permite construir as curvas das entropias, em
relação à temperatura. Com os valores da entropia na ausência do campo (S0) e na presença dele (Sm), pode-se obter os valores da variação da
temperatura no processo adiabático (D Tad) e da variação da entropia no processo isotérmico (D Smag), necessários para determinar os efeitos
magnetocalóricos dos AMRs.
De acordo com a segunda lei da termodinâmica, a quantidade de calor (D Q) que pode ser retirada de um material, em uma temperatura absoluta T, está
relacionada com a variação da entropia (D Q £ T.D S) -- a igualdade só acontece em um processo reversível (ideal). Para conseguir grande capacidade
de refrigeração, é preciso otimizar o ciclo termodinâmico, obtendo ao mesmo tempo as variações máximas de entropia magnética (D Smag) e de
temperatura (D Tad).
Os valores dessas variações (D Smag e D Tad), no entanto, mudam de acordo com a temperatura do material. Isso pode ser comprovado através dos
gráficos de valores teóricos e experimentais da variação da entropia (D Smag) e da variação da temperatura (D Tad), em relação à temperatura do
material, obtidos para o composto intermetálico ErAl2 com a aplicação de campos magnéticos de diferentes intensidades -- os resultados foram obtidos
no Laboratório de Ames, da Universidade Estadual de Iowa (Estados Unidos).
Em compostos ferromagnéticos, os valores máximos para as duas variações (D Smag e D Tad) ocorrem em geral na temperatura de Curie (TC) -- no
ErAl2, essa temperatura é de cerca de 13 K. A razão para isso é que, próximo da TC, as duas tendências opostas (a de ordenamento, decorrente da
interação de troca entre os íons magnéticos, e a de desordem, devida à vibração térmica da rede) são aproximadamente balanceadas. Assim, nessa
temperatura, a aplicação do campo magnético no AMR (isolado termicamente) aumenta muito a magnetização (a ordem dos íons), e portanto reduz a
entropia (Smag). Abaixo ou acima da TC, o efeito do campo é significativamente reduzido, como mostram os gráficos. Acima da TC é obtida apenas a
resposta paramagnética (o alinhamento dos íons com a aplicação do campo), e abaixo dessa temperatura a magnetização espontânea dos compostos
está próxima da saturação e não pode ser muito mais aumentada pela aplicação do campo magnético.
Qualquer material que apresente grande variação na entropia magnética (e temperatura) tem potencial para ser usado como AMR em um refrigerador
magnético. Na prática, porém, existe um problema: o material escolhido só permite resfriamento em uma faixa de temperatura bem definida (no caso do
ErAl2, essa faixa fica em torno 13 K). Para uma determinada aplicação, é necessário usar um ARM que reduza a temperatura, com eficiência, na faixa
desejada. Assim, um refrigerador magnético só funcionará na faixa de temperatura dos refrigeradores convencionais se o AMR apresentar uma grande
variação de entropia magnética (e de temperatura) na faixa próxima de zero grau Celsius (273 K).
Aplicações mais imediatas
Essa limitação impediu o uso eficiente da refrigeração magnética para reduzir temperaturas na faixa dos refrigeradores convencionais comerciais,
deixando essa tecnologia, por muitos anos, restrita aos laboratórios de universidades e centros de pesquisa. O maior obstáculo ao desenvolvimento dos
refrigeradores magnéticos é o alto custo da produção de campos magnéticos intensos, obtidos com materiais supercondutores. Em um futuro próximo (de
cinco a 10 anos), só será possível o uso comercial em refrigeradores de larga escala: freezers de supermercados e indústrias e grandes sistemas de ar-
condicionado.
Um protótipo do futuro refrigerador doméstico vem funcionando desde 1997 no Astronautics Technology Center, em Wisconsin (Estados Unidos). Essa
unidade usa água (de baixo custo, não-poluente, não-inflamável e com boa condutividade térmica) como elemento trocador de calor. Para obter
refrigeração abaixo de zero Celsius, temperatura na qual a água passa do estado líquido para o sólido (gelo), é adicionado anticongelante a esse
elemento.
Recentemente, os físicos Karl Gschneidner e Vitilij K. Pecharsky revelaram, na Physical Review Letters, a descoberta, pelo grupo de pesquisas do
Laboratório de Ames, da Universidade Estadual de Iowa (Estados Unidos), liderado por Gschneidner, de novo material refrigerante. O novo composto é
um metal com ricas propriedades magnéticas que reúne gadolínio, silício e germânio -- a fórmula química é Gd5(Si2Ge2) --, com uma temperatura de
Curie de 276 K (3°C) e um efeito magnetocalórico gigante. Por isso, pode operar em um ciclo de refrigeração na faixa de temperatura dos refrigeradores
convencionais.
Pesquisas de novos materiais magnéticos para AMRs também vêm sendo desenvolvidas pelo autor na Universidade do Estado do Rio de Janeiro, em
colaboração com o Laboratório de Ames. Gschneidner e seu grupo desenvolvem os estudos de vanguarda nessa área de conhecimento, que deverá ter
grande impacto aplicativo em um futuro próximo, reduzindo os custos dos refrigeradores e preservando a natureza.
J.P.Gomes
Opção econômica e ecológica para refrigeração
Pedro Jorge von Ranke Perlingeiro
Departamento de Eletrônica Quântica, Instituto de Física,
Universidade do Estado do Rio de Janeiro
Os sistemas de refrigeração (geladeiras, freezers e condicionadores de ar), embora indispensáveis à vida moderna, constituem um risco ao meio
ambiente. Em geral, eles funcionam à base de gases que, se liberados na atmosfera, causam danos à camada de ozônio, que protege os seres vivos
dos raios ultravioleta. Por isso, vêm sendo buscadas alternativas mais ecológicas e de custo viável. A opção mais promissora parece ser a refrigeração
magnética, que, graças a descobertas e avanços técnicos recentes, poderá em futuro próximo substituir os refrigeradores convencionais, tornando-se
parte do dia-a-dia da humanidade.
Os refrigeradores comerciais utilizados hoje em indústrias, casas comerciais e mesmo em residências funcionam com base na compressão e
descompressão de um gás. Ao ser comprimido, o gás perde calor. Em seguida, é descomprimido e passa por uma tubulação nas paredes internas do
refrigerador, absorvendo calor do ar ali presente. A repetição do processo reduz a temperatura interna até o nível desejado. O gás usado geralmente é
um freon, nome dado a compostos de cloro, flúor e carbono (os chamados CFCs) ou de hidrogênio, cloro, flúor e carbono (os HCFCs). Tais gases, no
entanto, são apontados como os principais responsáveis pela destruição da camada de ozônio existente na atmosfera, que protege todos os seres vivos
da radiação ultravioleta produzida pelo Sol.
A crescente conscientização da sociedade em relação ao risco ambiental do uso dos freons tem impulsionado a busca de métodos alternativos de
refrigeração. Uma hipótese mais óbvia seria o emprego de outros tipos de gases ou líquidos, menos poluentes, mas os compostos testados não
apresentam a mesma eficiência de refrigeração ou envolvem altos custos. A solução pode estar na refrigeração magnética, processo que até
recentemente só era usado em pesquisas científicas, em função do custo elevado e de limitações na eficiência de refrigeração na faixa da temperatura
ambiente. Esse método começa a se tornar uma opção viável, a partir do maior conhecimento dos fenômenos magnéticos da matéria, e sobretudo da
obtenção de novos materiais ativos. A diferença básica entre o resfriamento por compressão-descompressão de um gás e o resfriamento magnético é
que, nesse último, a substância ativa (um composto magnético) emite calor ao ser submetida à aplicação de um campo magnético, e absorve calor
quando o campo é removido -- efeito magnetocalórico.
Um método revolucionário
Reduzir a temperatura de uma substância a valores bem próximos do zero absoluto (zero na escala Kelvin, equivalente a -273°C) foi, durante muito
tempo, um desafio para a ciência. Nos anos 20, os poucos laboratórios que trabalhavam com essa técnica usavam o gás nobre hélio liquefeito para esse
resfriamento, mas a menor temperatura conseguida era de 1,5 K (-271,5°C). Foi nessa época que o físico holandês Peter Debye (1884-1966) e o químico
norte-americano William F. Giauque (1895-1982) propuseram um novo e revolucionário processo, que permitiria reduzir a temperatura absoluta de um
corpo abaixo de 1 K (-272°C).
O método proposto baseava-se não na compressão e descompressão de um gás, mas na magnetização e desmagnetização de um sal paramagnético,
usado como substância ativa (ou AMR, de active magnetic regenerator). O termo ‘ativo’ significa que um campo magnético é aplicado (ao sal) e removido
para compor o ciclo de perda e ganho de temperatura (ciclo termodinâmico). O resfriamento, nesse caso, é obtido sem troca de calor (ou seja, de modo
‘adiabático’) com o meio externo, ao contrário do que ocorre com os gases.
A descoberta de materiais ativos mais eficientes e os avanços da técnica de desmagnetização adiabática -- em especial a ativação e desativação da
magnetização dos núcleos dos atomos -- tornaram possível atingir temperaturas de microkelvin, ou seja, até um décimo-milésimo de grau acima do zero
absoluto. A possibilidade de atingir baixíssimas temperaturas abriu as portas para o estudo, antes inimaginável, de novos fenômenos e efeitos da matéria.
A técnica de refrigeração-aquecimento por desmagnetização-magnetização adiabática vem sendo constantemente aperfeiçoada. Os avanços nesse
campo baseiam-se em novos conhecimentos teóricos, concentrados na elaboração e na compreensão de modelos quântico-estatísticos que descrevem
compostos e ligas magnéticas, e em resultados experimentais, sobretudo a obtenção de novos materiais ativos de elevado efeito magnetocalórico e com
alto grau de pureza.
Em 1976, G. V. Brown idealizou um refrigerador magnético usando um material ativo à base de gadolínio (elemento químico das terras-raras), capaz de
funcionar na faixa de temperatura dos refrigeradores comerciais. Com esse equipamento, a temperatura poderia ser reduzida de 319 K (46°C) para 272 K
(-1°C) com uma grande vantagem ecológica: sem usar CFCs ou HCFCs. Assim, pelo menos em potencial, o trabalho de Brown deu o primeiro passo
para a exploração comercial dessa técnica, apropriada para uma época com crescentes conscientizações de natureza ecológica.
Além de dispensar o uso de gases poluentes, a refrigeração magnética é produzida com menor perda de energia. Refrigeradores convencionais,
baseados na compressão-descompressão de um gás, podem atingir 40% de eficiência, enquanto a eficiência estimada para um refrigerador magnético
deve atingir de 50% a 60%. A eficiência mede a razão entre o calor retirado do interior de um refrigerador e a energia gasta para isso. O percentual
indica a relação entre o valor obtido para eficiência de um refrigerador real e o valor máximo para eficiência de um refrigerador ideal (eficiência de
Carnot). A eficiência de todo refrigerador real será menor que a de Carnot, em função de perdas no processo.
O alinhamento dos íons
O material ativo (ou AMR) -- em geral compostos magnéticos que incluem terras raras (série dos lantanídeos) -- é formado por íons magnéticos, que
podem ser vistos como pequenos ímãs em uma rede cristalina. Essa rede exibe repetições periódicas onde os átomos magnéticos (setas) e os não-
magnéticos (esferas) ocupam posições (sítios) bem localizadas. Os íons magnéticos podem interagir entre si de modo direto ou através de elétrons de
condução. Tais elétrons não são localizados, isto é, não pertencem especificamente a um sítio da rede e podem fazer a ‘comunicação’ (interação de
troca) entre os átomos da rede.
Se o material é colocado entre os pólos de um eletroimã (que gera um campo magnético), os pequenos imãs tendem a se alinhar na direção do campo
(como a agulha da bússola alinha-se com o campo magnético da Terra), dando origem a um estado mais organizado, ou de menor entropia. Em uma
conceituação bastante simplificada, a entropia é a medida do grau de ordem de um sistema. Assim, a configuração dos íons magnéticos no material
inicial apresenta alta entropia magnética (alto grau de desordem), mas após a aplicação do campo a entropia magnética é bem pequena (baixo grau de
desordem).
Dependendo da natureza do material, o alinhamento surge mesmo sem a aplicação de um campo magnético, bastando resfriar esse material abaixo de
uma temperatura crítica, denominada temperatura de Curie (TC) -- descoberta feita pelo físico francês Pierre Curie (1859-1906). Isso ocorre porque as
interações microscópicas entre os íons magnéticos (interação de troca), e entre os íons e a rede cristalina, levam a uma configuração de ordem
magnética espontânea. A configuração inicial caracteriza a fase paramagnética, em que os pequenos ímãs (spins dos íons) têm orientações aleatórias
(alta entropia). Já na fase magnética espontaneamente ordenada (baixa entropia) a ordem direcional não é aleatória, ou seja, o material está
magnetizado.
A temperatura de Curie marca o limite das fases. Se a temperatura do material é maior que a de Curie (T > TC), ele permanece na fase desordenada
paramagnética (desde que não seja aplicado um campo magnético). Se o material é resfriado abaixo da temperatura de Curie (T < TC), passa para a
fase ordenada ferromagnética. Os efeitos magnetocalóricos nos compostos ferromagnéticos são maiores em torno da temperatura de Curie (diferente para
cada material).
Como entender o processo
A maneira mais simples de explicar o que ocorre na refrigeração magnética é pela análise de um gráfico que relaciona a entropia e a temperatura do
material ativo (AMR), na ausência e na presença de um campo magnético externo, gerado por um eletroímã. As curvas desse gráfico deixam claro que o
aumento da temperatura provoca crescimento da entropia e que, ao contrário, a aplicação do campo ordena os íons magnéticos, diminuindo a entropia.
O processo de resfriamento magnético começa no estado A, quando o AMR é colocado a uma certa temperatura (TQ) -- por exemplo, 1 K (-272°C), o
que pode ser feito através do contato térmico com hélio líquido. Em seguida é aplicado um campo magnético para diminuir a entropia do material, que
evolui para o estado B. Isso é feito mantendo a temperatura do AMR constante (processo isotérmico) -- no exemplo (TQ = 1 K), o material permanece em
contato com o hélio líquido. Sem esse contato, a temperatura do material aumentaria, como acontece quando o gás é comprimido, em refrigeradores
convencionais -- da mesma forma, a bomba de ar usada para encher o pneu de uma bicicleta esquenta após algumas ‘bombadas’.
Atingido o estado B, isola-se termicamente o AMR (eliminando-se o contato) e retira-se o campo magnético. Isso provoca uma redução na temperatura,
sem troca de calor com o exterior (processo adiabático), pois o material está isolado termicamente. Sem qualquer variação na entropia, o sistema passa
do estado B para o estado C e atinge uma temperatura final (TF) menor do que a inicial (TQ).
A teoria é simples, mas a refrigeração magnética, na prática, ainda exige um aparato sofisticado, por trabalhar com temperaturas muito baixas. Assim, o
AMR precisa ser colocado em um volume cilíndrico, sustentado por um suporte de baixa condutividade térmica dentro de um contêiner que contém um
gás que pode ser retirado por uma válvula. Esse contêiner é mergulhado em hélio líquido dentro de um vaso de Dewar, recipiente semelhante a uma
garrafa térmica, com as paredes interna e externa separadas por vácuo -- o nome homenageia o físico escocês James Dewar (1842-1923), seu inventor.
O gás, que permite o contato térmico entre o material ativo (AMR) e o hélio líquido, é colocado no contêiner e a válvula é fechada. Com isso, o AMR é
mantido a uma certa temperatura (no caso, TQ = 1 K), mas os spins dos íons magnéticos continuam desordenados (fase paramagnética). Esse estágio
(A) equivale ao estado A do gráfico entropia versus temperatura. Em seguida, aplica-se o campo magnético, que alinha os spins e diminui a entropia do
material sem alterar sua temperatura. Esse estágio (B) corresponde ao estado B do mesmo gráfico.
Em seguida, a válvula é aberta e o gás que faz o contato térmico do AMR com o hélio líquido é retirado. O material ativo fica isolado termicamente mas
ainda em presença do campo magnético que ordena seus íons magnéticos. Finalmente, o campo é retirado, provocando a redução da temperatura, sem
troca de calor (processo adiabático). Esse último estágio (D) corresponde ao ponto C do gráfico.
Entretanto, isso não basta para fazer funcionar um refrigerador magnético semelhante ao refrigerador convencional, que precisa retirar calor gradualmente
de um volume (o espaço interno do aparelho). Para isso, é preciso reproduzir o ciclo termodinâmico completo -- um exemplo é o conhecido ciclo de
Carnot, descoberto pelo físico francês Sadi Carnot (1796-1832).
A descrição das etapas do ciclo de Carnot (A’ ® B ® C’ ® D ® A’) revela como funcionaria um refrigerador magnético. Para acionar o processo A’ ® B
(isotérmico, ou seja, sem variação na temperatura), o material ativo é posto em contato, por uma chave térmica (I), com um meio quente (o meio externo,
por exemplo) e o campo magnético é aumentado. Com isso, uma pequena quantidade de calor sai do AMR e é ‘jogada’ para fora do refrigerador. No
processo B ® C’ (adiabático, ou seja, sem troca de calor) a chave térmica (I) é desligada e o campo magnético reduzido, o que diminui a temperatura do
material.
Em seguida, liga-se a outra chave térmica (II), que conecta o material com o interior do refrigerador, e desliga-se por completo o campo magnético,
levando ao processo C’ ® D, também isotérmico. Com isso, uma pequena quantidade de calor sai desse espaço interno e é ‘jogada’ para o material ativo.
Finalmente, desligando essa segunda chave térmica e aumentando o campo magnético, ocorre o processo D ® A’ (também adiabático), retornando ao
estado inicial A’. Assim, para cada ciclo completo (A’ ® B ® C’ ® D ® A’), uma pequena quantidade de calor sai do interior do refrigerador para o material
ativo e é lançada no meio externo.
As duas chaves térmicas representam os trocadores de calor, um material (sólido, líquido ou gás) bom condutor de calor. A variação da temperatura
depende fortemente da natureza do material (AMR) usado e dos estados escolhidos para formar o ciclo termodinâmico fechado, que faz funcionar o
refrigerador.
A escolha do material ativo
Quanto maior for a variação de temperatura do material ativo (AMR) no ciclo termodinâmico e maior a quantidade de calor retirada do espaço interno,
maior será a eficiência do refrigerador magnético. Vários métodos experimentais permitem determinar o potencial magnetocalórico dos AMRs, mas um
dos mais completos é a medida do calor específico, usando-se um calorímetro. O calor específico de uma amostra indica como a sua temperatura varia
quando ela absorve ou elimina calor.
A medição dos calores específicos da amostra na ausência e na presença de um campo magnético permite construir as curvas das entropias, em
relação à temperatura. Com os valores da entropia na ausência do campo (S0) e na presença dele (Sm), pode-se obter os valores da variação da
temperatura no processo adiabático (D Tad) e da variação da entropia no processo isotérmico (D Smag), necessários para determinar os efeitos
magnetocalóricos dos AMRs.
De acordo com a segunda lei da termodinâmica, a quantidade de calor (D Q) que pode ser retirada de um material, em uma temperatura absoluta T, está
relacionada com a variação da entropia (D Q £ T.D S) -- a igualdade só acontece em um processo reversível (ideal). Para conseguir grande capacidade
de refrigeração, é preciso otimizar o ciclo termodinâmico, obtendo ao mesmo tempo as variações máximas de entropia magnética (D Smag) e de
temperatura (D Tad).
Os valores dessas variações (D Smag e D Tad), no entanto, mudam de acordo com a temperatura do material. Isso pode ser comprovado através dos
gráficos de valores teóricos e experimentais da variação da entropia (D Smag) e da variação da temperatura (D Tad), em relação à temperatura do
material, obtidos para o composto intermetálico ErAl2 com a aplicação de campos magnéticos de diferentes intensidades -- os resultados foram obtidos
no Laboratório de Ames, da Universidade Estadual de Iowa (Estados Unidos).
Em compostos ferromagnéticos, os valores máximos para as duas variações (D Smag e D Tad) ocorrem em geral na temperatura de Curie (TC) -- no
ErAl2, essa temperatura é de cerca de 13 K. A razão para isso é que, próximo da TC, as duas tendências opostas (a de ordenamento, decorrente da
interação de troca entre os íons magnéticos, e a de desordem, devida à vibração térmica da rede) são aproximadamente balanceadas. Assim, nessa
temperatura, a aplicação do campo magnético no AMR (isolado termicamente) aumenta muito a magnetização (a ordem dos íons), e portanto reduz a
entropia (Smag). Abaixo ou acima da TC, o efeito do campo é significativamente reduzido, como mostram os gráficos. Acima da TC é obtida apenas a
resposta paramagnética (o alinhamento dos íons com a aplicação do campo), e abaixo dessa temperatura a magnetização espontânea dos compostos
está próxima da saturação e não pode ser muito mais aumentada pela aplicação do campo magnético.
Qualquer material que apresente grande variação na entropia magnética (e temperatura) tem potencial para ser usado como AMR em um refrigerador
magnético. Na prática, porém, existe um problema: o material escolhido só permite resfriamento em uma faixa de temperatura bem definida (no caso do
ErAl2, essa faixa fica em torno 13 K). Para uma determinada aplicação, é necessário usar um ARM que reduza a temperatura, com eficiência, na faixa
desejada. Assim, um refrigerador magnético só funcionará na faixa de temperatura dos refrigeradores convencionais se o AMR apresentar uma grande
variação de entropia magnética (e de temperatura) na faixa próxima de zero grau Celsius (273 K).
Aplicações mais imediatas
Essa limitação impediu o uso eficiente da refrigeração magnética para reduzir temperaturas na faixa dos refrigeradores convencionais comerciais,
deixando essa tecnologia, por muitos anos, restrita aos laboratórios de universidades e centros de pesquisa. O maior obstáculo ao desenvolvimento dos
refrigeradores magnéticos é o alto custo da produção de campos magnéticos intensos, obtidos com materiais supercondutores. Em um futuro próximo (de
cinco a 10 anos), só será possível o uso comercial em refrigeradores de larga escala: freezers de supermercados e indústrias e grandes sistemas de ar-
condicionado.
Um protótipo do futuro refrigerador doméstico vem funcionando desde 1997 no Astronautics Technology Center, em Wisconsin (Estados Unidos). Essa
unidade usa água (de baixo custo, não-poluente, não-inflamável e com boa condutividade térmica) como elemento trocador de calor. Para obter
refrigeração abaixo de zero Celsius, temperatura na qual a água passa do estado líquido para o sólido (gelo), é adicionado anticongelante a esse
elemento.
Recentemente, os físicos Karl Gschneidner e Vitilij K. Pecharsky revelaram, na Physical Review Letters, a descoberta, pelo grupo de pesquisas do
Laboratório de Ames, da Universidade Estadual de Iowa (Estados Unidos), liderado por Gschneidner, de novo material refrigerante. O novo composto é
um metal com ricas propriedades magnéticas que reúne gadolínio, silício e germânio -- a fórmula química é Gd5(Si2Ge2) --, com uma temperatura de
Curie de 276 K (3°C) e um efeito magnetocalórico gigante. Por isso, pode operar em um ciclo de refrigeração na faixa de temperatura dos refrigeradores
convencionais.
Pesquisas de novos materiais magnéticos para AMRs também vêm sendo desenvolvidas pelo autor na Universidade do Estado do Rio de Janeiro, em
colaboração com o Laboratório de Ames. Gschneidner e seu grupo desenvolvem os estudos de vanguarda nessa área de conhecimento, que deverá ter
grande impacto aplicativo em um futuro próximo, reduzindo os custos dos refrigeradores e preservando a natureza.
J.P.Gomes
FRIO PARA FRUTAS E HORTALIÇAS
RESUMO
PERSPECTIVAS DA CADEIA DO FRIO PARA FRUTAS E HORTALIÇAS NO BRASIL
MERCOFRIO 98 - Feira e Congresso de Ar Condicionado, Refrigeração, Aquecimento e Ventilação do Mercosul
Celso Shiguetoshi Tanabe e Luís Augusto Barbosa Cortez
E-mail: tanabe@fem.unicamp.br - cortez@agr.unicamp.br
Com a mudança dos hábitos alimentares ocorridos nos últimos anos no país, e com uma maior exigência de qualidade por parte dos consumidores,
começa a haver também uma maior necessidade de utilização da refrigeração, não somente para melhoria da qualidade como também para a redução
das perdas. Existem produtos em que as perdas chegam a mais de 40% do total produzido. Considerando que para a produção destes alimentos é
necessário o preparo da terra, a adubação, o plantio, os tratos culturais, a colheita, o transporte, e em alguns casos o processamento e a refrigeração, é
grande o desperdício energético causado pela perda de produtos que passam por todas estas etapas. Como a grande maioria das perdas de alguns
produtos, principalmente frutas e hortaliças, ocorrem entre as fases de pós-colheita e chegada ao consumidor final, pode-se amenizar o problema
utilizando-se a refrigeração durante estas etapas. A "Cadeia do Frio" consiste basicamente em resfriar o produto desde a colheita e mantê-lo frio ao longo
de toda a seqüência até o consumo final. Este artigo chama a atenção para importantes fatores a serem observados para uma adequada implementação
da "Cadeia do Frio".
INTRODUÇÃO
Com a abertura econômica, e conseqüentemente uma concorrência mais acirrada, é importante que não somente o produtor agrícola mas também toda a
cadeia de alimentos aumente a produtividade e também a qualidade. Estes fatores já começam a ser primordiais para a própria sobrevivência econômica
dos envolvidos.
As perdas de alimentos no Brasil podem ser caracterizados sob dois aspectos: perdas quantitativas e perdas qualitativas. As perdas quantitativas são as
perdas mais visíveis e podem ser medidos na quantidade de produtos desperdiçados. Estes produtos vão normalmente aparecer na forma de lixo. Já as
perdas qualitativas são aparentemente mais difíceis de serem quantificadas. Estas se revelam em termos de redução na qualidade do produto
ocasionando uma perda no preço de comercialização e de competitividade de quem a esteja comercializando. Ambas as perdas acabam por reduzir a
renda de quem produz ou comercializa estes produtos agrícolas. Assim, é possível entender que as perdas acabam por representar um grande
desperdício energético. Quando a terra é preparada, adubada, semeada, recebendo tratos culturais, o produto é colhido, processado, armazenado,
transportado e finalmente é jogado no lixo, é que podemos perceber claramente a quantidade de energia desperdiçada. Estas perdas poderiam ser
reduzidas e minimizadas através do uso de conceitos de engenharia, tais como a introdução da "Cadeia do Frio". A "Cadeia do Frio" é um conceito
bastante conhecido nos países desenvolvidos e consiste basicamente em resfriar o produto desde a colheita e mantê-lo frio até o consumo final.
Ainda hoje no Brasil, que é um país onde a temperatura ambiente é relativamente alta, é comum o produto só receber refrigeração nos refrigeradores
domésticos. Mesmos nos grandes supermercados são raros os produtos agrícolas que são comercializados refrigerados.
Existe uma tendência de aumento na utilização da refrigeração, não somente por exigência do consumidor, mas também porque, segundo pesquisas de
mercado, o consumidor vai ao supermercado movido pela necessidade de consumir produtos "in natura", sendo que estes produtos acabariam servindo de
chamariz para os outros produtos do supermercado. Existe, ainda em fase inicial, uma pequena fatia do mercado que comercializa produtos agrícolas,
mais especificamente legumes, minimamente processados e refrigerados, prontos para o consumo final. Este tipo de comercialização é comum em
países desenvolvidos, onde a qualidade do alimento é mantido desde a colheita até o consumidor final através de refrigeração ou congelamento.
No Brasil, a princípio, é de se imaginar que este tipo de produto somente é consumido pelas classes mais altas, mas não é o que realmente ocorre. Um
grande supermercado na zona leste da Grande São Paulo, ou seja, região de classes sócio-econômicas ditas C, D e E, é o supermercado que registra
uma das maiores porcentagens no consumo de produtos refrigerados processados em relação aos produtos tradicionais. Portanto nota-se que a
tendência de consumo de produtos refrigerados, ou seja, produtos de qualidade, é de alta.
O Brasil é um dos maiores produtores mundial de frutas, com grande variedade e qualidade. Mas, infelizmente o país não é um grande exportador. A
razão é simples: o país não possui uma estrutura adequada para transporte destes alimentos, pois, na grande maioria das vezes, este transporte
necessariamente deve ser refrigerado. Desta forma, ou seja, sem a "cadeia do frio", produtos que são exportados devem ser colhidos antes do ponto
ideal para poderem chegar ao local em condições de consumo, com isso, existe uma grande perda de qualidade destes produtos.
Por todos estes aspectos, e considerando que o frio é uma forma de energia, a implantação da "Cadeia do Frio" no Brasil é uma questão de tempo.
Desta forma, existe a necessidade de se planejar adequadamente o seu crescimento, de modo que o país possa melhorar a qualidade dos seus produtos
agrícolas, principalmente frutas e hortaliças que, cada vez mais, terão.maior importância no mercado interno e na pauta de exportações.
A Situação Atual
Quando o assunto é a Cadeia do Frio, deve-se analisar não somente aspectos da refrigeração do produto em si, mas também, aspectos relacionados aos
elos da Cadeia, como por exemplo, o produtor rural, tecnologia pós-colheita, pré-resfriamento do produto, embalagens adequadas, transporte
frigorificado, logística de distribuição, etc.
A não utilização da refrigeração acarreta alguns problemas, como por exemplo, o "estrangulamento econômico", tanto do produtor como do atacadista,
onde ambos tem um curto período para comercialização. Normalmente este tempo é tão curto, devido às altas temperaturas a que o alimento permanece,
e em conseqüência não consegue-se comercializá-lo. Assim, o atacadista se vê obrigado a repassar esses custos.
Atualmente, no país, poucos são os produtos comercializados com algum tipo de refrigeração. Têm-se produtos como sorvetes, leite e derivados e,
carnes e derivados, onde a refrigeração é imprescindível. Mas a situação é crítica quando se fala em produtos como frutas e hortaliças. Existe a real
necessidade de se realizar o resfriamento destes produtos já a nível do produtor, com tecnologia adequada de pré-resfriamento, principalmente no caso
dos produtos mais consumidos, como alface, maçã, figo, etc.
A utilização da refrigeração é normalmente vista como um aumento nos custos de comercialização. Talvez seja esta uma das razões das quais ela não
seja amplamente utilizada. Se a refrigeração fosse associada a uma maior vida de prateleira dos produtos, consequentemente menores perdas, e
também uma melhor qualidade destes alimentos, com certeza ela seria mais utilizada. É de suma importância que produtos de qualidade sejam
oferecidos aos consumidores de forma que a saúde da população não seja afetada por produtos de má qualidade. A conseqüência direta disso seria que
benefícios como menores despesas no sistema de saúde do país seriam claros.
Aspectos da Refrigeração
Normalmente alimentos como hortaliças e principalmente frutas necessitam de maiores cuidados nos tratos culturais quando comparados com a produção
de grãos. Aqueles alimentos têm também um curto período de tempo para que sejam comercializados. Desta forma, quanto mais rapidamente eles
sofrerem uma redução na temperatura, maior será o tempo para que se possa comercializá-lo. Em linhas gerais, uma queda de 10°C, aumenta a sua
vida em torno de 2 a 3 vezes. Citando-se um exemplo: o morango sem refrigeração precisa ser comercializado em, no máximo 3 dias, e refrigerado
chegaria a uma semana. Este tempo pode parecer inicialmente curto, mas seria suficiente para a colocação do produto, produzido em São Paulo, nos
mercados do Nordeste.
Tecnicamente existem vários métodos para a refrigeração rápida, ou pré-resfriamento de produtos hortícolas, citando-se como exemplo, a refrigeração à
vácuo; a refrigeração com ar forçado; refrigeração por imersão em água e, ou gelo; etc. Cada produto tem uma adequada tecnologia para pré-
resfriamento, dependendo de fatores como disponibilidade de água, energia, etc.
Existe a necessidade de uma maior pesquisa nesta área, ou seja, a necessidade de se pesquisar aspectos relacionados com a adequação da tecnologia
de resfriamento para determinados tipos de produtos. Este tipo de pesquisa é necessário, principalmente nos casos de frutas de origem tropical e
hortaliças cultivadas no país, em que se dispõe de poucos dados sobre o assunto. A
Produção e Exportação de Alimentos e a Necessidade da Implantação da Cadeia do Frio para Melhoria da Qualidade e Incremento das
Exportações.
Segundo FAO (1991), o Brasil é o principal produtor de laranja, com aproximadamente 1/3 do total mundial, o segundo maior produtor de banana, e o
terceiro maior produtor de abacaxi, além de destacada produção de tangerina, limão e maracujá. No que diz respeito às exportações dessas frutas,
destacam-se o abacaxi, com 5,2% das exportações mundiais, e da laranja, com 1,5%. As demais frutas não alcançam 1%.
Quando compara-se o valor das exportações de frutas in natura em relação às exportações agrícolas brasileiras, este valor torna-se muito aquém do
esperado, ou seja, apenas 1%.
Se o Brasil é um dos maiores produtores de frutas Mundiais, porque então não é também um grande exportador ? Existem vários motivos pelos quais o
país não tem uma expressiva parcela nas exportações de frutas, dentre os quais se destacam: a necessidade de se ter cuidados no plantio, manejo do
pomar, e um tratamento adequado pós-colheita destes produtos, além de uma infra-estrutura de armazenagem e frigorificação condizentes. Infelizmente,
o país não possui um adequado trato pós-colheita de seus produtos, onde, para se ter uma idéia, somente ao nível residencial é que tem-se algum tipo
de refrigeração destes alimentos.
Uma rara exceção nos tratos pós-colheita no Brasil é o caso da maçã. O país alcançou um notável crescimento da produção nos últimos anos, onde,
juntamente com o crescimento da produção, obteve-se um crescimento da infra-estrutura de armazenagem frigorificada deste produto. Mesmo assim, a
"Cadeia do frio" para este produto sofre algumas falhas, pois o produto é armazenado em condições adequadas e normalmente comercializado sem
refrigeração, o que diminui, em muito, a sua vida de prateleira, pois, para se ter uma idéia, o produto que é armazenado a aproximadamente 0°C, chega
a ser comumente comercializado a temperaturas ambientes de 30°C. Esta temperatura reduz o tempo de comercialização para períodos próximos a uma
semana, quando em temperaturas adequadas, a maçã alcança facilmente 2 meses, chegando-se a 8 meses se armazenados com controle da atmosfera
no interior da câmara frigorífica.
Atualmente, no Brasil, existe, além das exportações, um grande mercado interno, onde, a cada ano, há um expressivo.crescimento do consumo de
alimentos, principalmente frutas.
Em alguns casos, e em determinadas épocas do ano, algumas frutas atingem melhores preços no mercado interno do que àquelas exportadas.
Para que realmente haja um grande incremento na produção e exportação de frutas frescas no Brasil, é de primordial importância que também haja
suficiente capacidade de frigorificação.
Maiores pesquisas seriam de primordial importância para que fossem identificados os impactos nos preços de produtos que fizessem parte da Cadeia do
frio, para a possibilidade de ganhos no mercado exterior.
A Refrigeração no Brasil
A década de 70 foi marcada por um crescimento nas exportações de produtos agrícolas. Levantamentos realizados pelo próprio governo, indicavam um
déficit de aproximadamente 900 mil metros cúbicos de armazenamento frigorificado, para uma oferta de 2,2 milhões de metros cúbicos.
De acordo com IBGE (1990), o governo possuía, em 1972, uma capacidade frigorificada de cerca de 100 mil metros cúbicos. Em 1987, este valor subiu
para 1,4 milhões de metros cúbicos, chegando a 2,1 milhões em 1995. Já os Estados Unidos, França e Espanha, tiveram, naquela época,
respectivamente 31,9; 5,4; e 3,3 milhões de metros cúbicos de capacidade frigorificada.
O aumento da capacidade frigorificada no Brasil ocorreu, principalmente, devido ao crescimento das exportações de alimentos congelados, dentre eles, a
carne bovina, suco concentrado de laranja e, com um excepcional crescimento, a carne de frango, passando de 2,4 para 23 kg per capita entre 1972 e
1995.
Além dos produtos citados, têm-se uma grande necessidade de refrigeração também no setor de bebidas, leite e seus derivados, margarinas e
determinados tipos de chocolates.
Contudo, nota-se que o setor de frutas e hortaliças ainda está deficiente, pois a capacidade frigorificada objetivou apenas o incremento na exportação de
carnes e suco de laranja. Nota-se que, a comercialização de frutas, e principalmente hortaliças, no país, é feito sem praticamente nenhum tipo de
controle de temperatura. E a falta do controle adequado de temperatura pode ser um grave entrave para que o produtor possa oferecer produtos de alta
qualidade ao consumidor. Portanto, deverá haver um crescimento expressivo da utilização de refrigeração no país para os próximos anos, sendo um
importante passo para a implantação da "Cadeia do Frio" para alimentos no Brasil.
Perdas de Alimentos
Em 1990 (FAO, 1991), a produção nacional de frutas atingiu 30 milhões de toneladas, representando em torno de 8% da produção mundial. Segundo
NEVES FILHO e CORTEZ (1997), a média de perdas por amadurecimento precoce por falta de tratamento pré e pós-colheita está entre 30 e 40%, o que
representou algo ao redor de 2,8 bilhões de dólares anuais.
Segundo a APAS - Associação Paulista de Supermercados, citado por FERNANDES (1998), as perdas dos supermercados brasileiros na venda de frutas,
legumes e verduras, chegam a R$ 4 bilhões por ano. Estes valores representam em torno de 24% do total produzido. Em alguns países da Europa e nos
Estados Unidos, estas perdas representam entre 7 e 8% das compras das redes. A estimativa é de que, em cinco anos, as perdas dos supermercados
brasileiros com frutas, legumes e verduras atinjam 10%. Mas esta meta será alcançada, segundo a APAS, se as embalagens forem apropriadas e a
distribuição for adequada.
De acordo com GONÇALVES e PERES (1996), no ano de 1985 os gastos com o consumo de frutas representava de 9 a 11% dos gastos com
alimentação para uma família típica no município de São Paulo. Já em 1995, uma década depois, este gasto cresceu para 16%. Não obstante, está
havendo também uma maior exigência na qualidade destes produtos por parte do consumidor.
Com o Plano Real, houve ainda um maior incremento no consumo de alimentos. Não houve um aumento significativo de consumo por parte dos
consumidores tradicionais, o que houve foi um expressivo aumento no número de consumidores. Agora, uma outra parcela da população passou a ter
frutas e hortaliças na alimentação cotidiana. Com a esperada melhoria da qualidade de vida da população para os próximos anos, principalmente da
população de baixa renda, haverá também, com certeza, um maior consumo de alimentos. Para tanto, o país precisará não somente reduzir as perdas de
alimentos como, também, produzir maior quantidade deste. Já os consumidores tradicionais, passarão, por sua vez, a exigir uma melhor qualidade destes
alimentos.
As Conseqüências da Quebra da Cadeia do Frio
Atualmente encontramos no mercado algumas frutas e verduras com embalagens diferenciadas onde constam o nome do produtor e, ou, da empresa
produtora. O objetivo é o de promover o produto através da diferenciação da qualidade em relação aos similares existentes no mercado. Com isso,
pretende-se associar o produto como padrão de qualidade, ou seja, imagina-se que o consumidor irá associar aquele produto como tendo uma qualidade
superior e que ele o compre por este motivo. Mas isso, infelizmente, nem sempre ocorre, pois existem algumas falhas graves neste processo: a maioria
dos produtos chegam ao mercado em condições ideais de serem comercializados, ou seja, devidamente acondicionados, transportados e com a
adequada temperatura, mas quando passam pelos atacadistas, a cadeia é quebrada. Como exemplo, cita-se um caso hipotético com a manga. Este
produto, de uma conceituada marca ou produtor, é acondicionado, embalado e transportado em caminhões frigoríficos chegando aos atacadistas em
condições ideais de revenda. A partir daí, há a quebra da cadeia, onde ela já não recebe mais refrigeração, começando um rápido processo de perda de
qualidade e posteriormente a deterioração. Ao chegar ao varejista, a fruta, já a temperatura ambiente, é exposta para o consumidor final. O consumidor,
por questões culturais apalpa o produto, cheira e aperta. Este processo acontece algumas vezes antes que algum consumidor o compre. Com isso, a
manga, que saiu do produtor em condições ideais, chega ao consumo final em condições diferentes das iniciais, com uma grande perda de qualidade. A
questão é: quem foi prejudicado ? Primeiro o produtor, pois a impressão que se teve é a de que ele não ofereceu um produto adequado ao consumidor, e
o mais grave, o conceito da sua marca perante o consumidor sofreu avarias,.talvez muito difícil de ser recuperado. Segundo, o atacadista e o varejista,
pois precisaram vender o produto mais caro porque as perdas, são altas, e terceiro, o consumidor, porque pagou mais caro por um produto de baixa
qualidade. Se este produto não tivesse a cadeia do frio quebrada, desde a saída do produtor até a chegada ao consumidor final, recebendo todos os
cuidados necessários, ter-se-ía um produto de maior qualidade, com menores perdas na comercialização e conseqüentemente, até uma possível redução
dos custos, além de uma satisfação maior do consumidor com aquela determinada marca ou produtor. Nota-se, assim, que, para que o produtor possa
oferecer um produto de alta qualidade no mercado, não basta que somente ele tenha uma boa infra-estrutura, mas que também o atacadista e,
principalmente o varejista também o tenham.
Desta forma, observa-se que a Cadeia do Frio é uma complexa rede de cooperação, desde o produtor, passando pelo atacadista, até o consumidor final,
em que o produto é manipulado com uma adequada refrigeração, e passando por questões, não menos importantes, como transporte refrigerado,
embalagens adequadas, logística de distribuição, marketing, etc.
A Questão Energética na Cadeia do Frio
Para a implementação da Cadeia do Frio, exige-se um planejamento, tanto em termos estratégicos quanto energéticos. Logicamente a geração do frio, ou
seja, a refrigeração, exige um gasto energético, bem como o transporte refrigerado, e a exposição do produto ao consumidor em temperaturas
adequadas. Para tal, o país deve-se preparar adequadamente para que a falta de energia não atravanque o desenvolvimento do setor. Seria de se
lamentar uma situação em que o país obtivesse uma grande demanda nas exportações de frutas, e que, ao mesmo tempo, por falta de energia, estivesse
sem condições de refrigerar adequadamente estes produtos. Logicamente isto seria um caso extremo que provavelmente não aconteça, mas de qualquer
forma, o país deve se preparar para oferecer condições adequadas à implementação da Cadeia do Frio.
O Mercosul e a Cadeia do Frio no Brasil
Têm-se consciência da importância econômica e social da fruticultura nos países do Mercosul, principalmente em países como o Chile, em que se
exporta aproximadamente 1,5 bilhões de dólares por ano. Já no Brasil, há um crescente déficit no saldo da balança comercial de frutas com os países do
Mercosul, passando de US$ 67,8 milhões em 1994 para US$ 159,4 milhões em 1996. Deste, se destacam a maçã, com US$ 63 milhões em 1996, a
pêra e a uva, também com expressivos valores.
Segundo pesquisadores do IEA - Instituto de Economia Agrícola, da Secretaria de Agricultura e Abastecimento do Estado de São Paulo citado em
SCINOCCA (1998), o Chile e a Argentina dispõe de estrutura de produção e logística compatíveis com os padrões internacionais, enquanto que o Brasil
enfrenta limitação na produção de frutas de clima temperado com coloração intensa. Já as potencialidades brasileiras são imensamente superiores para
as frutas tropicais, uma vez que o Chile e a Argentina não produzem este tipo de frutas, e o Brasil possui grandes área para plantio de frutíferas tropicais
de qualidade.
Atualmente, as barreira não são tanto alfandegárias quanto a alguns anos atrás. Hoje, as barreiras são, em sua grande maioria, fitossanitárias e
estruturais, ou seja, o país ainda tem muitas dificuldades de produzir frutas de qualidade. Aspectos como a falta de um tratamento pós-colheita adequado
impedem que as frutas brasileiras cheguem ao mercado internacional.
CONSIDERAÇÕES FINAIS
Da exposição efetuada no decorrer da explanação, podem-se fazer algumas considerações:
O Brasil tem uma maior possibilidade de competir adequadamente no mercado externo de frutas tropicais que com frutas de clima temperado. Para
frutas de clima tropical, a safra brasileira, em um expressivo número de frutas, é beneficiada por produzir em épocas diferentes de outros países
produtores, podendo assim, atingir uma melhor remuneração. O mesmo acontecendo com as frutas de clima temperado, na qual deve-se aproveitar as
vantagens da entressafra do hemisfério norte.
O Brasil não possui uma adequada infra-estrutura para competir adequadamente no lucrativo mercado internacional de frutas. Portanto, principalmente no
caso de frutas tropicais e pelo país estar, em grande parte da sua área, localizado em regiões de clima tropical, existe a real necessidade de refrigeração
destes produtos.
Temos um ponto favorável em comparação com países como o Chile e Argentina: um grande mercado interno, no qual, existe a necessidade de
aprimoramento da qualidade dos nossos produtos para que se possa atender adequadamente o, cada vez mais exigente, consumidor.
Com a implementação da Cadeia do Frio, a Região Nordeste seria uma das regiões com os maiores benefícios, pois é uma região propícia à produção de
frutas tropicais e com alta disponibilidade de mão de obra. Um dos desafios seria o de oferecer uma adequada infra-estrutura, tanto nos aspectos de
produção (irrigação) quanto no de adequado tratamento pós-colheita (dentre eles a refrigeração) e outros tantos detalhes imprescindíveis á produção de
frutas e alimentos em geral de qualidade.
O incentivo à produção de frutas poderia auxiliar para amenizar o problema social, uma vez que esta atividade gera muitos empregos diretos e indiretos,
e também fixa o homem no meio rural.
A implementação da Cadeia do Frio no Brasil, é hoje, uma questão de necessidade, pelo país possuir um clima requerente de refrigeração quanto pela
própria exigência de uma maior qualidade nos gêneros alimentícios pelo consumidor. Dentro de poucos anos teremos grandes avanços, nos quais uma
expressiva parcela dos produtos de origem vegetal serão comercializados com refrigeração, tal qual é realizado com a maioria dos produtos de origem
animal.
A melhoria da qualidade dos produtos alimentares, decorrente da implementação da Cadeia do Frio, irá, com certeza diminuir os graves problemas
causados por alimentos inadequados para consumo. Estatísticas sobre prejuízos, internações hospitalares e mortes causados por estes produtos são
praticamente inexistentes. Mas, com certeza, o sistema de saúde seria muito beneficiado pela implementação da Cadeia do Frio no Brasil.
É recomendável a analise e planejamento não somente dos aspectos da refrigeração do produto em si, mas principalmente, aspectos relacionados aos
elos da Cadeia, como por exemplo, tecnologia adequada de pós-colheita, pré-resfriamento de produto, embalagens adequadas para produtos
refrigerados, transporte frigorificado, logística de distribuição, etc.
Necessidade de se pesquisar aspectos relacionados com a adequação da tecnologia de resfriamento para determinados tipos de produtos. Este tipo de
pesquisa é necessário, principalmente nos casos de frutas de origem tropical e olerícolas cultivadas no país, em que se dispõe de poucos dados sobre o
assunto.
Maiores pesquisas seriam de primordial importância para que fossem identificados os impactos nos preços de produtos que fizessem parte da Cadeia do
frio, para a possibilidade de ganhos do mercado internacional de frutas.
J.P.Gomes
PERSPECTIVAS DA CADEIA DO FRIO PARA FRUTAS E HORTALIÇAS NO BRASIL
MERCOFRIO 98 - Feira e Congresso de Ar Condicionado, Refrigeração, Aquecimento e Ventilação do Mercosul
Celso Shiguetoshi Tanabe e Luís Augusto Barbosa Cortez
E-mail: tanabe@fem.unicamp.br - cortez@agr.unicamp.br
Com a mudança dos hábitos alimentares ocorridos nos últimos anos no país, e com uma maior exigência de qualidade por parte dos consumidores,
começa a haver também uma maior necessidade de utilização da refrigeração, não somente para melhoria da qualidade como também para a redução
das perdas. Existem produtos em que as perdas chegam a mais de 40% do total produzido. Considerando que para a produção destes alimentos é
necessário o preparo da terra, a adubação, o plantio, os tratos culturais, a colheita, o transporte, e em alguns casos o processamento e a refrigeração, é
grande o desperdício energético causado pela perda de produtos que passam por todas estas etapas. Como a grande maioria das perdas de alguns
produtos, principalmente frutas e hortaliças, ocorrem entre as fases de pós-colheita e chegada ao consumidor final, pode-se amenizar o problema
utilizando-se a refrigeração durante estas etapas. A "Cadeia do Frio" consiste basicamente em resfriar o produto desde a colheita e mantê-lo frio ao longo
de toda a seqüência até o consumo final. Este artigo chama a atenção para importantes fatores a serem observados para uma adequada implementação
da "Cadeia do Frio".
INTRODUÇÃO
Com a abertura econômica, e conseqüentemente uma concorrência mais acirrada, é importante que não somente o produtor agrícola mas também toda a
cadeia de alimentos aumente a produtividade e também a qualidade. Estes fatores já começam a ser primordiais para a própria sobrevivência econômica
dos envolvidos.
As perdas de alimentos no Brasil podem ser caracterizados sob dois aspectos: perdas quantitativas e perdas qualitativas. As perdas quantitativas são as
perdas mais visíveis e podem ser medidos na quantidade de produtos desperdiçados. Estes produtos vão normalmente aparecer na forma de lixo. Já as
perdas qualitativas são aparentemente mais difíceis de serem quantificadas. Estas se revelam em termos de redução na qualidade do produto
ocasionando uma perda no preço de comercialização e de competitividade de quem a esteja comercializando. Ambas as perdas acabam por reduzir a
renda de quem produz ou comercializa estes produtos agrícolas. Assim, é possível entender que as perdas acabam por representar um grande
desperdício energético. Quando a terra é preparada, adubada, semeada, recebendo tratos culturais, o produto é colhido, processado, armazenado,
transportado e finalmente é jogado no lixo, é que podemos perceber claramente a quantidade de energia desperdiçada. Estas perdas poderiam ser
reduzidas e minimizadas através do uso de conceitos de engenharia, tais como a introdução da "Cadeia do Frio". A "Cadeia do Frio" é um conceito
bastante conhecido nos países desenvolvidos e consiste basicamente em resfriar o produto desde a colheita e mantê-lo frio até o consumo final.
Ainda hoje no Brasil, que é um país onde a temperatura ambiente é relativamente alta, é comum o produto só receber refrigeração nos refrigeradores
domésticos. Mesmos nos grandes supermercados são raros os produtos agrícolas que são comercializados refrigerados.
Existe uma tendência de aumento na utilização da refrigeração, não somente por exigência do consumidor, mas também porque, segundo pesquisas de
mercado, o consumidor vai ao supermercado movido pela necessidade de consumir produtos "in natura", sendo que estes produtos acabariam servindo de
chamariz para os outros produtos do supermercado. Existe, ainda em fase inicial, uma pequena fatia do mercado que comercializa produtos agrícolas,
mais especificamente legumes, minimamente processados e refrigerados, prontos para o consumo final. Este tipo de comercialização é comum em
países desenvolvidos, onde a qualidade do alimento é mantido desde a colheita até o consumidor final através de refrigeração ou congelamento.
No Brasil, a princípio, é de se imaginar que este tipo de produto somente é consumido pelas classes mais altas, mas não é o que realmente ocorre. Um
grande supermercado na zona leste da Grande São Paulo, ou seja, região de classes sócio-econômicas ditas C, D e E, é o supermercado que registra
uma das maiores porcentagens no consumo de produtos refrigerados processados em relação aos produtos tradicionais. Portanto nota-se que a
tendência de consumo de produtos refrigerados, ou seja, produtos de qualidade, é de alta.
O Brasil é um dos maiores produtores mundial de frutas, com grande variedade e qualidade. Mas, infelizmente o país não é um grande exportador. A
razão é simples: o país não possui uma estrutura adequada para transporte destes alimentos, pois, na grande maioria das vezes, este transporte
necessariamente deve ser refrigerado. Desta forma, ou seja, sem a "cadeia do frio", produtos que são exportados devem ser colhidos antes do ponto
ideal para poderem chegar ao local em condições de consumo, com isso, existe uma grande perda de qualidade destes produtos.
Por todos estes aspectos, e considerando que o frio é uma forma de energia, a implantação da "Cadeia do Frio" no Brasil é uma questão de tempo.
Desta forma, existe a necessidade de se planejar adequadamente o seu crescimento, de modo que o país possa melhorar a qualidade dos seus produtos
agrícolas, principalmente frutas e hortaliças que, cada vez mais, terão.maior importância no mercado interno e na pauta de exportações.
A Situação Atual
Quando o assunto é a Cadeia do Frio, deve-se analisar não somente aspectos da refrigeração do produto em si, mas também, aspectos relacionados aos
elos da Cadeia, como por exemplo, o produtor rural, tecnologia pós-colheita, pré-resfriamento do produto, embalagens adequadas, transporte
frigorificado, logística de distribuição, etc.
A não utilização da refrigeração acarreta alguns problemas, como por exemplo, o "estrangulamento econômico", tanto do produtor como do atacadista,
onde ambos tem um curto período para comercialização. Normalmente este tempo é tão curto, devido às altas temperaturas a que o alimento permanece,
e em conseqüência não consegue-se comercializá-lo. Assim, o atacadista se vê obrigado a repassar esses custos.
Atualmente, no país, poucos são os produtos comercializados com algum tipo de refrigeração. Têm-se produtos como sorvetes, leite e derivados e,
carnes e derivados, onde a refrigeração é imprescindível. Mas a situação é crítica quando se fala em produtos como frutas e hortaliças. Existe a real
necessidade de se realizar o resfriamento destes produtos já a nível do produtor, com tecnologia adequada de pré-resfriamento, principalmente no caso
dos produtos mais consumidos, como alface, maçã, figo, etc.
A utilização da refrigeração é normalmente vista como um aumento nos custos de comercialização. Talvez seja esta uma das razões das quais ela não
seja amplamente utilizada. Se a refrigeração fosse associada a uma maior vida de prateleira dos produtos, consequentemente menores perdas, e
também uma melhor qualidade destes alimentos, com certeza ela seria mais utilizada. É de suma importância que produtos de qualidade sejam
oferecidos aos consumidores de forma que a saúde da população não seja afetada por produtos de má qualidade. A conseqüência direta disso seria que
benefícios como menores despesas no sistema de saúde do país seriam claros.
Aspectos da Refrigeração
Normalmente alimentos como hortaliças e principalmente frutas necessitam de maiores cuidados nos tratos culturais quando comparados com a produção
de grãos. Aqueles alimentos têm também um curto período de tempo para que sejam comercializados. Desta forma, quanto mais rapidamente eles
sofrerem uma redução na temperatura, maior será o tempo para que se possa comercializá-lo. Em linhas gerais, uma queda de 10°C, aumenta a sua
vida em torno de 2 a 3 vezes. Citando-se um exemplo: o morango sem refrigeração precisa ser comercializado em, no máximo 3 dias, e refrigerado
chegaria a uma semana. Este tempo pode parecer inicialmente curto, mas seria suficiente para a colocação do produto, produzido em São Paulo, nos
mercados do Nordeste.
Tecnicamente existem vários métodos para a refrigeração rápida, ou pré-resfriamento de produtos hortícolas, citando-se como exemplo, a refrigeração à
vácuo; a refrigeração com ar forçado; refrigeração por imersão em água e, ou gelo; etc. Cada produto tem uma adequada tecnologia para pré-
resfriamento, dependendo de fatores como disponibilidade de água, energia, etc.
Existe a necessidade de uma maior pesquisa nesta área, ou seja, a necessidade de se pesquisar aspectos relacionados com a adequação da tecnologia
de resfriamento para determinados tipos de produtos. Este tipo de pesquisa é necessário, principalmente nos casos de frutas de origem tropical e
hortaliças cultivadas no país, em que se dispõe de poucos dados sobre o assunto. A
Produção e Exportação de Alimentos e a Necessidade da Implantação da Cadeia do Frio para Melhoria da Qualidade e Incremento das
Exportações.
Segundo FAO (1991), o Brasil é o principal produtor de laranja, com aproximadamente 1/3 do total mundial, o segundo maior produtor de banana, e o
terceiro maior produtor de abacaxi, além de destacada produção de tangerina, limão e maracujá. No que diz respeito às exportações dessas frutas,
destacam-se o abacaxi, com 5,2% das exportações mundiais, e da laranja, com 1,5%. As demais frutas não alcançam 1%.
Quando compara-se o valor das exportações de frutas in natura em relação às exportações agrícolas brasileiras, este valor torna-se muito aquém do
esperado, ou seja, apenas 1%.
Se o Brasil é um dos maiores produtores de frutas Mundiais, porque então não é também um grande exportador ? Existem vários motivos pelos quais o
país não tem uma expressiva parcela nas exportações de frutas, dentre os quais se destacam: a necessidade de se ter cuidados no plantio, manejo do
pomar, e um tratamento adequado pós-colheita destes produtos, além de uma infra-estrutura de armazenagem e frigorificação condizentes. Infelizmente,
o país não possui um adequado trato pós-colheita de seus produtos, onde, para se ter uma idéia, somente ao nível residencial é que tem-se algum tipo
de refrigeração destes alimentos.
Uma rara exceção nos tratos pós-colheita no Brasil é o caso da maçã. O país alcançou um notável crescimento da produção nos últimos anos, onde,
juntamente com o crescimento da produção, obteve-se um crescimento da infra-estrutura de armazenagem frigorificada deste produto. Mesmo assim, a
"Cadeia do frio" para este produto sofre algumas falhas, pois o produto é armazenado em condições adequadas e normalmente comercializado sem
refrigeração, o que diminui, em muito, a sua vida de prateleira, pois, para se ter uma idéia, o produto que é armazenado a aproximadamente 0°C, chega
a ser comumente comercializado a temperaturas ambientes de 30°C. Esta temperatura reduz o tempo de comercialização para períodos próximos a uma
semana, quando em temperaturas adequadas, a maçã alcança facilmente 2 meses, chegando-se a 8 meses se armazenados com controle da atmosfera
no interior da câmara frigorífica.
Atualmente, no Brasil, existe, além das exportações, um grande mercado interno, onde, a cada ano, há um expressivo.crescimento do consumo de
alimentos, principalmente frutas.
Em alguns casos, e em determinadas épocas do ano, algumas frutas atingem melhores preços no mercado interno do que àquelas exportadas.
Para que realmente haja um grande incremento na produção e exportação de frutas frescas no Brasil, é de primordial importância que também haja
suficiente capacidade de frigorificação.
Maiores pesquisas seriam de primordial importância para que fossem identificados os impactos nos preços de produtos que fizessem parte da Cadeia do
frio, para a possibilidade de ganhos no mercado exterior.
A Refrigeração no Brasil
A década de 70 foi marcada por um crescimento nas exportações de produtos agrícolas. Levantamentos realizados pelo próprio governo, indicavam um
déficit de aproximadamente 900 mil metros cúbicos de armazenamento frigorificado, para uma oferta de 2,2 milhões de metros cúbicos.
De acordo com IBGE (1990), o governo possuía, em 1972, uma capacidade frigorificada de cerca de 100 mil metros cúbicos. Em 1987, este valor subiu
para 1,4 milhões de metros cúbicos, chegando a 2,1 milhões em 1995. Já os Estados Unidos, França e Espanha, tiveram, naquela época,
respectivamente 31,9; 5,4; e 3,3 milhões de metros cúbicos de capacidade frigorificada.
O aumento da capacidade frigorificada no Brasil ocorreu, principalmente, devido ao crescimento das exportações de alimentos congelados, dentre eles, a
carne bovina, suco concentrado de laranja e, com um excepcional crescimento, a carne de frango, passando de 2,4 para 23 kg per capita entre 1972 e
1995.
Além dos produtos citados, têm-se uma grande necessidade de refrigeração também no setor de bebidas, leite e seus derivados, margarinas e
determinados tipos de chocolates.
Contudo, nota-se que o setor de frutas e hortaliças ainda está deficiente, pois a capacidade frigorificada objetivou apenas o incremento na exportação de
carnes e suco de laranja. Nota-se que, a comercialização de frutas, e principalmente hortaliças, no país, é feito sem praticamente nenhum tipo de
controle de temperatura. E a falta do controle adequado de temperatura pode ser um grave entrave para que o produtor possa oferecer produtos de alta
qualidade ao consumidor. Portanto, deverá haver um crescimento expressivo da utilização de refrigeração no país para os próximos anos, sendo um
importante passo para a implantação da "Cadeia do Frio" para alimentos no Brasil.
Perdas de Alimentos
Em 1990 (FAO, 1991), a produção nacional de frutas atingiu 30 milhões de toneladas, representando em torno de 8% da produção mundial. Segundo
NEVES FILHO e CORTEZ (1997), a média de perdas por amadurecimento precoce por falta de tratamento pré e pós-colheita está entre 30 e 40%, o que
representou algo ao redor de 2,8 bilhões de dólares anuais.
Segundo a APAS - Associação Paulista de Supermercados, citado por FERNANDES (1998), as perdas dos supermercados brasileiros na venda de frutas,
legumes e verduras, chegam a R$ 4 bilhões por ano. Estes valores representam em torno de 24% do total produzido. Em alguns países da Europa e nos
Estados Unidos, estas perdas representam entre 7 e 8% das compras das redes. A estimativa é de que, em cinco anos, as perdas dos supermercados
brasileiros com frutas, legumes e verduras atinjam 10%. Mas esta meta será alcançada, segundo a APAS, se as embalagens forem apropriadas e a
distribuição for adequada.
De acordo com GONÇALVES e PERES (1996), no ano de 1985 os gastos com o consumo de frutas representava de 9 a 11% dos gastos com
alimentação para uma família típica no município de São Paulo. Já em 1995, uma década depois, este gasto cresceu para 16%. Não obstante, está
havendo também uma maior exigência na qualidade destes produtos por parte do consumidor.
Com o Plano Real, houve ainda um maior incremento no consumo de alimentos. Não houve um aumento significativo de consumo por parte dos
consumidores tradicionais, o que houve foi um expressivo aumento no número de consumidores. Agora, uma outra parcela da população passou a ter
frutas e hortaliças na alimentação cotidiana. Com a esperada melhoria da qualidade de vida da população para os próximos anos, principalmente da
população de baixa renda, haverá também, com certeza, um maior consumo de alimentos. Para tanto, o país precisará não somente reduzir as perdas de
alimentos como, também, produzir maior quantidade deste. Já os consumidores tradicionais, passarão, por sua vez, a exigir uma melhor qualidade destes
alimentos.
As Conseqüências da Quebra da Cadeia do Frio
Atualmente encontramos no mercado algumas frutas e verduras com embalagens diferenciadas onde constam o nome do produtor e, ou, da empresa
produtora. O objetivo é o de promover o produto através da diferenciação da qualidade em relação aos similares existentes no mercado. Com isso,
pretende-se associar o produto como padrão de qualidade, ou seja, imagina-se que o consumidor irá associar aquele produto como tendo uma qualidade
superior e que ele o compre por este motivo. Mas isso, infelizmente, nem sempre ocorre, pois existem algumas falhas graves neste processo: a maioria
dos produtos chegam ao mercado em condições ideais de serem comercializados, ou seja, devidamente acondicionados, transportados e com a
adequada temperatura, mas quando passam pelos atacadistas, a cadeia é quebrada. Como exemplo, cita-se um caso hipotético com a manga. Este
produto, de uma conceituada marca ou produtor, é acondicionado, embalado e transportado em caminhões frigoríficos chegando aos atacadistas em
condições ideais de revenda. A partir daí, há a quebra da cadeia, onde ela já não recebe mais refrigeração, começando um rápido processo de perda de
qualidade e posteriormente a deterioração. Ao chegar ao varejista, a fruta, já a temperatura ambiente, é exposta para o consumidor final. O consumidor,
por questões culturais apalpa o produto, cheira e aperta. Este processo acontece algumas vezes antes que algum consumidor o compre. Com isso, a
manga, que saiu do produtor em condições ideais, chega ao consumo final em condições diferentes das iniciais, com uma grande perda de qualidade. A
questão é: quem foi prejudicado ? Primeiro o produtor, pois a impressão que se teve é a de que ele não ofereceu um produto adequado ao consumidor, e
o mais grave, o conceito da sua marca perante o consumidor sofreu avarias,.talvez muito difícil de ser recuperado. Segundo, o atacadista e o varejista,
pois precisaram vender o produto mais caro porque as perdas, são altas, e terceiro, o consumidor, porque pagou mais caro por um produto de baixa
qualidade. Se este produto não tivesse a cadeia do frio quebrada, desde a saída do produtor até a chegada ao consumidor final, recebendo todos os
cuidados necessários, ter-se-ía um produto de maior qualidade, com menores perdas na comercialização e conseqüentemente, até uma possível redução
dos custos, além de uma satisfação maior do consumidor com aquela determinada marca ou produtor. Nota-se, assim, que, para que o produtor possa
oferecer um produto de alta qualidade no mercado, não basta que somente ele tenha uma boa infra-estrutura, mas que também o atacadista e,
principalmente o varejista também o tenham.
Desta forma, observa-se que a Cadeia do Frio é uma complexa rede de cooperação, desde o produtor, passando pelo atacadista, até o consumidor final,
em que o produto é manipulado com uma adequada refrigeração, e passando por questões, não menos importantes, como transporte refrigerado,
embalagens adequadas, logística de distribuição, marketing, etc.
A Questão Energética na Cadeia do Frio
Para a implementação da Cadeia do Frio, exige-se um planejamento, tanto em termos estratégicos quanto energéticos. Logicamente a geração do frio, ou
seja, a refrigeração, exige um gasto energético, bem como o transporte refrigerado, e a exposição do produto ao consumidor em temperaturas
adequadas. Para tal, o país deve-se preparar adequadamente para que a falta de energia não atravanque o desenvolvimento do setor. Seria de se
lamentar uma situação em que o país obtivesse uma grande demanda nas exportações de frutas, e que, ao mesmo tempo, por falta de energia, estivesse
sem condições de refrigerar adequadamente estes produtos. Logicamente isto seria um caso extremo que provavelmente não aconteça, mas de qualquer
forma, o país deve se preparar para oferecer condições adequadas à implementação da Cadeia do Frio.
O Mercosul e a Cadeia do Frio no Brasil
Têm-se consciência da importância econômica e social da fruticultura nos países do Mercosul, principalmente em países como o Chile, em que se
exporta aproximadamente 1,5 bilhões de dólares por ano. Já no Brasil, há um crescente déficit no saldo da balança comercial de frutas com os países do
Mercosul, passando de US$ 67,8 milhões em 1994 para US$ 159,4 milhões em 1996. Deste, se destacam a maçã, com US$ 63 milhões em 1996, a
pêra e a uva, também com expressivos valores.
Segundo pesquisadores do IEA - Instituto de Economia Agrícola, da Secretaria de Agricultura e Abastecimento do Estado de São Paulo citado em
SCINOCCA (1998), o Chile e a Argentina dispõe de estrutura de produção e logística compatíveis com os padrões internacionais, enquanto que o Brasil
enfrenta limitação na produção de frutas de clima temperado com coloração intensa. Já as potencialidades brasileiras são imensamente superiores para
as frutas tropicais, uma vez que o Chile e a Argentina não produzem este tipo de frutas, e o Brasil possui grandes área para plantio de frutíferas tropicais
de qualidade.
Atualmente, as barreira não são tanto alfandegárias quanto a alguns anos atrás. Hoje, as barreiras são, em sua grande maioria, fitossanitárias e
estruturais, ou seja, o país ainda tem muitas dificuldades de produzir frutas de qualidade. Aspectos como a falta de um tratamento pós-colheita adequado
impedem que as frutas brasileiras cheguem ao mercado internacional.
CONSIDERAÇÕES FINAIS
Da exposição efetuada no decorrer da explanação, podem-se fazer algumas considerações:
O Brasil tem uma maior possibilidade de competir adequadamente no mercado externo de frutas tropicais que com frutas de clima temperado. Para
frutas de clima tropical, a safra brasileira, em um expressivo número de frutas, é beneficiada por produzir em épocas diferentes de outros países
produtores, podendo assim, atingir uma melhor remuneração. O mesmo acontecendo com as frutas de clima temperado, na qual deve-se aproveitar as
vantagens da entressafra do hemisfério norte.
O Brasil não possui uma adequada infra-estrutura para competir adequadamente no lucrativo mercado internacional de frutas. Portanto, principalmente no
caso de frutas tropicais e pelo país estar, em grande parte da sua área, localizado em regiões de clima tropical, existe a real necessidade de refrigeração
destes produtos.
Temos um ponto favorável em comparação com países como o Chile e Argentina: um grande mercado interno, no qual, existe a necessidade de
aprimoramento da qualidade dos nossos produtos para que se possa atender adequadamente o, cada vez mais exigente, consumidor.
Com a implementação da Cadeia do Frio, a Região Nordeste seria uma das regiões com os maiores benefícios, pois é uma região propícia à produção de
frutas tropicais e com alta disponibilidade de mão de obra. Um dos desafios seria o de oferecer uma adequada infra-estrutura, tanto nos aspectos de
produção (irrigação) quanto no de adequado tratamento pós-colheita (dentre eles a refrigeração) e outros tantos detalhes imprescindíveis á produção de
frutas e alimentos em geral de qualidade.
O incentivo à produção de frutas poderia auxiliar para amenizar o problema social, uma vez que esta atividade gera muitos empregos diretos e indiretos,
e também fixa o homem no meio rural.
A implementação da Cadeia do Frio no Brasil, é hoje, uma questão de necessidade, pelo país possuir um clima requerente de refrigeração quanto pela
própria exigência de uma maior qualidade nos gêneros alimentícios pelo consumidor. Dentro de poucos anos teremos grandes avanços, nos quais uma
expressiva parcela dos produtos de origem vegetal serão comercializados com refrigeração, tal qual é realizado com a maioria dos produtos de origem
animal.
A melhoria da qualidade dos produtos alimentares, decorrente da implementação da Cadeia do Frio, irá, com certeza diminuir os graves problemas
causados por alimentos inadequados para consumo. Estatísticas sobre prejuízos, internações hospitalares e mortes causados por estes produtos são
praticamente inexistentes. Mas, com certeza, o sistema de saúde seria muito beneficiado pela implementação da Cadeia do Frio no Brasil.
É recomendável a analise e planejamento não somente dos aspectos da refrigeração do produto em si, mas principalmente, aspectos relacionados aos
elos da Cadeia, como por exemplo, tecnologia adequada de pós-colheita, pré-resfriamento de produto, embalagens adequadas para produtos
refrigerados, transporte frigorificado, logística de distribuição, etc.
Necessidade de se pesquisar aspectos relacionados com a adequação da tecnologia de resfriamento para determinados tipos de produtos. Este tipo de
pesquisa é necessário, principalmente nos casos de frutas de origem tropical e olerícolas cultivadas no país, em que se dispõe de poucos dados sobre o
assunto.
Maiores pesquisas seriam de primordial importância para que fossem identificados os impactos nos preços de produtos que fizessem parte da Cadeia do
frio, para a possibilidade de ganhos do mercado internacional de frutas.
J.P.Gomes
AMÔNIA
Introdução
AMÔNIA
O único refrigerante genuinamente natural, a amônia (R717) vem gradualmente conquistando novos nichos de mercado, perdendo a imagem de ser
utilizada exclusivamente em instalações frigoríficas de médio/grande porte.
A crescente preocupação com a degradação do meio ambiente, tem sido um dos fatores primordiais para esta "redescoberta" da amônia.
O refrigerante R717
Possuindo características favoráveis do ponto de vista termodinâmico, a amônia é um dos agentes refrigerantes mais largamente utilizados. Segundo
Elonka & Minich as características principais de um refrigerante são:
Uma vez que a refrigeração se efetua pela evaporação de um líquido, o refrigerante deve ser volátil ou capaz de se evaporar;
O calor latente de vaporização deve ser bastante elevado para que o resultado desejado seja obtido com um mínimo de refrigerante em circulação;
É importante que seja seguro nas condições normais de funcionamento; os refrigerantes não devem ser combustíveis, manter a chama ou ser explosivos;
O refrigerante deve ser inofensivo às pessoas e ter um odor que revele a sua presença. Os vazamentos devem ser detectáveis por verificação simples;
O custo deve ser razoável e deve existir em abundância para seu emprego comercial;
O refrigerante deve ser estável, sem qualquer tendência a se decompor nas condições de funcionamento;
Não deve ter efeito prejudicial sobre os metais, lubrificantes e outros materiais usados nos compressores e demais componentes do sistema;
O refrigerante deve ter pressões de evaporação e condensação razoáveis;
Deve produzir o máximo possível de refrigeração para um dado volume de vapor movimentado pelo compressor;
A compressão à pressão de condensação deve requerer o mínimo de potência;
A temperatura crítica deve estar bem acima da temperatura de condensação.
A amônia atende a quase totalidade destes requisitos, com ressalvas apenas a sua alta toxicidade (25ppm) e por tornar-se explosiva dentro de teores de
concentração de 15 a 30% em volume.
Contudo, estes inconvenientes são altamente minimizados se as normas específicas de segurança forem seguidas à risca. De acordo com Stoecker &
Jabardo, as principais normas aplicáveis são:
ANSI/ASHRAE 15-1978
Esta norma especifica os locais onde os distintos grupos de refrigerantes podem ser aplicados; restringe a presença de chama em salas de máquinas; se
ocupa do ambiente industrial e estabelece limites nas quantidades dos distintos refrigerantes presentes em diversas áreas de trabalho; se concentra em
reservatórios e tubulações, determinando os limites de pressão de operação; descreve as aplicações dos dispositivos limitadores de pressão, além de
cobrir toda uma gama de aspectos relacionados a técnicas de instalação.
A norma ANSI/ASHRAE 15-1978 se relaciona a outras normas, incorporando-as. Uma delas é o "Boiler and Pressure Vessel Code" da ANSI/ASME,
outra é a ANSI/ASME B31.5 para tubulações de refrigeração.
ANSI/IIAR 2-1984
Preparada especificamente para sistemas de amônia. Uma das recomendações desta norma é a de que a amônia se apresente com 99,95% de
concentração. Ela também recomenda que placas de identificação sejam afixadas nos principais componentes, contendo informações como: o fabricante,
ano de fabricação, número do modelo, além da pressão nominal. O objetivo destas placas é o de atestar que o equipamento foi ensaiado quanto à sua
segurança e aplicação adequada. A norma especifica, ainda, dois níveis de pressão de projeto: alto e baixo. Uma abordagem alternativa para ventilação
em sala de máquinas também é proposta nesta norma.
Compressores para instalações de amônia
Uma característica marcante da amônia é a sua alta temperatura de descarga; desta forma para uma pequena relação de pressões, são normalmente
utilizados compressores pistões de simples estágio . Para relações de pressões mais altas são utilizados compressores pistões de duplo estágio ou ainda
arranjos em "booster".
Esta restrição relativa à relação de pressões não é aplicável aos compressores tipo parafuso devido ao uso do óleo ou do refrigerante como agente de
resfriamento interno. Uma outra possibilidade seria a utilização conjugada de compressores pistões e parafusos.
Antigos e novos segmentos de mercado
São os seguintes os segmentos de mercado que predominantemente utilizam refrigeração por amônia:
Frigoríficos (bovinos/suínos/avícolas);
Indústria de pescados;
Indústrias alimentícias;
Fábricas de gelo;
Laticínios;
Indústrias de bebidas;
Câmaras frigoríficas.
Outras aplicações estão surgindo, tais como:
Unidades resfriadoras de líquido e bombas de calor, com emprego de trocadores de calor a placas;
Sistemas de refrigeração híbridos usando R717 e (H)CFC simultaneamente;
Sistemas de refrigeração híbridos utilizando R717 e soluções/salmouras;
Salas de manipulação (em conformidade com a portaria 304 de 22/04/96);
Instalações de ar condicionado que operam com bancos de gelo.
Conclusão
A tendência de maior utilização de amônia, é um fenômeno relativamente novo. Sem dúvida, muitas aplicações ainda estão por surgir. Com certeza
estamos longe de atingir a plena potencialidade da refrigeração por amônia, permitindo prever que o crescimento de aplicações para este antigo e
confiável refrigerante não será um modismo passageiro.
Bibliografia
S. M. Elonka – Q. W. Minich, Manual de Refrigeração e Ar Condicionado.
W. F. Stoecker – J. M. Jabardo, Refrigeração Industrial.
International Institute of Ammonia Refrigeration, Boletins diversos.
Bitzer, Manuais e Catálogos diversos.
J.P.Gomes
AMÔNIA
O único refrigerante genuinamente natural, a amônia (R717) vem gradualmente conquistando novos nichos de mercado, perdendo a imagem de ser
utilizada exclusivamente em instalações frigoríficas de médio/grande porte.
A crescente preocupação com a degradação do meio ambiente, tem sido um dos fatores primordiais para esta "redescoberta" da amônia.
O refrigerante R717
Possuindo características favoráveis do ponto de vista termodinâmico, a amônia é um dos agentes refrigerantes mais largamente utilizados. Segundo
Elonka & Minich as características principais de um refrigerante são:
Uma vez que a refrigeração se efetua pela evaporação de um líquido, o refrigerante deve ser volátil ou capaz de se evaporar;
O calor latente de vaporização deve ser bastante elevado para que o resultado desejado seja obtido com um mínimo de refrigerante em circulação;
É importante que seja seguro nas condições normais de funcionamento; os refrigerantes não devem ser combustíveis, manter a chama ou ser explosivos;
O refrigerante deve ser inofensivo às pessoas e ter um odor que revele a sua presença. Os vazamentos devem ser detectáveis por verificação simples;
O custo deve ser razoável e deve existir em abundância para seu emprego comercial;
O refrigerante deve ser estável, sem qualquer tendência a se decompor nas condições de funcionamento;
Não deve ter efeito prejudicial sobre os metais, lubrificantes e outros materiais usados nos compressores e demais componentes do sistema;
O refrigerante deve ter pressões de evaporação e condensação razoáveis;
Deve produzir o máximo possível de refrigeração para um dado volume de vapor movimentado pelo compressor;
A compressão à pressão de condensação deve requerer o mínimo de potência;
A temperatura crítica deve estar bem acima da temperatura de condensação.
A amônia atende a quase totalidade destes requisitos, com ressalvas apenas a sua alta toxicidade (25ppm) e por tornar-se explosiva dentro de teores de
concentração de 15 a 30% em volume.
Contudo, estes inconvenientes são altamente minimizados se as normas específicas de segurança forem seguidas à risca. De acordo com Stoecker &
Jabardo, as principais normas aplicáveis são:
ANSI/ASHRAE 15-1978
Esta norma especifica os locais onde os distintos grupos de refrigerantes podem ser aplicados; restringe a presença de chama em salas de máquinas; se
ocupa do ambiente industrial e estabelece limites nas quantidades dos distintos refrigerantes presentes em diversas áreas de trabalho; se concentra em
reservatórios e tubulações, determinando os limites de pressão de operação; descreve as aplicações dos dispositivos limitadores de pressão, além de
cobrir toda uma gama de aspectos relacionados a técnicas de instalação.
A norma ANSI/ASHRAE 15-1978 se relaciona a outras normas, incorporando-as. Uma delas é o "Boiler and Pressure Vessel Code" da ANSI/ASME,
outra é a ANSI/ASME B31.5 para tubulações de refrigeração.
ANSI/IIAR 2-1984
Preparada especificamente para sistemas de amônia. Uma das recomendações desta norma é a de que a amônia se apresente com 99,95% de
concentração. Ela também recomenda que placas de identificação sejam afixadas nos principais componentes, contendo informações como: o fabricante,
ano de fabricação, número do modelo, além da pressão nominal. O objetivo destas placas é o de atestar que o equipamento foi ensaiado quanto à sua
segurança e aplicação adequada. A norma especifica, ainda, dois níveis de pressão de projeto: alto e baixo. Uma abordagem alternativa para ventilação
em sala de máquinas também é proposta nesta norma.
Compressores para instalações de amônia
Uma característica marcante da amônia é a sua alta temperatura de descarga; desta forma para uma pequena relação de pressões, são normalmente
utilizados compressores pistões de simples estágio . Para relações de pressões mais altas são utilizados compressores pistões de duplo estágio ou ainda
arranjos em "booster".
Esta restrição relativa à relação de pressões não é aplicável aos compressores tipo parafuso devido ao uso do óleo ou do refrigerante como agente de
resfriamento interno. Uma outra possibilidade seria a utilização conjugada de compressores pistões e parafusos.
Antigos e novos segmentos de mercado
São os seguintes os segmentos de mercado que predominantemente utilizam refrigeração por amônia:
Frigoríficos (bovinos/suínos/avícolas);
Indústria de pescados;
Indústrias alimentícias;
Fábricas de gelo;
Laticínios;
Indústrias de bebidas;
Câmaras frigoríficas.
Outras aplicações estão surgindo, tais como:
Unidades resfriadoras de líquido e bombas de calor, com emprego de trocadores de calor a placas;
Sistemas de refrigeração híbridos usando R717 e (H)CFC simultaneamente;
Sistemas de refrigeração híbridos utilizando R717 e soluções/salmouras;
Salas de manipulação (em conformidade com a portaria 304 de 22/04/96);
Instalações de ar condicionado que operam com bancos de gelo.
Conclusão
A tendência de maior utilização de amônia, é um fenômeno relativamente novo. Sem dúvida, muitas aplicações ainda estão por surgir. Com certeza
estamos longe de atingir a plena potencialidade da refrigeração por amônia, permitindo prever que o crescimento de aplicações para este antigo e
confiável refrigerante não será um modismo passageiro.
Bibliografia
S. M. Elonka – Q. W. Minich, Manual de Refrigeração e Ar Condicionado.
W. F. Stoecker – J. M. Jabardo, Refrigeração Industrial.
International Institute of Ammonia Refrigeration, Boletins diversos.
Bitzer, Manuais e Catálogos diversos.
J.P.Gomes
Dia Internacional do Ozônio
Dia Internacional do Ozônio
Eficiência energética e panorama
atual do setor de refrigeração e ar
condicionado
Colaboradores / Fontes
Arpol
Bitzer
CACR
DuPont
Scarceli
Panorama do mercado (2008-2015)
Famílias de fluidos refrigerantes
CFCs, HCFCs e HFCs (R-22, R-134a, R-407C, R-410A, R-404A);
Amônia (R-717);
Propano (R-290);
CO2 (R-744);
Isobutano (R-600a).
Panorama do mercado (2008-2015)
Nosso mercado está dividido em setores:
Refrigeração Doméstica;
Refrigeração Comercial;
Refrigeração Industrial;
Linha Automotiva;
Climatização.
Panorama do mercado (2008-2015)
Refrigeração Doméstica: R-12 para o R-134a; Outra tendência é
a utilização do R-600a.
Refrigeração Comercial: O produto mais utilizado nesse
segmento é o HCFC-22. Outras alternativas: HFC-404A e Co2.
Refrigeração Industrial: Os principais produtos são Amônia,
HCFC-22 e HFC-134a
J.P.Gomes
Eficiência energética e panorama
atual do setor de refrigeração e ar
condicionado
Colaboradores / Fontes
Arpol
Bitzer
CACR
DuPont
Scarceli
Panorama do mercado (2008-2015)
Famílias de fluidos refrigerantes
CFCs, HCFCs e HFCs (R-22, R-134a, R-407C, R-410A, R-404A);
Amônia (R-717);
Propano (R-290);
CO2 (R-744);
Isobutano (R-600a).
Panorama do mercado (2008-2015)
Nosso mercado está dividido em setores:
Refrigeração Doméstica;
Refrigeração Comercial;
Refrigeração Industrial;
Linha Automotiva;
Climatização.
Panorama do mercado (2008-2015)
Refrigeração Doméstica: R-12 para o R-134a; Outra tendência é
a utilização do R-600a.
Refrigeração Comercial: O produto mais utilizado nesse
segmento é o HCFC-22. Outras alternativas: HFC-404A e Co2.
Refrigeração Industrial: Os principais produtos são Amônia,
HCFC-22 e HFC-134a
J.P.Gomes
Disfunção Averiguada
Edição J.P.Gomes
Disfunção Averiguada
1- O compressor monofásico
DICAS DE REFRIGERAÇÃO COMERCIAL
Tabela de diagnósticos das avarias nas unidades de refrigeração
Provável Causa Intervenção Sugerida
1.1- Tensão de linha inferior aos 1.1-Medir a tensão na saída do contador:
Se for inferior aos limites de tolerância
zumbi continua, mas não parte (O
motoprotetor intervém de forma
cíclica).
limites de tolerância.
1.2- Falta calibragem das pressões durante a parada
rápida do compressor (de
modelo a dupla baixa no sistema
capilar). Paradas demasiadas
breves são imputáveis a um
termômetro com diferencial
demasiado limitado.
1.3- Relé de arranque defeituoso ou não estando
conforme as especificações do
fabricante do compressor.
1.4- Capacitor de partida defeituoso ou com tensão de
etiqueta inferior àquela indicada
pelo fabricante do compressor.
Capacitor de marcha defeituoso.
1.5- Conexões elétricas erradas
porque manuseadas.
1.6- Enrolamento do motor elétrico defeituoso.
1.7- Compressor travado mecanicamente ou os
acoplamentos árvore-bronzinas
não são bastante lubrificados.
requerer a intervenção da companhia fornecedora de eletricidade. Se ao contrario
as tenções estiverem nos limites, verificar se houve queda de tensão na entrada
do compressor quando o compressor zumbi, mas não parte. Se houver queda de
tensão tem-se a demonstração que a linha é de seção insuficiente. Substituir a
linha com outra de seção adequada. Se a tensão insuficiente não se deve a linha
interna e se a diminuição não for temporária, pode-se incrementar o torque de
arranque do compressor (caso este seja do tipo de PSC) instalando um conjunto
que compreende um capacitor de arranque e um relê, transformado assim o
sistema de partida do compressor de PSC a CRS.
Se ao contrário o compressor tem um sistema de arranque do tipo RSIR, sua
transformação em CSIR é quase sempre desaconselhável pois não é homologada
pelo fabricante do compressor.
1.2- Substituir o termostato com outro de diferencial mais amplo ou aplicar o
termostato com diferencial regulável. Eventualmente desensibilizar o elemento
sensível do termostato existente, para não exceder cinco intervenções horárias.
1.3- Procurar instalar um novo relé e ter o cuidado que a escrita TOP (alto em
inglês) fique no alto do relê instalado.Se o relê original for do tipo amperométrico e
não se encontrar a peça adequada, pode-se instalar um relê no estado sólido até
uma potencia do compressor de 500W absorvidos.
1.4- Procurar instalar novos capacitores.
1.5- Restabelecer as ligações conforme os esquemas originais.
1.6- Desligar os cabos de alimentação das baterias de bornes do compressor e
averiguar com um ohmímetro , se a resistência do enrolamento de partida e
daquele de marchas estão corretas; averiguar o isolamento de massa (teste da
rigidez dielétrica). Se os testes indicarem uma disfunção do enrolamento consertar
ou substituir o compressor.
1.7- Pode ser feita uma tentativa de destravar o compressor ligando-o
provisoriamente de forma que o motor elétrico receba um impulso que o leva a
rodar no sentido contrário ao normal. Se a tentativa for falha, deve-se consertar ou
substituir o compressor.
1.8-Unidade sobrecarregada de refrigerante.
1.8- Descarregar para fora o refrigerante em excesso com a maior lentidão, de um
lugar da unidade onde haja somente presença de gás. No caso de se tratar de
sistema hermético sem registro. Utilizar um registro perfurador aplicado ao tubo de
serviço do compressor. Dosar a carga por meio das indicações do indicador de
passagem de liquido. Se este não estiver instalado, o mesmo levantamento pode
ser feito utilizando um indicador de passagem de liquido de ultra-som, aplicado
temporariamente no inicio da linha de liquido.
2.0-O compressor trifásico tenta
1.9- Motoprotetor defeituoso. 1.9- Verificar que a corrente de arranque e aqueles de marcha estejam nos limites
previstos pelo fabricante do compressor. Verificar também a temperatura do
compressor.A ausência de sobrecarga ou de superaquecimento evidente
demonstram que o dispositivo motoprotetor é insuficiente. Para os sistemas de
proteção diferente proceder como segue:
Motoprotetor termoamperométrico ou termostático externo (clixon) :substituir o
motoprotetor.
Motoprotetor termoamperométrico embutido no compressor: substituir o
compressor.
2.1- Falta uma das três fases de 2.1- A falta de fase pode ser verificada medindo a tensão entre as três fases na mas não parte
(O motoprotetor intervém forma
cíclica)
Neste contexto com apalavra
compressor entenderemos moto-
compressor hermético ou semi-
hermético e nunca compressor de alimentação.
bateria de bornes do compressor. Portanto verificar toda a linha de alimentação a
partir da entrada do contador. É provável encontrar a interrupção de um fusível ou
um desgaste de um binário de contatos do contador ou bornes frouxos.
tipo aberto. As definições e as
conclusões aqui referidas aos
compressores herméticos e semi-
herméticos , se devidamente
interpretadas são também válidas
para os compressores abertos.
Por exemplo: “constatada a
interrupção do enrolamento,
consertar e substituir o
compressor” deve-se entender
como “constatada a interrupção
do enrolamento, consertar ou
substituir o motor elétrico de
tração”.
2.2- Tensão da linha inferior aos 2.2- Verificar a tensão de cada uma das três fases no contador, se for inferior aos
limites de tolerância. limites de tolerância ou se houver desequilíbrio entre as três fases requerer a
intervenção da companhia fornecedora de eletricidade. Se ao contrário não for
levantada anomalia nenhuma, verificar a tensão de cada uma das três fases nos
bornes do compressor em quanto este tenta, mas não parte. Se houver queda de
tensão nos bornes do compressor temos a demonstração que a linha entre o
contador e o compressor é de seção insuficiente. Substituir a linha com outra de
seção adequada.
2.3- Interrupção do enrolamento 2.3- Desligar os cabos de alimentação da bateria de bornes do compressor e
do motor elétrico. verificar que a resistência dos três enrolamentos esteja equilibrada. Se o teste
indicar um desequilíbrio, consertar ou substituir um compressor.
2.4- Enrolamento do compressor 2.4- Testar o isolamento de massa. Se for insuficiente consertar ou substituir o
em curto com massa. compressor.
2.5- Compressor travado 2.5- É inútil destrava-lo invertendo a seqüência das fases na bateria de bornes. O
mecanicamente. compressor deve ser consertado ou substituído.
2.6- Motoprotetor não calibrado 2.6-Em primeiro lugar verificar que a corrente de arranque e aquela de marcha
adequadamente ou defeituoso. estejam nos limites previstos pelo fabricante do compressor. Controlar também a
temperatura do compressor.A ausência de sobrecargas ou de um
superaquecimento evidente demonstram que um dispositivo motoprotetor é
ineficiente.Para os diferentes sistemas de proteção proceder da seguinte forma:
Motoprotetor termoamperométrico ou termostático externo (clixon): Substituir o
motoprotetor.
Motoprotetor termoamperométrico embutido no compressor: Substituir o compressor.
Motoprotetor no quadro (relê térmico): verificar calibragem e se ela corresponde à
corrente de marcha do compressor substituir o relê térmico.
Motoprotetor a termistores: substituir o módulo eletrônico com outro novo,
verificando que a corrente absorvida pela bobina do disjuntor que comanda o
compressor não seja superior àquela permitida pelo fabricante do módulo
eletrônico. Se a disfunção persistir, significa que um dos termostores no
enrolamento do compressor está interrompido (o teste da continuidade do circuito
feito com um ohmímetro que tem nas extremidades a tensão máxima de 1.5 Volt
3.0- O compressor pára por
intervenção do protetor térmico.
indica resistência infinita). Uma alternativa ao conserto do compressor é
representada pela aplicação, a jusante do disjuntor, de uma relê térmico
devidamente calibrado.
3.1- Condensador ineficiente. 3.1- Se o condensador é resfriado a ar, limpar o conjunto de aletas deformadas
com um pente de aletas. Se for resfriada a água, tirar as incrustações dos
passadores de água com soluções adequadas ou escovar os feixes de tubos.
3.2- Unidade sobrecarregada de 3.2- Descarregar o refrigerante para fora com lentidão máxima, de um lugar da
refrigerante. unidade haja somente gás. No caso de um sistema hermético sem registros, utilizar
um registro perfurador aplicado ao tubo de serviço do compressor. Dosar as cargas
através das indicações do passador de liquido. Se este não for instalado, o mesmo
tipo de levantamento pode ser feito utilizando um indicador de passagem de
liquido de ultra-som, temporariamente aplicado no inicio da linha de liquido.
3.3- Presença de ar no sistema. 3.3- Efetuar o expurgo do circuito. O expurgo do ar é uma operação bastante
complexa que requer bastante experiência. Às vezes é conveniente descarregar a
unidade interna, esvazia-la e carrega-la novamente, dosando a carga como
indicado no parágrafo precedente.
3.4- Fluxo de ar insuficiente no 3.4- Verificar a eficiência dos ventiladores (eficiência dos motores, sentido de
condensador resfriado a ar. rotação, situação das ventoinhas).
3.5- Recirculação de ar quente 3.5- Corrigir o arranjo da umidade condensadora e do condensador.
no condensador resfriado a ar.
Uma parte de ar aspirado pelos
ventiladores não é fresca mas
sim de recirculação, em
conseqüência do fato que o
condensador é instalado num
espaço demasiadamente
pequeno ou condensador é
protegido por uma chapa furada
que obstrui o fluxo de ar
excessivamente.
3.6- Fluxo de água insuficiente 3.6- Averiguar a calibragem e a eficiência das válvulas pressostáticas , limpar os
no condensador resfriado à filtros da tubulação de adução, verificar que todos os registros na adução estejam
água. abertos , medir a pressão da rede hídrica. Se o fluxo de água insuficiente for à
conseqüência de uma diminuição de pressão não temporária, considerar a
possibilidade de inserir uma bomba de circulação ou instalar uma torre de
resfriamento. Se a água de resfriamento provém de uma torre, verificar a eficiência
desta.
3.7- Oclusão parcial da linha de 3.7- Verificar a posição dos registros da linha de descarga. O enforcamento da
descarga. seção da passagem pode também ser provocado por uma junção imperfeita (por
exemplo por um excesso de liga de brassagem).
3.8- Pressão de sucção 3.8- Averiguar a calibragem da válvula reguladora de pressão de sucção. Se a
demasiado elevada em relação à unidade for equipada com uma válvula de expansão com carga convencional e não
pressão prevista de evaporação. estiver presente uma válvula reguladora de pressão de sucção, verificar que o
bulbo termostático da válvula de expansão seja bem fixado à tubulação de sucção
e seja adequadamente revestida. Apurar que a válvula seja calibrada corretamente
(superaquecimento entre 4 e 8ºC) e não seja de potência excessiva. Se a unidade
for equipada com válvula de expansão com carga MOP, a pressão de sucção
excessiva pode ser causada pela abertura demasiada da própria válvula, pode não
ser calibrada adequadamente (superaquecimento insuficiente) ou pode ser de
potência excessiva. Tomar as devidas providências. Se a unidade for do tipo
capilar, a pressão de sucção excessiva é causada por carga em demasia.
3.9- Motoprotetor com 3.9- Verificar que a corrente de partida e aquela de marcha esteja nos limites
calibragem inadequada ou previstos pelo fabricante do compressor. Verificar também a temperatura do
defeituosa. compressor. A ausência de sobrecargas ou de um superaquecimento evidente
demonstram que o dispositivo motoprotetor é insuficiente. Para os sistemas de
proteção diferentes proceder como segue:
Motoprotetor termoamperométrico ou termostático externo (clixon): Substituir o
motoprotetor
Motoprotetor termoamperométrico embutido no compressor: Substituir o
compressor.
Motoprotetor no quadro (relê térmico):Verificar a calibragem e se ela corresponde a
corrente de marcha do compressor substituir o relê térmico
Motoprotetor a termistores: Substituir o módulo eletrônico com outro novo,
verificando que a corrente absorvida pela bobina do disjuntor que comanda o
compressor não seja superior aquela permitida pelo fabricante do módulo
eletrônico. Se a disfunção persistir, significa que um dos termistores no
enrolamento do compressor é interrompido (o teste de continuidade do circuito é
feito com um ohmímetro que tem nas extremidades a tensão máxima de 1,5 Volt
indica resistência infinita). Uma alternativa no conserto do compressor é
representada pela aplicação , a jusante do disjuntor, de um relé térmico
devidamente calibrado.
3.10- Tensão de linha inferior 3.10- Verificar a tensão de cada uma das três fases no contador, se for inferior aos
aos limites de tolerância. limites de tolerância e se houver desequilibro entre as três fases requerer a
intervenção da companhia fornecedora de eletricidade. Se ao contrário a tensão
entre as fases estiver nos limites, verificar que não a queda de tensão na entrada
do compressor enquanto o compressor gira. Se houver queda de tensão tem-se a
demonstração que a linha entre o contador e o compressor é de seção insuficiente.
Substituir a linha com outra de seção adequada.
3.11- Enrolamento do motor em 3.11- Consertar ou substituir o compressor.
curto-circuito
3.12- Acoplamento árvore-
bronzinas não lubrificado
satisfatoriamente ou princípio de
gripagem do acoplamento
pistão-cilindro.
3.13- Linha trifásica
desbalanceada.
3.14- Temperatura do
compressor muito elevada.
3.12- Consertar ou substituir o compressor.
3.13- Verificar se as tensões entre as fases de linha estejam balanceadas. Caso
negativo requerer a intervenção da companhia fornecedora de eletricidade.
3.14- Verificar se o compressor esteja adequadamente resfriado (circulação de ar
natural), ventilador suplementar, camisa de circulação de água, etc,) e se sua
superfície esteja limpa.
3.15- Ligações elétricas erradas 3.15- Verificar as conexões segundo o esquema fornecido pelo fabricante do
e montagem elétrica de
arranque.
3.16- Relê ou condensador de
marcha ou de arranque
defeituoso ou não adequado
para o compressor específico.
compressor. Verificar que o relê de arranque seja colocado de forma que a escrita
TOP (alto em inglês) fique na parte alta do relê instalado.
3.16- Procurar instalar um novo relê e ter cuidado que a escrita TOP (alto em
inglês) fique na parte alta do relê instalado.Se o relê original for do tipo
amperométrico e não se encontrar a peça adequada , pode-se instalar um relê no
estado sólido até uma potencia do compressor de 500W absorvidos. Tentar
substituir os condensadores.
4.0-Os contatos de relê de
4.1- O numero das intervenções 4.1- Substituir o termostato com outro diferencial mais amplo ou aplicar o
arranque deterioram rapidamente
e ficam colados.
5.0- O condensador de arranque
horárias do compressor é muito
elevado (superior a cinco).
Diferencial do termostato muito
e limitado.
4.2- A resistência que liga os
dois terminais do condensador
de arranque é interrompida ou
inexistente.
5.1- Falta de equilíbrio das
termostato com diferencial regulável. Eventualmente ajustar o elemento sensível do
termostato existente , para não exceder cinco intervenções diárias.
4.2- Aplicar uma resistência de 15 a 18 K 2W cuidando particularmente das
soldagens de estanho de seus terminais aos terminais do condensador.
5.1- Substituir o termostato com outro de diferencial mais amplo ou aplicar o se queima.
6.0- O condensador de marcha
pressões durante a parada muito termostato com diferencial regulável. Eventualmente desencibilizar o elemento
breve do compressor . Paradas sensível do termostato existente, para não exceder cinco intervenções horárias.
muito breves são imputáveis e
um termostato com diferencial
muito limitado.
5.2- Relê de arranque
defeituoso ou não conforme as 5.2- Procurar instalar um novo relê e ter o cuidado que a escrita TOP (alto em
especificações do fabricante do inglês) fique na parte alta do relê estalado.Se o relê original for do tipo
compressor. amperométrico e não se encontrar a peça adequada , pode-se instalar um relê no
estado sólido até uma potência do compressor de 500W absorvidos
5.3- Condensador de partida 5.3- Instalar como tentativa um novo condensador.
defeituoso ou com tensão de
etiqueta inferior aquela prescrita
pelo fabricante do compressor.
5.4- Ligações elétricas erradas 5.4- Restabelecer as ligações de acordo com os esquemas originais.
por terem sido manipuladas.
5.5-Enrolamento do motor
elétrico defeituoso. 5.5- Desligar os cabos de alimentação da bateria de bornes do compressor e
averiguar com um ohmímetro, se a resistência do enrolamento de partida e daquele
de marcha estão corretas:averiguar o isolamento de massa (teste da rigidez
dielétrica) . Se os testes indicarem uma disfunção do enrolamento, consertar ou
substituir o compressor.
5.6-Compressor travado 5.6-Pode ser feita uma tentativa de destravar o ligando-o provisoriamente de forma
mecanicamente ou os que o motor elétrico receba um impulso que o leve a lidar no sentido contrário ao
acoplamentos árvore-bronzinas normal. Se a tentativa for falha, deve-se consertar ou substituir o compressor.
não são bastante lubrificados.
5.7 -A unidade esta 5.7- Descarregar para fora o refrigerante em excedência com a maior lentidão,
sobrecarregada de refrigerante. para um lugar da unidade onde haja somente presença de gás. No caso de se
tratar de sistema hermético sem registro, utilizar um registro perfurador aplicado ao
tubo de serviço do compressor. Dosar a carga por meio de indicações do indicador
de passagem de liquido. Se este não estiver instalado, o mesmo levantamento
pode ser feito utilizando um indicador de passagem de liquido de ultra-som,
aplicado temporariamente no início da linha de liquido.
5.8- Os contatos do relê de 5.8- Aplicar uma resistência de 15 a 18 kW, 2W cuidando particularmente das
arranque estão colados. A soldagens de estanho de seus terminais aos terminais do condensador.
resistência que liga os dois
terminais do condensador de
arranque é interrompidas ou
inexistente.
6.1-Condensador não esta
entra em curto-circuito
conforme as especificações do
fabricante do compressor.
6.1- Substituir o condensador com outro de acordo com as especificações do
fabricante do compressor.Em fase de montagem ter o cuidado para que o terminal
marcado com um selo vermelho seja ligado ao terminal R (marcha) do compressor
monofásico.
7.0- O compressor não parte e 7.1- Intervenção de um
7.1 Apertar os botões de ligação manual dos pressostatos e do relê térmico.
não é possível perceber nenhum
zumbido, mesmo que na tomada
dispositivo elétrico de proteção
ou de segurança de tipo de
Verificar a integridade dos dispositivos automáticos de proteção.
ou no quadro chegue corrente e o ligação manual.Funcionamento
termostato seja regulado numa
temperatura mais baixa daquela
existente na câmara refrigerada.
defeituoso de um dispositivo
automático de proteção.
7.2- O elemento bulbo -fole do
termostato descarregou , o
circuito elétrico fica aberto.
7.3- O disjuntor não se excita
7.2 -Substituir o termostato.
7.3- A certeza da interrupção tem-se averiguando a presença de tensão nas
pela interrupção de sua bobina . extremidades da bobina. Substituir a bobina interrompida.
8.0- Os períodos de parada do
compressor são muito breves ou
o compressor efetua mais de
cinco intervenções por hora.
7.4- A linha de alimentação do
compressor é interrompida.
7.5- O enrolamento do motor
elétrico é interrompido.
8.1- Diferencial do termostato
muito limitado.
8.2- Infiltração grande de calor
na câmara refrigerada.
8.3- As válvulas do compressor
7.4- Desligar a linha da suas extremidades e verificar sua continuidade de circuito.
7.5- Verificar a continuidade do circuito do enrolamento. Consertar ou substituir o
compressor.
8.1- Substituir o termostato com outro de diferencial mais amplo ou aplicar o
termostato com diferencial regulável. Eventualmente ajustar elemento sensível do
termostato existente.
8.2- Nas câmaras de temperatura baixa as paradas rápidas do compressor são
imputáveis a estanqueidade insuficiente das portas isotérmicas. A dificuldade se
elimina averiguando dobradiças e fechaduras.
8.3- Verificar a vedação das válvulas por meio de um vacuômetro aplicado na
9.0- A pressão de descarga é muito elevada.
(verificar-se a intervenção
eventual do motoprotetor ou do
pressostato de pressão alta)
10.0- A pressão de sucção é..?
têm uma estanqueidade perfeita. sucção do compressor. Um aumento rápido da pressão de sucção na parada do
compressor denuncia uma vedação imperfeita das válvulas. Se essa disfunção não
compromete o rendimento do compressor, a imperfeição pode ser corrigida
aplicando uma válvula de retenção na linha de sucção ou naquela de descarga.
9.1- Condensador ineficiente. 9.1- Se o condensador é resfriado a ar, limpar o conjunto de aletas e
eventualmente endireitar as aletas deformadas com um pente de aletas . Se for
resfriado a água, tirar as incrustações dos passadores com soluções adequadas ou
escovar o feixe de tubos.
9.2- Fluxo de ar insuficiente no 9.2- Verificar a eficiência dos ventiladores (eficiência dos motores, sentido de
condensador resfriado a ar. rotação, estado das ventoinhas).
9.3- Recirculação de ar quente 9.3- Corrigir o arranjo da unidade condensadora ou do condensador.
no condensador resfriado a ar.
Uma parte de ar resfriada pelos
ventiladores não é fresca mas
sim de recirculação, isto é
conseqüência do fato que o
condensador foi instalado num
espaço muito pequeno ou o
condensador esta protegido por
uma capa furada que freia o
fluxo de ar excessivamente.
9.4- Fluxo de água insuficiente 9.4-Averiguar a calibragem e a eficiência das válvulas pressostáticas, limpar os
no condensador resfriado à filtros na tubulação de adução, verificar que todos os registros na adução estejam
água. abertos, medir a pressão da rede hídrica. Se o fluxo de água insuficiente for à
conseqüência de uma diminuição de pressão temporária , considerar a possibilidade
de inserir uma bomba de circulação ou instalar uma torre de resfriamento . Se a
água de um resfriamento provém de uma torre, verificar a eficiência desta.
9.5- Presença de ar na unidade. 9.5-Efetuar o expurgo do circuito. O expurgo do ar é uma operação bastante
complexa que requer bastante experiência. Às vezes é conveniente descarregar a
unidade inteira, esvazia-la e carrega-la novamente, dosando a carga como indicado
no parágrafo 9.8
9.6- Oclusão parcial da linha de 9.6- Verificar a posição dos registros da linha de descarga. O enforcamento da
descarga. seção de passagem pode também ser provocado por uma junção imperfeita (por
exemplo por um excesso de liga de brassagem)
9.7- Pressão de sucção muito 9.7- Averiguar a calibragem da válvula reguladora da pressão de sucção. Se a
elevada face à pressão de unidade for equipada com uma válvula de expansão com carga convencional e não
evaporação prevista. estiver presente uma válvula reguladora de pressão de sucção, verificar que o
bulbo termostático da válvula de expansão esteja bem fixado a tubulação de
sucção e esteja adequadamente revestida . Apurar que a válvula esteja calibrada
corretamente (superaquecimento entre 4 e 8 ºC) e não seja de potência excessiva.
Se a unidade for equipada com válvula de expansão com carga MOP, a pressão
de sucção excessiva pode ser causada pela abertura demasiada da mesma válvula,
, por não ser calibrada adequadamente (superaquecimento insuficiente) ou por ser
de potência excessiva. Tomar as devidas providências. Se a unidade for de tipo
capilar, a pressão de sucção excessiva é causada por carga em demasia.
9.8- Unidade sobrecarregada de 9.8- Descarregar o refrigerante para fora com lentidão máxima, para um lugar da
refrigerante. unidade onde haja somente gás. No caso de um sistema hermético sem registros,
utilizar um registro perfurador aplicado ao tubo de serviço do compressor. Dosar a
carga através as indicações do passador de líquido. Se este não estiver instalado,
o mesmo tipo de levantamento pode ser feito utilizando um indicador de passagem
de liquido de ultra-som, temporariamente aplicado no início da linha de liquido.
10.1-Válvula reguladora da 10.1-Aplicar um vacuômetro jusante da válvula e calibra-la a uma pressão que
pressão de sucção não esta nos permita evitar sobrecargas no compressor em fase de arranque.
muito elevada em relação pressão padrões da calibragem.
de evaporação prevista.
10.2-Bulbo da válvula de
10.2- Providenciar a fixação do bulbo da válvula de expansão à tubulação ..
Disfunção Averiguada
1- O compressor monofásico
DICAS DE REFRIGERAÇÃO COMERCIAL
Tabela de diagnósticos das avarias nas unidades de refrigeração
Provável Causa Intervenção Sugerida
1.1- Tensão de linha inferior aos 1.1-Medir a tensão na saída do contador:
Se for inferior aos limites de tolerância
zumbi continua, mas não parte (O
motoprotetor intervém de forma
cíclica).
limites de tolerância.
1.2- Falta calibragem das pressões durante a parada
rápida do compressor (de
modelo a dupla baixa no sistema
capilar). Paradas demasiadas
breves são imputáveis a um
termômetro com diferencial
demasiado limitado.
1.3- Relé de arranque defeituoso ou não estando
conforme as especificações do
fabricante do compressor.
1.4- Capacitor de partida defeituoso ou com tensão de
etiqueta inferior àquela indicada
pelo fabricante do compressor.
Capacitor de marcha defeituoso.
1.5- Conexões elétricas erradas
porque manuseadas.
1.6- Enrolamento do motor elétrico defeituoso.
1.7- Compressor travado mecanicamente ou os
acoplamentos árvore-bronzinas
não são bastante lubrificados.
requerer a intervenção da companhia fornecedora de eletricidade. Se ao contrario
as tenções estiverem nos limites, verificar se houve queda de tensão na entrada
do compressor quando o compressor zumbi, mas não parte. Se houver queda de
tensão tem-se a demonstração que a linha é de seção insuficiente. Substituir a
linha com outra de seção adequada. Se a tensão insuficiente não se deve a linha
interna e se a diminuição não for temporária, pode-se incrementar o torque de
arranque do compressor (caso este seja do tipo de PSC) instalando um conjunto
que compreende um capacitor de arranque e um relê, transformado assim o
sistema de partida do compressor de PSC a CRS.
Se ao contrário o compressor tem um sistema de arranque do tipo RSIR, sua
transformação em CSIR é quase sempre desaconselhável pois não é homologada
pelo fabricante do compressor.
1.2- Substituir o termostato com outro de diferencial mais amplo ou aplicar o
termostato com diferencial regulável. Eventualmente desensibilizar o elemento
sensível do termostato existente, para não exceder cinco intervenções horárias.
1.3- Procurar instalar um novo relé e ter o cuidado que a escrita TOP (alto em
inglês) fique no alto do relê instalado.Se o relê original for do tipo amperométrico e
não se encontrar a peça adequada, pode-se instalar um relê no estado sólido até
uma potencia do compressor de 500W absorvidos.
1.4- Procurar instalar novos capacitores.
1.5- Restabelecer as ligações conforme os esquemas originais.
1.6- Desligar os cabos de alimentação das baterias de bornes do compressor e
averiguar com um ohmímetro , se a resistência do enrolamento de partida e
daquele de marchas estão corretas; averiguar o isolamento de massa (teste da
rigidez dielétrica). Se os testes indicarem uma disfunção do enrolamento consertar
ou substituir o compressor.
1.7- Pode ser feita uma tentativa de destravar o compressor ligando-o
provisoriamente de forma que o motor elétrico receba um impulso que o leva a
rodar no sentido contrário ao normal. Se a tentativa for falha, deve-se consertar ou
substituir o compressor.
1.8-Unidade sobrecarregada de refrigerante.
1.8- Descarregar para fora o refrigerante em excesso com a maior lentidão, de um
lugar da unidade onde haja somente presença de gás. No caso de se tratar de
sistema hermético sem registro. Utilizar um registro perfurador aplicado ao tubo de
serviço do compressor. Dosar a carga por meio das indicações do indicador de
passagem de liquido. Se este não estiver instalado, o mesmo levantamento pode
ser feito utilizando um indicador de passagem de liquido de ultra-som, aplicado
temporariamente no inicio da linha de liquido.
2.0-O compressor trifásico tenta
1.9- Motoprotetor defeituoso. 1.9- Verificar que a corrente de arranque e aqueles de marcha estejam nos limites
previstos pelo fabricante do compressor. Verificar também a temperatura do
compressor.A ausência de sobrecarga ou de superaquecimento evidente
demonstram que o dispositivo motoprotetor é insuficiente. Para os sistemas de
proteção diferente proceder como segue:
Motoprotetor termoamperométrico ou termostático externo (clixon) :substituir o
motoprotetor.
Motoprotetor termoamperométrico embutido no compressor: substituir o
compressor.
2.1- Falta uma das três fases de 2.1- A falta de fase pode ser verificada medindo a tensão entre as três fases na mas não parte
(O motoprotetor intervém forma
cíclica)
Neste contexto com apalavra
compressor entenderemos moto-
compressor hermético ou semi-
hermético e nunca compressor de alimentação.
bateria de bornes do compressor. Portanto verificar toda a linha de alimentação a
partir da entrada do contador. É provável encontrar a interrupção de um fusível ou
um desgaste de um binário de contatos do contador ou bornes frouxos.
tipo aberto. As definições e as
conclusões aqui referidas aos
compressores herméticos e semi-
herméticos , se devidamente
interpretadas são também válidas
para os compressores abertos.
Por exemplo: “constatada a
interrupção do enrolamento,
consertar e substituir o
compressor” deve-se entender
como “constatada a interrupção
do enrolamento, consertar ou
substituir o motor elétrico de
tração”.
2.2- Tensão da linha inferior aos 2.2- Verificar a tensão de cada uma das três fases no contador, se for inferior aos
limites de tolerância. limites de tolerância ou se houver desequilíbrio entre as três fases requerer a
intervenção da companhia fornecedora de eletricidade. Se ao contrário não for
levantada anomalia nenhuma, verificar a tensão de cada uma das três fases nos
bornes do compressor em quanto este tenta, mas não parte. Se houver queda de
tensão nos bornes do compressor temos a demonstração que a linha entre o
contador e o compressor é de seção insuficiente. Substituir a linha com outra de
seção adequada.
2.3- Interrupção do enrolamento 2.3- Desligar os cabos de alimentação da bateria de bornes do compressor e
do motor elétrico. verificar que a resistência dos três enrolamentos esteja equilibrada. Se o teste
indicar um desequilíbrio, consertar ou substituir um compressor.
2.4- Enrolamento do compressor 2.4- Testar o isolamento de massa. Se for insuficiente consertar ou substituir o
em curto com massa. compressor.
2.5- Compressor travado 2.5- É inútil destrava-lo invertendo a seqüência das fases na bateria de bornes. O
mecanicamente. compressor deve ser consertado ou substituído.
2.6- Motoprotetor não calibrado 2.6-Em primeiro lugar verificar que a corrente de arranque e aquela de marcha
adequadamente ou defeituoso. estejam nos limites previstos pelo fabricante do compressor. Controlar também a
temperatura do compressor.A ausência de sobrecargas ou de um
superaquecimento evidente demonstram que um dispositivo motoprotetor é
ineficiente.Para os diferentes sistemas de proteção proceder da seguinte forma:
Motoprotetor termoamperométrico ou termostático externo (clixon): Substituir o
motoprotetor.
Motoprotetor termoamperométrico embutido no compressor: Substituir o compressor.
Motoprotetor no quadro (relê térmico): verificar calibragem e se ela corresponde à
corrente de marcha do compressor substituir o relê térmico.
Motoprotetor a termistores: substituir o módulo eletrônico com outro novo,
verificando que a corrente absorvida pela bobina do disjuntor que comanda o
compressor não seja superior àquela permitida pelo fabricante do módulo
eletrônico. Se a disfunção persistir, significa que um dos termostores no
enrolamento do compressor está interrompido (o teste da continuidade do circuito
feito com um ohmímetro que tem nas extremidades a tensão máxima de 1.5 Volt
3.0- O compressor pára por
intervenção do protetor térmico.
indica resistência infinita). Uma alternativa ao conserto do compressor é
representada pela aplicação, a jusante do disjuntor, de uma relê térmico
devidamente calibrado.
3.1- Condensador ineficiente. 3.1- Se o condensador é resfriado a ar, limpar o conjunto de aletas deformadas
com um pente de aletas. Se for resfriada a água, tirar as incrustações dos
passadores de água com soluções adequadas ou escovar os feixes de tubos.
3.2- Unidade sobrecarregada de 3.2- Descarregar o refrigerante para fora com lentidão máxima, de um lugar da
refrigerante. unidade haja somente gás. No caso de um sistema hermético sem registros, utilizar
um registro perfurador aplicado ao tubo de serviço do compressor. Dosar as cargas
através das indicações do passador de liquido. Se este não for instalado, o mesmo
tipo de levantamento pode ser feito utilizando um indicador de passagem de
liquido de ultra-som, temporariamente aplicado no inicio da linha de liquido.
3.3- Presença de ar no sistema. 3.3- Efetuar o expurgo do circuito. O expurgo do ar é uma operação bastante
complexa que requer bastante experiência. Às vezes é conveniente descarregar a
unidade interna, esvazia-la e carrega-la novamente, dosando a carga como
indicado no parágrafo precedente.
3.4- Fluxo de ar insuficiente no 3.4- Verificar a eficiência dos ventiladores (eficiência dos motores, sentido de
condensador resfriado a ar. rotação, situação das ventoinhas).
3.5- Recirculação de ar quente 3.5- Corrigir o arranjo da umidade condensadora e do condensador.
no condensador resfriado a ar.
Uma parte de ar aspirado pelos
ventiladores não é fresca mas
sim de recirculação, em
conseqüência do fato que o
condensador é instalado num
espaço demasiadamente
pequeno ou condensador é
protegido por uma chapa furada
que obstrui o fluxo de ar
excessivamente.
3.6- Fluxo de água insuficiente 3.6- Averiguar a calibragem e a eficiência das válvulas pressostáticas , limpar os
no condensador resfriado à filtros da tubulação de adução, verificar que todos os registros na adução estejam
água. abertos , medir a pressão da rede hídrica. Se o fluxo de água insuficiente for à
conseqüência de uma diminuição de pressão não temporária, considerar a
possibilidade de inserir uma bomba de circulação ou instalar uma torre de
resfriamento. Se a água de resfriamento provém de uma torre, verificar a eficiência
desta.
3.7- Oclusão parcial da linha de 3.7- Verificar a posição dos registros da linha de descarga. O enforcamento da
descarga. seção da passagem pode também ser provocado por uma junção imperfeita (por
exemplo por um excesso de liga de brassagem).
3.8- Pressão de sucção 3.8- Averiguar a calibragem da válvula reguladora de pressão de sucção. Se a
demasiado elevada em relação à unidade for equipada com uma válvula de expansão com carga convencional e não
pressão prevista de evaporação. estiver presente uma válvula reguladora de pressão de sucção, verificar que o
bulbo termostático da válvula de expansão seja bem fixado à tubulação de sucção
e seja adequadamente revestida. Apurar que a válvula seja calibrada corretamente
(superaquecimento entre 4 e 8ºC) e não seja de potência excessiva. Se a unidade
for equipada com válvula de expansão com carga MOP, a pressão de sucção
excessiva pode ser causada pela abertura demasiada da própria válvula, pode não
ser calibrada adequadamente (superaquecimento insuficiente) ou pode ser de
potência excessiva. Tomar as devidas providências. Se a unidade for do tipo
capilar, a pressão de sucção excessiva é causada por carga em demasia.
3.9- Motoprotetor com 3.9- Verificar que a corrente de partida e aquela de marcha esteja nos limites
calibragem inadequada ou previstos pelo fabricante do compressor. Verificar também a temperatura do
defeituosa. compressor. A ausência de sobrecargas ou de um superaquecimento evidente
demonstram que o dispositivo motoprotetor é insuficiente. Para os sistemas de
proteção diferentes proceder como segue:
Motoprotetor termoamperométrico ou termostático externo (clixon): Substituir o
motoprotetor
Motoprotetor termoamperométrico embutido no compressor: Substituir o
compressor.
Motoprotetor no quadro (relê térmico):Verificar a calibragem e se ela corresponde a
corrente de marcha do compressor substituir o relê térmico
Motoprotetor a termistores: Substituir o módulo eletrônico com outro novo,
verificando que a corrente absorvida pela bobina do disjuntor que comanda o
compressor não seja superior aquela permitida pelo fabricante do módulo
eletrônico. Se a disfunção persistir, significa que um dos termistores no
enrolamento do compressor é interrompido (o teste de continuidade do circuito é
feito com um ohmímetro que tem nas extremidades a tensão máxima de 1,5 Volt
indica resistência infinita). Uma alternativa no conserto do compressor é
representada pela aplicação , a jusante do disjuntor, de um relé térmico
devidamente calibrado.
3.10- Tensão de linha inferior 3.10- Verificar a tensão de cada uma das três fases no contador, se for inferior aos
aos limites de tolerância. limites de tolerância e se houver desequilibro entre as três fases requerer a
intervenção da companhia fornecedora de eletricidade. Se ao contrário a tensão
entre as fases estiver nos limites, verificar que não a queda de tensão na entrada
do compressor enquanto o compressor gira. Se houver queda de tensão tem-se a
demonstração que a linha entre o contador e o compressor é de seção insuficiente.
Substituir a linha com outra de seção adequada.
3.11- Enrolamento do motor em 3.11- Consertar ou substituir o compressor.
curto-circuito
3.12- Acoplamento árvore-
bronzinas não lubrificado
satisfatoriamente ou princípio de
gripagem do acoplamento
pistão-cilindro.
3.13- Linha trifásica
desbalanceada.
3.14- Temperatura do
compressor muito elevada.
3.12- Consertar ou substituir o compressor.
3.13- Verificar se as tensões entre as fases de linha estejam balanceadas. Caso
negativo requerer a intervenção da companhia fornecedora de eletricidade.
3.14- Verificar se o compressor esteja adequadamente resfriado (circulação de ar
natural), ventilador suplementar, camisa de circulação de água, etc,) e se sua
superfície esteja limpa.
3.15- Ligações elétricas erradas 3.15- Verificar as conexões segundo o esquema fornecido pelo fabricante do
e montagem elétrica de
arranque.
3.16- Relê ou condensador de
marcha ou de arranque
defeituoso ou não adequado
para o compressor específico.
compressor. Verificar que o relê de arranque seja colocado de forma que a escrita
TOP (alto em inglês) fique na parte alta do relê instalado.
3.16- Procurar instalar um novo relê e ter cuidado que a escrita TOP (alto em
inglês) fique na parte alta do relê instalado.Se o relê original for do tipo
amperométrico e não se encontrar a peça adequada , pode-se instalar um relê no
estado sólido até uma potencia do compressor de 500W absorvidos. Tentar
substituir os condensadores.
4.0-Os contatos de relê de
4.1- O numero das intervenções 4.1- Substituir o termostato com outro diferencial mais amplo ou aplicar o
arranque deterioram rapidamente
e ficam colados.
5.0- O condensador de arranque
horárias do compressor é muito
elevado (superior a cinco).
Diferencial do termostato muito
e limitado.
4.2- A resistência que liga os
dois terminais do condensador
de arranque é interrompida ou
inexistente.
5.1- Falta de equilíbrio das
termostato com diferencial regulável. Eventualmente ajustar o elemento sensível do
termostato existente , para não exceder cinco intervenções diárias.
4.2- Aplicar uma resistência de 15 a 18 K 2W cuidando particularmente das
soldagens de estanho de seus terminais aos terminais do condensador.
5.1- Substituir o termostato com outro de diferencial mais amplo ou aplicar o se queima.
6.0- O condensador de marcha
pressões durante a parada muito termostato com diferencial regulável. Eventualmente desencibilizar o elemento
breve do compressor . Paradas sensível do termostato existente, para não exceder cinco intervenções horárias.
muito breves são imputáveis e
um termostato com diferencial
muito limitado.
5.2- Relê de arranque
defeituoso ou não conforme as 5.2- Procurar instalar um novo relê e ter o cuidado que a escrita TOP (alto em
especificações do fabricante do inglês) fique na parte alta do relê estalado.Se o relê original for do tipo
compressor. amperométrico e não se encontrar a peça adequada , pode-se instalar um relê no
estado sólido até uma potência do compressor de 500W absorvidos
5.3- Condensador de partida 5.3- Instalar como tentativa um novo condensador.
defeituoso ou com tensão de
etiqueta inferior aquela prescrita
pelo fabricante do compressor.
5.4- Ligações elétricas erradas 5.4- Restabelecer as ligações de acordo com os esquemas originais.
por terem sido manipuladas.
5.5-Enrolamento do motor
elétrico defeituoso. 5.5- Desligar os cabos de alimentação da bateria de bornes do compressor e
averiguar com um ohmímetro, se a resistência do enrolamento de partida e daquele
de marcha estão corretas:averiguar o isolamento de massa (teste da rigidez
dielétrica) . Se os testes indicarem uma disfunção do enrolamento, consertar ou
substituir o compressor.
5.6-Compressor travado 5.6-Pode ser feita uma tentativa de destravar o ligando-o provisoriamente de forma
mecanicamente ou os que o motor elétrico receba um impulso que o leve a lidar no sentido contrário ao
acoplamentos árvore-bronzinas normal. Se a tentativa for falha, deve-se consertar ou substituir o compressor.
não são bastante lubrificados.
5.7 -A unidade esta 5.7- Descarregar para fora o refrigerante em excedência com a maior lentidão,
sobrecarregada de refrigerante. para um lugar da unidade onde haja somente presença de gás. No caso de se
tratar de sistema hermético sem registro, utilizar um registro perfurador aplicado ao
tubo de serviço do compressor. Dosar a carga por meio de indicações do indicador
de passagem de liquido. Se este não estiver instalado, o mesmo levantamento
pode ser feito utilizando um indicador de passagem de liquido de ultra-som,
aplicado temporariamente no início da linha de liquido.
5.8- Os contatos do relê de 5.8- Aplicar uma resistência de 15 a 18 kW, 2W cuidando particularmente das
arranque estão colados. A soldagens de estanho de seus terminais aos terminais do condensador.
resistência que liga os dois
terminais do condensador de
arranque é interrompidas ou
inexistente.
6.1-Condensador não esta
entra em curto-circuito
conforme as especificações do
fabricante do compressor.
6.1- Substituir o condensador com outro de acordo com as especificações do
fabricante do compressor.Em fase de montagem ter o cuidado para que o terminal
marcado com um selo vermelho seja ligado ao terminal R (marcha) do compressor
monofásico.
7.0- O compressor não parte e 7.1- Intervenção de um
7.1 Apertar os botões de ligação manual dos pressostatos e do relê térmico.
não é possível perceber nenhum
zumbido, mesmo que na tomada
dispositivo elétrico de proteção
ou de segurança de tipo de
Verificar a integridade dos dispositivos automáticos de proteção.
ou no quadro chegue corrente e o ligação manual.Funcionamento
termostato seja regulado numa
temperatura mais baixa daquela
existente na câmara refrigerada.
defeituoso de um dispositivo
automático de proteção.
7.2- O elemento bulbo -fole do
termostato descarregou , o
circuito elétrico fica aberto.
7.3- O disjuntor não se excita
7.2 -Substituir o termostato.
7.3- A certeza da interrupção tem-se averiguando a presença de tensão nas
pela interrupção de sua bobina . extremidades da bobina. Substituir a bobina interrompida.
8.0- Os períodos de parada do
compressor são muito breves ou
o compressor efetua mais de
cinco intervenções por hora.
7.4- A linha de alimentação do
compressor é interrompida.
7.5- O enrolamento do motor
elétrico é interrompido.
8.1- Diferencial do termostato
muito limitado.
8.2- Infiltração grande de calor
na câmara refrigerada.
8.3- As válvulas do compressor
7.4- Desligar a linha da suas extremidades e verificar sua continuidade de circuito.
7.5- Verificar a continuidade do circuito do enrolamento. Consertar ou substituir o
compressor.
8.1- Substituir o termostato com outro de diferencial mais amplo ou aplicar o
termostato com diferencial regulável. Eventualmente ajustar elemento sensível do
termostato existente.
8.2- Nas câmaras de temperatura baixa as paradas rápidas do compressor são
imputáveis a estanqueidade insuficiente das portas isotérmicas. A dificuldade se
elimina averiguando dobradiças e fechaduras.
8.3- Verificar a vedação das válvulas por meio de um vacuômetro aplicado na
9.0- A pressão de descarga é muito elevada.
(verificar-se a intervenção
eventual do motoprotetor ou do
pressostato de pressão alta)
10.0- A pressão de sucção é..?
têm uma estanqueidade perfeita. sucção do compressor. Um aumento rápido da pressão de sucção na parada do
compressor denuncia uma vedação imperfeita das válvulas. Se essa disfunção não
compromete o rendimento do compressor, a imperfeição pode ser corrigida
aplicando uma válvula de retenção na linha de sucção ou naquela de descarga.
9.1- Condensador ineficiente. 9.1- Se o condensador é resfriado a ar, limpar o conjunto de aletas e
eventualmente endireitar as aletas deformadas com um pente de aletas . Se for
resfriado a água, tirar as incrustações dos passadores com soluções adequadas ou
escovar o feixe de tubos.
9.2- Fluxo de ar insuficiente no 9.2- Verificar a eficiência dos ventiladores (eficiência dos motores, sentido de
condensador resfriado a ar. rotação, estado das ventoinhas).
9.3- Recirculação de ar quente 9.3- Corrigir o arranjo da unidade condensadora ou do condensador.
no condensador resfriado a ar.
Uma parte de ar resfriada pelos
ventiladores não é fresca mas
sim de recirculação, isto é
conseqüência do fato que o
condensador foi instalado num
espaço muito pequeno ou o
condensador esta protegido por
uma capa furada que freia o
fluxo de ar excessivamente.
9.4- Fluxo de água insuficiente 9.4-Averiguar a calibragem e a eficiência das válvulas pressostáticas, limpar os
no condensador resfriado à filtros na tubulação de adução, verificar que todos os registros na adução estejam
água. abertos, medir a pressão da rede hídrica. Se o fluxo de água insuficiente for à
conseqüência de uma diminuição de pressão temporária , considerar a possibilidade
de inserir uma bomba de circulação ou instalar uma torre de resfriamento . Se a
água de um resfriamento provém de uma torre, verificar a eficiência desta.
9.5- Presença de ar na unidade. 9.5-Efetuar o expurgo do circuito. O expurgo do ar é uma operação bastante
complexa que requer bastante experiência. Às vezes é conveniente descarregar a
unidade inteira, esvazia-la e carrega-la novamente, dosando a carga como indicado
no parágrafo 9.8
9.6- Oclusão parcial da linha de 9.6- Verificar a posição dos registros da linha de descarga. O enforcamento da
descarga. seção de passagem pode também ser provocado por uma junção imperfeita (por
exemplo por um excesso de liga de brassagem)
9.7- Pressão de sucção muito 9.7- Averiguar a calibragem da válvula reguladora da pressão de sucção. Se a
elevada face à pressão de unidade for equipada com uma válvula de expansão com carga convencional e não
evaporação prevista. estiver presente uma válvula reguladora de pressão de sucção, verificar que o
bulbo termostático da válvula de expansão esteja bem fixado a tubulação de
sucção e esteja adequadamente revestida . Apurar que a válvula esteja calibrada
corretamente (superaquecimento entre 4 e 8 ºC) e não seja de potência excessiva.
Se a unidade for equipada com válvula de expansão com carga MOP, a pressão
de sucção excessiva pode ser causada pela abertura demasiada da mesma válvula,
, por não ser calibrada adequadamente (superaquecimento insuficiente) ou por ser
de potência excessiva. Tomar as devidas providências. Se a unidade for de tipo
capilar, a pressão de sucção excessiva é causada por carga em demasia.
9.8- Unidade sobrecarregada de 9.8- Descarregar o refrigerante para fora com lentidão máxima, para um lugar da
refrigerante. unidade onde haja somente gás. No caso de um sistema hermético sem registros,
utilizar um registro perfurador aplicado ao tubo de serviço do compressor. Dosar a
carga através as indicações do passador de líquido. Se este não estiver instalado,
o mesmo tipo de levantamento pode ser feito utilizando um indicador de passagem
de liquido de ultra-som, temporariamente aplicado no início da linha de liquido.
10.1-Válvula reguladora da 10.1-Aplicar um vacuômetro jusante da válvula e calibra-la a uma pressão que
pressão de sucção não esta nos permita evitar sobrecargas no compressor em fase de arranque.
muito elevada em relação pressão padrões da calibragem.
de evaporação prevista.
10.2-Bulbo da válvula de
10.2- Providenciar a fixação do bulbo da válvula de expansão à tubulação ..
TECUMSEH
FONTE DE INFORMAÇÃO AO CLIENTE TECUMSEH
Tecumseh do Brasil: 30 anos de excelência
Em junho de 2003, a Tecumseh do Brasil
completará 30 anos de atividade em São
Carlos (SP), cidade conhecida
nacionalmente como a “Capital da
Tecnologia”.
Fundada pelas indústrias Peloplás,
Pereira Lopes Ibesa e Tool Research
Argentina com o nome de Sicom, ao
grupo se filiaram posteriormente a
General Eletric do Brasil (1973), a
Tecumseh Products Company (1975) e
a Refrigeração Paraná (1977). Em 1984,
o controle acionário da empresa foi as-
sumido pela norte-americana Tecumseh.
Desde o início de sua atividade, a
empresa produzia compressores hermé-
ticos para o mercado de refrigeração,
mas em quantidades ainda pequenas.
Hoje, a Tecumseh do Brasil é uma das
maiores fabricantes de compressores
herméticos do mundo, com capacidade
produtiva de 16 milhões de unidades por
ano, que são exportadas para mais de 70
países. É a empresa de São Carlos e região
que mais emprega, proporcionando aos
seus colaboradores e dependentes
inúmeros benefícios que auxiliam no
desenvolvimento profissional e social.
Termômetro
Treinamento para técnicos de
refrigeração - eliminação do CFC
Espaço aberto
Treinamento para refrigeristas em Fortaleza
Programa de Visitas da Tecumseh do Brasil
Vista aérea da Planta II, São Carlos SP
Em junho de 2002, a Tecumseh do
Brasil atingiu a marca de 100 milhões
de compressores produzidos, evidenci-
ando a evolução da empresa e a confia-
bilidade dos seus produtos no mundo.
A consolidação da marca Tecumseh
reflete todo o trabalho, investimento
em tecnologia e qualidade dos
produtos. Desde 1992, a empresa está
certificada com a ISO 9001 e seus
compressores aptos a trabalhar com os
fluidos refrigerantes ecológicos, que
não destroem a camada de ozônio.
Esta preocupação com o meio
ambiente sempre esteve presente na
Tecumseh e, em maio de 2001, a em-
presa obteve a certificação ISO 14001.
Atualmente, a Tecumseh do Brasil
possui duas modernas plantas em São
Carlos que, graças aos investimentos,
estão em constante desenvolvimento.
A Tecumseh do Brasil fabrica os
compressores tipo alternativo (para
refrigeração doméstica, comercial e
condicionadores de ar); compressores
tipo rotativo (para condicionadores de
ar); unidades condensadores (para
refrigeração comercial) e componen-
tes elétricos e eletrônicos Compela
(relês de partida, termostatos, prote-
tores térmicos e ignição).
Os colaboradores da Tecumseh
sentem-se orgulhosos por fazerem
parte desta grande equipe, que está
sempre comprometida com a quali-
dade dos produtos para oferecer ao
mercado as melhores opções em
compressores herméticos e compo-
nentes elétricos e eletrônicos.
Neste momento de comemoração, a
Tecumseh do Brasil agradece e
parabeniza todos aqueles que
contribuíram nestes 30 anos para o
sucesso da empresa.
Treinamento para técnicos de refrigeração - eliminação do CFC
O fluido refrigerante CFC 12 é um dos compostos cloro-
fluorcarbono mais utilizados para refrigeração.
Pesquisas demonstraram que o cloro, quando liberado do CFC
na estratosfera, degrada a camada de ozônio, aquela que filtra
os raios ultravioletas (UV-B) antes de atingirem a superfície da
Terra. Estes raios, quando em demasia, são nocivos à saúde,
pois podem aumentar os casos de catarata nos olhos e câncer de
pele, além de causarem prejuízos na agricultura.
Nos países desenvolvidos, o consumo de CFCs está proibido
desde de 1996, conforme previu o Protocolo de Montreal. O Brasil
também aderiu e deveria eliminar o consumo de CFCs até 2010,
por ser um país em desenvolvimento, porém, eliminou a produção
em 1999 e antecipou a eliminação do consumo para 2007,
conforme resolução do CONAMA número 267 (Conselho
Nacional do Meio Ambiente). Esta resolução proíbiu em todo o
território nacional, desde 1º de janeiro de 2001, o uso dos CFCs,
entre outras substâncias controladas*, em equipamentos,
instalações e produtos novos importados ou nacionais.
As importações de CFC 12 estão sendo gradualmente restringidas,
começando em 2001 e terminando em 2007, quando será proibida
a importação deste composto, exceto para usos essenciais.
As últimas estimativas sobre o consumo brasileiro de
substâncias químicas que destroem a camada de ozônio (SDO),
no mercado de reposição, chegam a 4.197 toneladas por ano.
Este mercado, um dos mais importantes, é um dos poucos que
utiliza CFCs no País.
As indústrias de equipamentos e eletrodomésticos já converteram
todos os seus processos para fabricar produtos com fluidos de
baixo ou nulo fator de destruição da camada de ozônio, mas a
manutenção não vem no mesmo ritmo devido a deficiência
financeira e, principalmente, a falta de treinamento adequado.
Na prática, o técnico de manutenção de refrigeração poderá
utilizar o R12 para os sistemas existentes em campo, porém
conviverá com restrições crescentes à importação do R12, ano
após ano, até dezembro de 2006.
Além desta escassez crescente, pode-se observar que o R12 está
cada vez mais caro, podendo chegar a um custo proibitivo em
pouco tempo. O Governo trabalha hoje com cotas de importações
cada vez menores e irá também, em futuro próximo, trabalhar
no aumento da alíquota de importação dos CFC´s.
No intuito de colaborar com o Brasil
na eliminação completa dos CFCs, o
Ministério do Meio Ambiente está
coordenando efetivamente o Plano
Nacional de eliminação de CFCs no
Brasil, executado pelo PNUD/
Programa das Nações Unidas para o
Desenvolvimento, que consta de proje-
tos de investimentos, treinamento em
manuseio, recolhimento de CFCs, re-
generação, conservação de CFCs, etc.
Este treinamento é destinado aos mecânicos e técnicos
refrigeristas de instalação e manutenção de sistemas e
equipamentos de refrigeração doméstica e comercial. Haverá
também treinamento em outras áreas como ar condicionado
central, automotivo. O projeto também visará a padronização de
práticas e regulamentos nacionais, será focado o recolhimento e
a regeneração do CFC 12. Desta forma, o técnico será preparado
para adotar a melhor opção na hora da troca a seus clientes.
Este é um projeto de 4,1 milhões de dólares para treinamento e
serão ministrados 2.188 cursos, treinando 35.000 técnicos em
todo o Brasil ou cerca de 60% dos técnicos brasileiros. A
implementação será feita pela PNUD e pelo GTZ/SENAI. O
objetivo é treinar pelo menos um técnico de cada oficina existente
no país. Os cursos serão distribuídos da seguinte forma pelas
regiões do Brasil:
Região Sudeste: 1284 cursos, entre 2002 e 2005;
Região Nordeste: 423 cursos, entre 2004 e 2005;
Região Sul: 285 cursos, entre 2005 e 2006;
Região Centro-Oeste: 107 cursos, em 2006;
Região Norte: 88 cursos, em 2006.
A quantidade de cursos e a data de início levam em consideração
o número de refrigeristas e o consumo de CFCs de cada região.
Assim, se iniciará pela região Sudeste, onde estão 59% dos
mecânicos, depois para a região Nordeste, onde estão 19% dos
mecânicos, depois região Sul, com 13%, região Centro-Oeste
com 5% e região Norte com 4%. Presume-se que onde há maior
número de técnicos há maior consumo de SDOs. Os cursos serão
ministrados em 61 instituições do SENAI distribuídas pelo país.
Um dos pontos mais importantes do Plano, será o da entrega de
equipamentos de recolhimento e armazenagem de CFC 12 para
os mecânicos treinados por este programa. As oficinas que
receberão estes equipamentos devem ter pelo menos um técnico
treinado e certificado pelo curso do projeto. O Governo, por
intermédio do IBAMA poderá permitir vendas de CFCs somente
para aqueles que foram treinados para manusear este fluido
refrigerante nos cursos do programa.
Este é um projeto muito sério, que já está em andamento. Porém,
fique atento, os números acima foram muito bem estimados e
não haverá exceções! Por enquanto, somente 35.000 técnicos e
2.188 cursos serão implementados, haverá avaliações, acompa-
nhamento dos investimentos, enfim, é um projeto voltado para
aqueles que pensam no sucesso profissional, na qualidade dos
serviços prestados e, principalmente, na preservação do meio
ambiente, que resulta na melhor qualidade de vida de hoje e das
gerações futuras.
Para mais detalhes sobre este assunto segue uma dica muito
importante: visite os sites do Ministério do Meio Ambiente
(www.mma.gov.br) do PROZON, de onde foram tiradas as
informações deste artigo e do PNUD. Neles, você encontrará
melhores detalhes de todo o projeto. Procure também as escolas
do SENAI mais próximas.
*As substâncias controladas constam nos Anexo A e B do Protocolo de Montreal e na resolução n.º 267
do CONAMA, publicada no Diário Oficial de 11/12/2000. Neste artigo, usamos simplificar para CFCs,
pois é dirigido aos mecânicos de refrigeração que usam basicamente o CFC 11 e CFC 12.
Acústica e Refrigeração
a audição humana é muito sensível, é capaz de detectar
variações da ordem de 20 mPa numa pressão ambiente de
105 Pa, ou seja, possui uma sensibilidade de cerca de
0,00000002%. Os sons que escutamos são então pequenas
variações na pressão do meio que nos envolve, podendo ser
tão pequenas que mal podem ser percebidas, ou tão grandes
chegando a causar dor, ou até surdez. É chamado de ruído o
som que não nos é agradável, como o barulho de um trovão.
As pessoas escutam os sons de forma particular, interpretando-
os da maneira que lhes convém. O que é ruído para uns pode
ser música para outros, contudo, existem algumas tendências
muito claras que nos permite prever a reação da maioria das
pessoas frente a certos tipos de ruídos.
Não conhecemos ainda nenhuma pessoa que tenha prazer em
escutar o ruído emitido por sua geladeira ou ar condicionado,
o que justifica o fato de a grande maioria dos consumidores
procurarem adquirir eletrodomésticos que sejam os mais
silenciosos possíveis.
A Tecumseh do Brasil desenvolve compressores de modo a
torná-los cada vez mais silenciosos, sem alterar seu desempenho
termodinâmico. O controle do ruído emitido por compressores
herméticos não é uma tarefa simples, aliás, é bastante
complicada, e neste artigo será mostrado aos leitores as
dificuldades existentes em sua análise.
O compressor nunca trabalha sozinho, sendo sempre parte de
um sistema de refrigeração, normalmente um refrigerador,
freezer ou condicionador de ar. Sendo assim, tem-se que o
ruído irradiado pelo compressor pode ser transmitido de duas
formas: diretamente, através da geração de ondas sonoras pela
carcaça que se difundem pelo ar ou indiretamente, através de
outras fontes sonoras ligadas ao compressor em uma situação
em que o mesmo encontra-se aplicado ao gabinete (refrigerador
ou condicionador de ar).
Os principais meios de propagação indireta de ruído do
compressor ao gabinete são: linhas de sucção; linhas de
descarga; pulsos de pressão nas linhas de descarga e/ ou sucção
gerados pelo fluido refrigerante devido à sua compressão
alternativa e, por fim, fixação ou montagem do compressor ao
gabinete.
Pode-se então notar que a análise de ruído não se resume
meramente ao simples ato de escutar um compressor. Em
muitos casos, a vibração transmitida ao sistema não causa por
si só ruído algum, mas se o gabinete tiver algum componente
cuja freqüência de ressonância seja próxima daquela transmitida
pelo compressor, haverá ruído. Ou seja, a análise sonora de
um compressor não está completa sem que este esteja instalado
em um gabinete. No entanto, mesmo que somente o
compressor esteja sendo pesquisado, existem diversas
outras dificuldades.
O compressor propriamente dito está localizado no interior
da carcaça hermética apoiado sobre sua base através de
molas. Deste modo, as pesquisas envolvendo ruído e
vibração, devem ser realizadas com o compressor no interior
de sua carcaça, ou seja, quando está inacessível, dificultando
a utilização de diversos equipamentos de medição. Contudo,
o som que escutamos pode ser gravado com a utilização de
microfones de precisão, e posteriormente é analisado através
de programas especiais existentes nos laboratórios da
Tecumseh. Os compressores são testados em câmaras
acústicas, essenciais para a realização das medições, uma
vez que são o espaço ou local que as viabilizam isolando o
compressor do ambiente externo.
Câmara de medições acústicas em compressores
Dispondo de ambientes especiais, pessoal especializado e
com os mais modernos instrumentos de detecção e análise
de ruído, a Tecumseh do Brasil busca produzir compressores
silenciosos a fim de atender a um mercado cada vez mais
exigente.
Programa de visitas da Tecumseh do Brasil
A Tecumseh do Brasil, no mês de abril recebeu a visita de
115 refrigeristas das cidades de Campinas e Piracicaba. Os
visitantes foram recepcionados com um café de boas vindas
e, em seguida participaram de uma palestra ministrada pelos
Engenheiros Paulo R. Derigi, Valmir Andrade e Wagner Paes.
Finalizada a palestra, os refrigeristas participaram de um
almoço no clube da Tecumseh e, em seguida conheceram as
áreas produtivas da empresa, fabricação dos compressores
herméticos, unidades condensadoras e componentes elétricos
No dia 09/01/2003, foi realizado em Fortaleza, (CE) com o apoio da
Equipeças, do Sindigel e da ALS Frio, um treinamento teórico e prático
para os mecânicos refrigeristas da região. Compareceram 40 profis-
sionais do ramo para assistir à aula teórica, ministrada pelo Eng.
Paulo R. Derigi e à aula prática, conduzida pelo Técnico Renato
Luiz Danelli, ambos funcionários da Tecumseh do Brasil Ltda.
“Retrofit” e Fluidos Refrigerantes Alternativos, foram os assuntos
abordados no treinamento.
Agradecemos ao Sr. Sebastião Arruda (Equipeças), ao Sr. Agenor
Lopes da Silva (Presidente Sindigel) e à Sra. Francisca Maria (ALS
Frio) pelo empenho em fazer deste um pioneiro e grande evento para
os mecânicos da região e pela presença e atenção dispensada pelos
presentes no curso. Acreditamos que este treinamento foi de grande
valia para o aperfeiçoamento do trabalho de cada um dos participantes.
J.P.Gomes
Tecumseh do Brasil: 30 anos de excelência
Em junho de 2003, a Tecumseh do Brasil
completará 30 anos de atividade em São
Carlos (SP), cidade conhecida
nacionalmente como a “Capital da
Tecnologia”.
Fundada pelas indústrias Peloplás,
Pereira Lopes Ibesa e Tool Research
Argentina com o nome de Sicom, ao
grupo se filiaram posteriormente a
General Eletric do Brasil (1973), a
Tecumseh Products Company (1975) e
a Refrigeração Paraná (1977). Em 1984,
o controle acionário da empresa foi as-
sumido pela norte-americana Tecumseh.
Desde o início de sua atividade, a
empresa produzia compressores hermé-
ticos para o mercado de refrigeração,
mas em quantidades ainda pequenas.
Hoje, a Tecumseh do Brasil é uma das
maiores fabricantes de compressores
herméticos do mundo, com capacidade
produtiva de 16 milhões de unidades por
ano, que são exportadas para mais de 70
países. É a empresa de São Carlos e região
que mais emprega, proporcionando aos
seus colaboradores e dependentes
inúmeros benefícios que auxiliam no
desenvolvimento profissional e social.
Termômetro
Treinamento para técnicos de
refrigeração - eliminação do CFC
Espaço aberto
Treinamento para refrigeristas em Fortaleza
Programa de Visitas da Tecumseh do Brasil
Vista aérea da Planta II, São Carlos SP
Em junho de 2002, a Tecumseh do
Brasil atingiu a marca de 100 milhões
de compressores produzidos, evidenci-
ando a evolução da empresa e a confia-
bilidade dos seus produtos no mundo.
A consolidação da marca Tecumseh
reflete todo o trabalho, investimento
em tecnologia e qualidade dos
produtos. Desde 1992, a empresa está
certificada com a ISO 9001 e seus
compressores aptos a trabalhar com os
fluidos refrigerantes ecológicos, que
não destroem a camada de ozônio.
Esta preocupação com o meio
ambiente sempre esteve presente na
Tecumseh e, em maio de 2001, a em-
presa obteve a certificação ISO 14001.
Atualmente, a Tecumseh do Brasil
possui duas modernas plantas em São
Carlos que, graças aos investimentos,
estão em constante desenvolvimento.
A Tecumseh do Brasil fabrica os
compressores tipo alternativo (para
refrigeração doméstica, comercial e
condicionadores de ar); compressores
tipo rotativo (para condicionadores de
ar); unidades condensadores (para
refrigeração comercial) e componen-
tes elétricos e eletrônicos Compela
(relês de partida, termostatos, prote-
tores térmicos e ignição).
Os colaboradores da Tecumseh
sentem-se orgulhosos por fazerem
parte desta grande equipe, que está
sempre comprometida com a quali-
dade dos produtos para oferecer ao
mercado as melhores opções em
compressores herméticos e compo-
nentes elétricos e eletrônicos.
Neste momento de comemoração, a
Tecumseh do Brasil agradece e
parabeniza todos aqueles que
contribuíram nestes 30 anos para o
sucesso da empresa.
Treinamento para técnicos de refrigeração - eliminação do CFC
O fluido refrigerante CFC 12 é um dos compostos cloro-
fluorcarbono mais utilizados para refrigeração.
Pesquisas demonstraram que o cloro, quando liberado do CFC
na estratosfera, degrada a camada de ozônio, aquela que filtra
os raios ultravioletas (UV-B) antes de atingirem a superfície da
Terra. Estes raios, quando em demasia, são nocivos à saúde,
pois podem aumentar os casos de catarata nos olhos e câncer de
pele, além de causarem prejuízos na agricultura.
Nos países desenvolvidos, o consumo de CFCs está proibido
desde de 1996, conforme previu o Protocolo de Montreal. O Brasil
também aderiu e deveria eliminar o consumo de CFCs até 2010,
por ser um país em desenvolvimento, porém, eliminou a produção
em 1999 e antecipou a eliminação do consumo para 2007,
conforme resolução do CONAMA número 267 (Conselho
Nacional do Meio Ambiente). Esta resolução proíbiu em todo o
território nacional, desde 1º de janeiro de 2001, o uso dos CFCs,
entre outras substâncias controladas*, em equipamentos,
instalações e produtos novos importados ou nacionais.
As importações de CFC 12 estão sendo gradualmente restringidas,
começando em 2001 e terminando em 2007, quando será proibida
a importação deste composto, exceto para usos essenciais.
As últimas estimativas sobre o consumo brasileiro de
substâncias químicas que destroem a camada de ozônio (SDO),
no mercado de reposição, chegam a 4.197 toneladas por ano.
Este mercado, um dos mais importantes, é um dos poucos que
utiliza CFCs no País.
As indústrias de equipamentos e eletrodomésticos já converteram
todos os seus processos para fabricar produtos com fluidos de
baixo ou nulo fator de destruição da camada de ozônio, mas a
manutenção não vem no mesmo ritmo devido a deficiência
financeira e, principalmente, a falta de treinamento adequado.
Na prática, o técnico de manutenção de refrigeração poderá
utilizar o R12 para os sistemas existentes em campo, porém
conviverá com restrições crescentes à importação do R12, ano
após ano, até dezembro de 2006.
Além desta escassez crescente, pode-se observar que o R12 está
cada vez mais caro, podendo chegar a um custo proibitivo em
pouco tempo. O Governo trabalha hoje com cotas de importações
cada vez menores e irá também, em futuro próximo, trabalhar
no aumento da alíquota de importação dos CFC´s.
No intuito de colaborar com o Brasil
na eliminação completa dos CFCs, o
Ministério do Meio Ambiente está
coordenando efetivamente o Plano
Nacional de eliminação de CFCs no
Brasil, executado pelo PNUD/
Programa das Nações Unidas para o
Desenvolvimento, que consta de proje-
tos de investimentos, treinamento em
manuseio, recolhimento de CFCs, re-
generação, conservação de CFCs, etc.
Este treinamento é destinado aos mecânicos e técnicos
refrigeristas de instalação e manutenção de sistemas e
equipamentos de refrigeração doméstica e comercial. Haverá
também treinamento em outras áreas como ar condicionado
central, automotivo. O projeto também visará a padronização de
práticas e regulamentos nacionais, será focado o recolhimento e
a regeneração do CFC 12. Desta forma, o técnico será preparado
para adotar a melhor opção na hora da troca a seus clientes.
Este é um projeto de 4,1 milhões de dólares para treinamento e
serão ministrados 2.188 cursos, treinando 35.000 técnicos em
todo o Brasil ou cerca de 60% dos técnicos brasileiros. A
implementação será feita pela PNUD e pelo GTZ/SENAI. O
objetivo é treinar pelo menos um técnico de cada oficina existente
no país. Os cursos serão distribuídos da seguinte forma pelas
regiões do Brasil:
Região Sudeste: 1284 cursos, entre 2002 e 2005;
Região Nordeste: 423 cursos, entre 2004 e 2005;
Região Sul: 285 cursos, entre 2005 e 2006;
Região Centro-Oeste: 107 cursos, em 2006;
Região Norte: 88 cursos, em 2006.
A quantidade de cursos e a data de início levam em consideração
o número de refrigeristas e o consumo de CFCs de cada região.
Assim, se iniciará pela região Sudeste, onde estão 59% dos
mecânicos, depois para a região Nordeste, onde estão 19% dos
mecânicos, depois região Sul, com 13%, região Centro-Oeste
com 5% e região Norte com 4%. Presume-se que onde há maior
número de técnicos há maior consumo de SDOs. Os cursos serão
ministrados em 61 instituições do SENAI distribuídas pelo país.
Um dos pontos mais importantes do Plano, será o da entrega de
equipamentos de recolhimento e armazenagem de CFC 12 para
os mecânicos treinados por este programa. As oficinas que
receberão estes equipamentos devem ter pelo menos um técnico
treinado e certificado pelo curso do projeto. O Governo, por
intermédio do IBAMA poderá permitir vendas de CFCs somente
para aqueles que foram treinados para manusear este fluido
refrigerante nos cursos do programa.
Este é um projeto muito sério, que já está em andamento. Porém,
fique atento, os números acima foram muito bem estimados e
não haverá exceções! Por enquanto, somente 35.000 técnicos e
2.188 cursos serão implementados, haverá avaliações, acompa-
nhamento dos investimentos, enfim, é um projeto voltado para
aqueles que pensam no sucesso profissional, na qualidade dos
serviços prestados e, principalmente, na preservação do meio
ambiente, que resulta na melhor qualidade de vida de hoje e das
gerações futuras.
Para mais detalhes sobre este assunto segue uma dica muito
importante: visite os sites do Ministério do Meio Ambiente
(www.mma.gov.br) do PROZON, de onde foram tiradas as
informações deste artigo e do PNUD. Neles, você encontrará
melhores detalhes de todo o projeto. Procure também as escolas
do SENAI mais próximas.
*As substâncias controladas constam nos Anexo A e B do Protocolo de Montreal e na resolução n.º 267
do CONAMA, publicada no Diário Oficial de 11/12/2000. Neste artigo, usamos simplificar para CFCs,
pois é dirigido aos mecânicos de refrigeração que usam basicamente o CFC 11 e CFC 12.
Acústica e Refrigeração
a audição humana é muito sensível, é capaz de detectar
variações da ordem de 20 mPa numa pressão ambiente de
105 Pa, ou seja, possui uma sensibilidade de cerca de
0,00000002%. Os sons que escutamos são então pequenas
variações na pressão do meio que nos envolve, podendo ser
tão pequenas que mal podem ser percebidas, ou tão grandes
chegando a causar dor, ou até surdez. É chamado de ruído o
som que não nos é agradável, como o barulho de um trovão.
As pessoas escutam os sons de forma particular, interpretando-
os da maneira que lhes convém. O que é ruído para uns pode
ser música para outros, contudo, existem algumas tendências
muito claras que nos permite prever a reação da maioria das
pessoas frente a certos tipos de ruídos.
Não conhecemos ainda nenhuma pessoa que tenha prazer em
escutar o ruído emitido por sua geladeira ou ar condicionado,
o que justifica o fato de a grande maioria dos consumidores
procurarem adquirir eletrodomésticos que sejam os mais
silenciosos possíveis.
A Tecumseh do Brasil desenvolve compressores de modo a
torná-los cada vez mais silenciosos, sem alterar seu desempenho
termodinâmico. O controle do ruído emitido por compressores
herméticos não é uma tarefa simples, aliás, é bastante
complicada, e neste artigo será mostrado aos leitores as
dificuldades existentes em sua análise.
O compressor nunca trabalha sozinho, sendo sempre parte de
um sistema de refrigeração, normalmente um refrigerador,
freezer ou condicionador de ar. Sendo assim, tem-se que o
ruído irradiado pelo compressor pode ser transmitido de duas
formas: diretamente, através da geração de ondas sonoras pela
carcaça que se difundem pelo ar ou indiretamente, através de
outras fontes sonoras ligadas ao compressor em uma situação
em que o mesmo encontra-se aplicado ao gabinete (refrigerador
ou condicionador de ar).
Os principais meios de propagação indireta de ruído do
compressor ao gabinete são: linhas de sucção; linhas de
descarga; pulsos de pressão nas linhas de descarga e/ ou sucção
gerados pelo fluido refrigerante devido à sua compressão
alternativa e, por fim, fixação ou montagem do compressor ao
gabinete.
Pode-se então notar que a análise de ruído não se resume
meramente ao simples ato de escutar um compressor. Em
muitos casos, a vibração transmitida ao sistema não causa por
si só ruído algum, mas se o gabinete tiver algum componente
cuja freqüência de ressonância seja próxima daquela transmitida
pelo compressor, haverá ruído. Ou seja, a análise sonora de
um compressor não está completa sem que este esteja instalado
em um gabinete. No entanto, mesmo que somente o
compressor esteja sendo pesquisado, existem diversas
outras dificuldades.
O compressor propriamente dito está localizado no interior
da carcaça hermética apoiado sobre sua base através de
molas. Deste modo, as pesquisas envolvendo ruído e
vibração, devem ser realizadas com o compressor no interior
de sua carcaça, ou seja, quando está inacessível, dificultando
a utilização de diversos equipamentos de medição. Contudo,
o som que escutamos pode ser gravado com a utilização de
microfones de precisão, e posteriormente é analisado através
de programas especiais existentes nos laboratórios da
Tecumseh. Os compressores são testados em câmaras
acústicas, essenciais para a realização das medições, uma
vez que são o espaço ou local que as viabilizam isolando o
compressor do ambiente externo.
Câmara de medições acústicas em compressores
Dispondo de ambientes especiais, pessoal especializado e
com os mais modernos instrumentos de detecção e análise
de ruído, a Tecumseh do Brasil busca produzir compressores
silenciosos a fim de atender a um mercado cada vez mais
exigente.
Programa de visitas da Tecumseh do Brasil
A Tecumseh do Brasil, no mês de abril recebeu a visita de
115 refrigeristas das cidades de Campinas e Piracicaba. Os
visitantes foram recepcionados com um café de boas vindas
e, em seguida participaram de uma palestra ministrada pelos
Engenheiros Paulo R. Derigi, Valmir Andrade e Wagner Paes.
Finalizada a palestra, os refrigeristas participaram de um
almoço no clube da Tecumseh e, em seguida conheceram as
áreas produtivas da empresa, fabricação dos compressores
herméticos, unidades condensadoras e componentes elétricos
No dia 09/01/2003, foi realizado em Fortaleza, (CE) com o apoio da
Equipeças, do Sindigel e da ALS Frio, um treinamento teórico e prático
para os mecânicos refrigeristas da região. Compareceram 40 profis-
sionais do ramo para assistir à aula teórica, ministrada pelo Eng.
Paulo R. Derigi e à aula prática, conduzida pelo Técnico Renato
Luiz Danelli, ambos funcionários da Tecumseh do Brasil Ltda.
“Retrofit” e Fluidos Refrigerantes Alternativos, foram os assuntos
abordados no treinamento.
Agradecemos ao Sr. Sebastião Arruda (Equipeças), ao Sr. Agenor
Lopes da Silva (Presidente Sindigel) e à Sra. Francisca Maria (ALS
Frio) pelo empenho em fazer deste um pioneiro e grande evento para
os mecânicos da região e pela presença e atenção dispensada pelos
presentes no curso. Acreditamos que este treinamento foi de grande
valia para o aperfeiçoamento do trabalho de cada um dos participantes.
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